JPH0561334B2 - - Google Patents
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- JPH0561334B2 JPH0561334B2 JP59270119A JP27011984A JPH0561334B2 JP H0561334 B2 JPH0561334 B2 JP H0561334B2 JP 59270119 A JP59270119 A JP 59270119A JP 27011984 A JP27011984 A JP 27011984A JP H0561334 B2 JPH0561334 B2 JP H0561334B2
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- Japan
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- powder
- electrical contact
- particles
- contact
- submicron
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H1/00—Contacts
- H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
- H01H1/021—Composite material
- H01H1/023—Composite material having a noble metal as the basic material
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Switches (AREA)
- Contacts (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、Ag・Niの電気接点材料及びその製
造方法に関する。 （従来技術とその問題点） Ag粉及びNi粉を用いた粉末治金法によるAg−
Niの電気接点材料は、Ag−CdO，Ag−SnO2に
代表されるAg−酸化物系電気接点材料に比較し
て接触抵抗が低く安定しているが、負荷電流の増
大に伴い接点表面の損傷が甚だしくなり、消耗量
が増大するものである。 ところで近年電気部品の小型化に伴い接触抵抗
特性、耐消耗特性等の接点性能に優れ、比較的高
い電流密度にも耐え得る電気接点材料が要望され
ている。 一方、Ag−Niの電気接点材料の製造方法とし
ては、Ag中のNiの固溶度に限界があるので、Ag
及びNiの粉末を混合し、これを圧縮、焼結する
方法が従来より用いられてきたが、上記要望を満
たそうとする場合、微細なAg及びNi粒子を均一
に分散させ、AgマトリツクスをNiで強化するこ
とが一つの方法として挙げられる。 然し乍ら、粉末は粒子径が小さくなればなる程
その製造及び取扱いが難しくなり、その価格も高
くなるのが一般的な傾向である。 （発明の目的） 本発明は上記諸事情に鑑みなされたものであ
り、低く安定した接触抵抗を保ちつつ負荷電流の
増大に伴う接触面の消耗、移転による損傷を減少
することができ、しかも低コストのAg−Ni電気
接点材料及びその製造方法を提供することを目的
とするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明のAg−Ni電気接点材料は、Ag中に重量
比で0.1％乃至50％のNiを含有するAg−Ni電気
接点材料に於いて、Ag中に１乃至20ミクロンの
Ni粒子とサブミクロンのNi微粒子が均一に分散
されており、サブミクロンのNi微粒子の含有量
がAgに対する重量比で0.1％乃至５％であること
を特徴とするものである。 本発明のAg−Ni電気接点材料の製造方法は、
Ag及びNiを、Niの融点以上の温度で溶解し、こ
れを噴霧急冷して粉末を得、この粉末を成形した
後順次焼結、圧縮、熱間圧縮、押出加工すること
を特徴とするものである。 （作用） 上記記載したとおり、Ag−Niの電気接点材料
に於いてその耐消耗性を高めるためにはなるべく
微細なNi微粒子をなるべく多く分散させること
が必要である。本発明でサブミクロンのNi微粒
子の含有量をAgに対する重量比で0.1％乃至５％
とした理由は、含有量が0.1％未満だとAgマトリ
ツクスを充分強化することができず、５％以上の
NiをAg中に分散させる事は実用的な温度での固
溶限を超えるため、本発明の製造方法では作製で
きないためである。 本発明の電気接点材料の製造方法は、Ag及び
NiをNiの融点以上の温度で溶解し、これを噴霧
急冷して粉末を得ているが、これはAg及びNiを
Niの融点以上の温度で溶解しても、ゆつくりと
冷却するとNi粒子が大きな結晶となつてしまい
