JPH08158222A

JPH08158222A - 繊維混合物および繊維成形体並びに繊維成形体の製造方法

Info

Publication number: JPH08158222A
Application number: JP30777394A
Authority: JP
Inventors: Masumi Fujimoto; 倍已藤本; Isao Aoyanagi; 功青柳; Yoshihiro Konno; 吉宏近野
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1994-12-12
Filing date: 1994-12-12
Publication date: 1996-06-18

Abstract

(57)【要約】【構成】２種の異なる成分の熱可塑性重合体Ｒ１，Ｒ２
が重量比３０／７０〜７０／３０の範囲で接合されて芯
部を形成し、さらに、熱可塑性重合体Ｒ１またはＲ２の
うち融点が低いものよりも融点が低い熱可塑性重合体Ｒ
３が、Ｒ３／（Ｒ１＋Ｒ２）で表される重量比２０／８
０〜６０／４０の範囲で鞘部に複合されてなる複合繊維
Ａ２０〜６０重量％と、熱可塑性重合体Ｒ３の融点より
も融点が高く、かつシリコン樹脂が付与された繊維Ｂ４
０〜８０重量％とからなることを特徴とする繊維混合
物。【効果】密度が均一で、圧縮残留歪が低いため形態が安
定し、軽くてソフトでありながらへたりにくく、高温環
境で使用しても膠着が発生しない繊維成形体を得ること
ができる。さらに、製造の際の作業性も向上し、フロン
ガスを用いないため、環境に悪影響を与えないという利
点がある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は繊維混合物およびこれを
用いた繊維成形体並びに繊維成形体の製造方法に関す
る。

【０００２】さらに詳しくは、電車や自動車などで使用
される車両用シート中材，パット材，ドアトリム，サン
バイザー，寝装用ベッド中材，マットレス，こたつ，家
具用ソファー，クッション，その他フィルター，衣料用
パッドの素材などクッション材として好適に使用される
繊維混合物および繊維成型体並びに繊維成形体の製造方
法に関するものである。

【０００３】

【従来の技術】従来、クッション材としては、一般にポ
リウレタンなどの樹脂発泡体や特公昭６２−２１５５号
公報、特公平１−１８１８３号公報、特公平４−３３４
７８号公報、特開平３−１４０１８５号公報などに熱接
着性の繊維として低融点の繊維を使用することや、高融
点の熱可塑性樹脂を芯部とし低融点の熱可塑性樹脂を鞘
部とする芯鞘構造の複合繊維を使用することが提案され
ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
のクッション材は通気性や透湿性に劣り、吸湿性にも劣
っているため蒸れやすく、雨や水飛沫のあたる場所に設
置されたシートなどに用いると、水が溜まり、シートの
腐食や着座時に水が滲みだして使用者に不快感を与える
問題があった。

【０００５】さらに、夏の炎天化に駐車された自動車内
で使用されると、高温のため繊維接触点で膠着状態を呈
し、クッションの圧縮回復性が大幅に低化する問題があ
った。

【０００６】またソフトでありながらへたりにくく、製
造の際に、フロンガス等を使用せず、環境に悪影響を与
えないものは開示されていなかった。

【０００７】本発明は前記の問題を解決する繊維混合物
およびこれを用いた繊維成形体並びに繊維成形体の製造
方法を提供することを課題とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は前記の課題を解
決するために、以下の構成を有する。

【０００９】すなわち、２種の異なる成分の熱可塑性重
合体Ｒ１，Ｒ２が重量比３０／７０〜７０／３０の範囲
で接合されて芯部を形成し、さらに、熱可塑性重合体Ｒ
１またはＲ２のうち融点が低いものよりも融点が低い熱
可塑性重合体Ｒ３が、Ｒ３／（Ｒ１＋Ｒ２）で表される
重量比２０／８０〜６０／４０の範囲で鞘部に複合され
てなる複合繊維Ａ２０〜６０重量％と、熱可塑性重合体
Ｒ３の融点よりも融点が高く、かつシリコン樹脂が付与
された繊維Ｂ４０〜８０重量％とからなることを特徴と
する繊維混合物である。

【００１０】また、２種の異なる成分の熱可塑性重合体
Ｒ１，Ｒ２が重量比３０／７０〜７０／３０の範囲で接
合されて芯部を形成し、さらに、熱可塑性重合体Ｒ１ま
たはＲ２のうち融点が低いものよりも融点が低い熱可塑
性重合体Ｒ３が、Ｒ３／（Ｒ１＋Ｒ２）で表される重量
比２０／８０〜６０／４０の範囲で鞘部に複合されてな
る複合繊維Ａ２０〜６０重量％と、熱可塑性重合体Ｒ３
の融点よりも融点が高く、かつシリコン樹脂が付与され
た繊維Ｂ４０〜８０重量％とからなる繊維混合物の複合
繊維Ａ相互間および複合繊維Ａと繊維Ｃとの間の接触点
の少なくとも一部が接着して成型されてなることを特徴
とする繊維成形体である。

【００１１】さらに、本発明の製造