目的とする電気接点材料が得られないためであ
る。特にNi含有量が増加するに従い、Ni粒子が
大きくなる現象は顕著である。ところが上記溶解
したAg及びNiを噴霧し急冷することにより、Ni
がAgに溶解したままの状態で凝固し、Ni粒子が
微細な状態で分散することが可能となつたもので
ある。そのため本発明の製造方法により製造した
Ag−Ni電気接点材料は、サブミクロンのNi微粒
子がAgに対する重量比で最高５％まで存在する
ことが可能であり、残りのNi成分も大きくても
20ミクロン以下のNi粒子として存在することが
可能となつたものである。なお本発明の製造方法
に於いて、溶解したAg及びNiを噴霧急冷して得
た粉末にさらに従来法で得られるNi粉末を添加
してNi含有量を増加させても何ら問題のないも
のであり、さらに得られたAg−Ni材料を内部酸
化しても、Ni微粒子が均一分散していることに
より得られる本発明の効果は維持されるものであ
る。 また噴霧方法は上記のとおり冷却速度が大きい
方が好ましく、溶湯をガスで水中に噴霧する方法
や水アトマイズ法、回転体を用いる方法等を用い
ると良い。 （実施例） 本発明のAg−Ni電気接点材料とその製造方法
の実施例と従来例を以下に説明する。 （実施例 １） AgとNiを重量比で９：１にしてカーボンるつ
ぼに入れ、N2雰囲気中、1700℃で溶解し、これ
をN2ガスを用いて水中に噴霧して粉末を得た。
この粉末を200メツシユの篩で分級し、これを通
過した粉末を直径50mm、長さ７cmのビレツトに成
形した後真空中800℃で焼結し、次に10tom／cm2
で圧縮し、次いで600℃、10tom／cm2で熱間圧縮
し、然る後押出加工して直径６mmの接点線材を得
た。この接点線材は、第１図に示す如くAgのマ
トリツクス１中に10ミクロン前後のNi粉末２と
サブミクロンのNi微粒子３が均一に分散した組
織であつた。 （実施例 ２） AgとNiを重量比で95：５の割合で取り、カー
ボンるつぼに入れ、N2雰囲気中、1700℃で溶解
し、これをN2ガスを用いて水中に噴霧して粉末
を得た。この粉末を200メツシユの篩で分級し、
これを通過した粉末に対し、重量比でさらに５％
の平均粒径6.5μmのNi粉末を添加し、Ｖ型ミキサ
ーで２時間混合した。これを直径50mm、長さ７cm
のビレツトに成形した後真空中800℃で焼結し、
次に10tom／cm2で圧縮し、次いで600℃、
10tom／cm2で熱間圧縮し、然る後押出加工して直
径６mmの接点線材を得た。この接点線材は、第１
図に示す如くAgのマトリツクス１中に10ミクロ
ン前後のNi粉末２とサブミクロンのNi微粒子３
が均一に分散した組織であつた。 （実施例 ３） AgとNiを重量比で95：５の割合で取り、カー
ボンるつぼに入れ、N2雰囲気中、1700℃で溶解
し、これをN2ガスを用いて水中に噴霧して粉末
を得た。この粉末を200メツシユの篩で分級し、
これを通過した粉末に対し、重量比でさらに10％
の平均粒径6.5μmのNi粉末を添加し、Ｖ型ミキサ
ーで２時間混合した。これを直径50mm、長さ７cm
のビレツトに成形した後真空中800℃で焼結し、
次に10tom／cm2で圧縮し、次いで600℃、
10tom／cm2で熱間圧縮し、然る後押出加工して直
径６mmの接点線材を得た。この接点線材は、第１
図に示す如くAgのマトリツクス１中に10ミクロ
ン前後のNi粉末２とサブミクロンのNi微粒子３
が均一に分散した組織であつた。 （従来例） 200メツシユの篩を通過したAg粉末及び平均
6.5μの粒径のNi粉末をＶ型ミキサーで２時間混
合し、これを直径50mm、長さ７cmのビレツトに成
形した後真空中800℃で焼結し、次に10tom／cm2
で圧縮し、次いで600℃、10tom／cm2で熱間圧縮
し、然る後押出加工して直径６mmの接点線材を得
た。この接点線材は、第２図に示す如くAgのマ
トリツクス１中に10μの前後のNi粉末２が分散し
た組織であつた。 然して実施例１、実施例２、実施例３及び従来
例の接点線材を、夫々直径2.4mmと2.7mmの２種類
の線材に引抜加工し、これを夫々頭径５mmの固定
接点と４mmの可動接点とに成形加工し、この両接
点を相対向させて以下の条件にて開閉試験を行
い、消耗量及び接触抵抗を測定した処、下記の表
に示すような結果を得た。 試験条件 電 圧：AC100V 電 流：第１試験10A、第２試験20A 開閉頻度：60回／分 接触力：100g 開離力：100g
造方法に関する。 （従来技術とその問題点） Ag粉及びNi粉を用いた粉末治金法によるAg−
Niの電気接点材料は、Ag−CdO，Ag−SnO2に
代表されるAg−酸化物系電気接点材料に比較し
て接触抵抗が低く安定しているが、負荷電流の増
大に伴い接点表面の損傷が甚だしくなり、消耗量
が増大するものである。 ところで近年電気部品の小型化に伴い接触抵抗
特性、耐消耗特性等の接点性能に優れ、比較的高
い電流密度にも耐え得る電気接点材料が要望され
ている。 一方、Ag−Niの電気接点材料の製造方法とし
ては、Ag中のNiの固溶度に限界があるので、Ag
及びNiの粉末を混合し、これを圧縮、焼結する
方法が従来より用いられてきたが、上記要望を満
たそうとする場合、微細なAg及びNi粒子を均一
に分散させ、AgマトリツクスをNiで強化するこ
とが一つの方法として挙げられる。 然し乍ら、粉末は粒子径が小さくなればなる程
その製造及び取扱いが難しくなり、その価格も高
くなるのが一般的な傾向である。 （発明の目的） 本発明は上記諸事情に鑑みなされたものであ
り、低く安定した接触抵抗を保ちつつ負荷電流の
増大に伴う接触面の消耗、移転による損傷を減少
することができ、しかも低コストのAg−Ni電気
接点材料及びその製造方法を提供することを目的
とするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明のAg−Ni電気接点材料は、Ag中に重量
比で0.1％乃至50％のNiを含有するAg−Ni電気
接点材料に於いて、Ag中に１乃至20ミクロンの
Ni粒子とサブミクロンのNi微粒子が均一に分散
されており、サブミクロンのNi微粒子の含有量
がAgに対する重量比で0.1％乃至５％であること
を特徴とするものである。 本発明のAg−Ni電気接点材料の製造方法は、
Ag及びNiを、Niの融点以上の温度で溶解し、こ
れを噴霧急冷して粉末を得、この粉末を成形した
後順次焼結、圧縮、熱間圧縮、押出加工すること
を特徴とするものである。 （作用） 上記記載したとおり、Ag−Niの電気接点材料
に於いてその耐消耗性を高めるためにはなるべく
微細なNi微粒子をなるべく多く分散させること
が必要である。本発明でサブミクロンのNi微粒
子の含有量をAgに対する重量比で0.1％乃至５％
とした理由は、含有量が0.1％未満だとAgマトリ
ツクスを充分強化することができず、５％以上の
NiをAg中に分散させる事は実用的な温度での固
溶限を超えるため、本発明の製造方法では作製で
きないためである。 本発明の電気接点材料の製造方法は、Ag及び
NiをNiの融点以上の温度で溶解し、これを噴霧
急冷して粉末を得ているが、これはAg及びNiを
Niの融点以上の温度で溶解しても、ゆつくりと
冷却するとNi粒子が大きな結晶となつてしまい
目的とする電気接点材料が得られないためであ
る。特にNi含有量が増加するに従い、Ni粒子が
大きくなる現象は顕著である。ところが上記溶解
したAg及びNiを噴霧し急冷することにより、Ni
がAgに溶解したままの状態で凝固し、Ni粒子が
微細な状態で分散することが可能となつたもので
ある。そのため本発明の製造方法により製造した
Ag−Ni電気接点材料は、サブミクロンのNi微粒
子がAgに対する重量比で最高５％まで存在する
ことが可能であり、残りのNi成分も大きくても
20ミクロン以下のNi粒子として存在することが
可能となつたものである。なお本発明の製造方法
に於いて、溶解したAg及びNiを噴霧急冷して得
た粉末にさらに従来法で得られるNi粉末を添加
してNi含有量を増加させても何ら問題のないも
のであり、さらに得られたAg−Ni材料を内部酸
化しても、Ni微粒子が均一分散していることに
より得られる本発明の効果は維持されるものであ
る。 また噴霧方法は上記のとおり冷却速度が大きい
方が好ましく、溶湯をガスで水中に噴霧する方法
や水アトマイズ法、回転体を用いる方法等を用い
ると良い。 （実施例） 本発明のAg−Ni電気接点材料とその製造方法
の実施例と従来例を以下に説明する。 （実施例 １） AgとNiを重量比で９：１にしてカーボンるつ
ぼに入れ、N2雰囲気中、1700℃で溶解し、これ
をN2ガスを用いて水中に噴霧して粉末を得た。
この粉末を200メツシユの篩で分級し、これを通
過した粉末を直径50mm、長さ７cmのビレツトに成
形した後真空中800℃で焼結し、次に10tom／cm2
で圧縮し、次いで600℃、10tom／cm2で熱間圧縮
し、然る後押出加工して直径６mmの接点線材を得
た。この接点線材は、第１図に示す如くAgのマ
トリツクス１中に10ミクロン前後のNi粉末２と
サブミクロンのNi微粒子３が均一に分散した組
織であつた。 （実施例 ２） AgとNiを重量比で95：５の割合で取り、カー
ボンるつぼに入れ、N2雰囲気中、1700℃で溶解
し、これをN2ガスを用いて水中に噴霧して粉末
を得た。この粉末を200メツシユの篩で分級し、
これを通過した粉末に対し、重量比でさらに５％
の平均粒径6.5μmのNi粉末を添加し、Ｖ型ミキサ
ーで２時間混合した。これを直径50mm、長さ７cm
のビレツトに成形した後真空中800℃で焼結し、
次に10tom／cm2で圧縮し、次いで600℃、
10tom／cm2で熱間圧縮し、然る後押出加工して直
径６mmの接点線材を得た。この接点線材は、第１
図に示す如くAgのマトリツクス１中に10ミクロ
ン前後のNi粉末２とサブミクロンのNi微粒子３
が均一に分散した組織であつた。 （実施例 ３） AgとNiを重量比で95：５の割合で取り、カー
ボンるつぼに入れ、N2雰囲気中、1700℃で溶解
し、これをN2ガスを用いて水中に噴霧して粉末
を得た。この粉末を200メツシユの篩で分級し、
これを通過した粉末に対し、重量比でさらに10％
の平均粒径6.5μmのNi粉末を添加し、Ｖ型ミキサ
ーで２時間混合した。これを直径50mm、長さ７cm
のビレツトに成形した後真空中800℃で焼結し、
次に10tom／cm2で圧縮し、次いで600℃、
10tom／cm2で熱間圧縮し、然る後押出加工して直
径６mmの接点線材を得た。この接点線材は、第１
図に示す如くAgのマトリツクス１中に10ミクロ
ン前後のNi粉末２とサブミクロンのNi微粒子３
が均一に分散した組織であつた。 （従来例） 200メツシユの篩を通過したAg粉末及び平均
6.5μの粒径のNi粉末をＶ型ミキサーで２時間混
合し、これを直径50mm、長さ７cmのビレツトに成
形した後真空中800℃で焼結し、次に10tom／cm2
で圧縮し、次いで600℃、10tom／cm2で熱間圧縮
し、然る後押出加工して直径６mmの接点線材を得
た。この接点線材は、第２図に示す如くAgのマ
トリツクス１中に10μの前後のNi粉末２が分散し
た組織であつた。 然して実施例１、実施例２、実施例３及び従来
例の接点線材を、夫々直径2.4mmと2.7mmの２種類
の線材に引抜加工し、これを夫々頭径５mmの固定
接点と４mmの可動接点とに成形加工し、この両接
点を相対向させて以下の条件にて開閉試験を行
い、消耗量及び接触抵抗を測定した処、下記の表
に示すような結果を得た。 試験条件 電 圧：AC100V 電 流：第１試験10A、第２試験20A 開閉頻度：60回／分 接触力：100g 開離力：100g
【表】
上記の表で明らかなように実施例の接点は、従
来例の接点に比べ消耗量が少なく、接触抵抗は従
来例の接点と同様に低く安定していることが判
る。 （発明の効果） 以上詳記した通り本発明のAg−Ni電気接点材
料は、Ag中に10ミクロン前後のNi粉末とサブミ
クロンのNi微粒子が均一に分散しているので、
サブミクロンのNi微粒子の入つていない従来の
Ag−Ni電気接点材料に比べ消耗量が少なく、耐
消耗性に優れており、接触抵抗は従来のAg−Ni
電気接点材料と同等に低く安定していて、接触抵
抗特性に優れているので、従来のAg−Ni電気接
点材料と代替できる。 また従来のAg−Ni電気接点材料の製造方法で
は、Ag粉末及びNi粉末を原材料としている為、
製造中に発生するスクラツプ材を回収する際精製
工程を必要とするが、本発明のAg−Ni電気接点
材料の製造方法では、最初にAg及びNiを溶解す
るので、Ag粉末、Ni粉末を作る必要が無く、し
かも製造中スクラツプ材が発生してもそのスクラ
ツプ材を精製することなく再溶解することによつ
てリサイクルできるので、従来の製造方法に比
し、容易且つ安価に前記の優れたAg−Ni電気接
点材料を製造することができる。
来例の接点に比べ消耗量が少なく、接触抵抗は従
来例の接点と同様に低く安定していることが判
る。 （発明の効果） 以上詳記した通り本発明のAg−Ni電気接点材
料は、Ag中に10ミクロン前後のNi粉末とサブミ
クロンのNi微粒子が均一に分散しているので、
サブミクロンのNi微粒子の入つていない従来の
Ag−Ni電気接点材料に比べ消耗量が少なく、耐
消耗性に優れており、接触抵抗は従来のAg−Ni
電気接点材料と同等に低く安定していて、接触抵
抗特性に優れているので、従来のAg−Ni電気接
点材料と代替できる。 また従来のAg−Ni電気接点材料の製造方法で
は、Ag粉末及びNi粉末を原材料としている為、
製造中に発生するスクラツプ材を回収する際精製
工程を必要とするが、本発明のAg−Ni電気接点
材料の製造方法では、最初にAg及びNiを溶解す
るので、Ag粉末、Ni粉末を作る必要が無く、し
かも製造中スクラツプ材が発生してもそのスクラ
ツプ材を精製することなく再溶解することによつ
てリサイクルできるので、従来の製造方法に比
し、容易且つ安価に前記の優れたAg−Ni電気接
点材料を製造することができる。
第１図は本発明のAg−Ni電気接点材料の組織
を示す図、第２図の従来のAg−Ni電気接点材料
の組織を示す図である。
を示す図、第２図の従来のAg−Ni電気接点材料
の組織を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ag中に重量比で0.1％乃至50％のNiを含有す
るAg−Ni電気接点材料に於いて、Ag中に、１乃
至20ミクロンのNi粒子とサブミクロンのNi微粒
子が均一に分散されており、サブミクロンのNi
微粒子の含有量がAgに対する重量比で0.1％乃至
５％であることを特徴とするAg−Ni電気接点材
料。 ２ Ag及びNiを、Niの融点以上の温度で溶解
し、これを噴霧急冷して粉末を得、この粉末を成
形した後順次焼結、圧縮、熱間圧縮、押出加工す
ることを特徴とするAg−Ni電気接点材料の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59270119A JPS61147827A (ja) | 1984-12-21 | 1984-12-21 | Ａｇ−Ｎｉ電気接点材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59270119A JPS61147827A (ja) | 1984-12-21 | 1984-12-21 | Ａｇ−Ｎｉ電気接点材料及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61147827A JPS61147827A (ja) | 1986-07-05 |
| JPH0561334B2 true JPH0561334B2 (ja) | 1993-09-06 |
Family
ID=17481810
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59270119A Granted JPS61147827A (ja) | 1984-12-21 | 1984-12-21 | Ａｇ−Ｎｉ電気接点材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61147827A (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4911769A (en) * | 1987-03-25 | 1990-03-27 | Matsushita Electric Works, Ltd. | Composite conductive material |
| JPS63238229A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-04 | Matsushita Electric Works Ltd | 電気接点材料の製造方法 |
| JPS63238230A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-04 | Matsushita Electric Works Ltd | 導電性複合材料とその製法 |
| JP2821742B2 (ja) * | 1987-10-22 | 1998-11-05 | 株式会社徳力本店 | 硬質Ａｇ合金 |
| JPH0791608B2 (ja) * | 1990-06-21 | 1995-10-04 | 松下電工株式会社 | 接点材料およびその製造方法 |
| CN1046767C (zh) * | 1992-09-10 | 1999-11-24 | 机械工业部桂林电器科学研究所 | 用制成触头材料回收银-镍触头材料边角料的方法 |
| US5967860A (en) * | 1997-05-23 | 1999-10-19 | General Motors Corporation | Electroplated Ag-Ni-C electrical contacts |
| CN103551575A (zh) * | 2013-10-31 | 2014-02-05 | 福达合金材料股份有限公司 | 一种具有自吹弧特性的软磁电触头材料的制备方法及其产品 |
| CN103996426B (zh) * | 2014-05-28 | 2016-05-11 | 东北大学 | 一种镍网状分布的银镍复合电触头材料及其制备方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6027745B2 (ja) * | 1977-01-11 | 1985-07-01 | 株式会社東芝 | 銀−ニツケル系電気接点材料 |
-
1984
- 1984-12-21 JP JP59270119A patent/JPS61147827A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61147827A (ja) | 1986-07-05 |
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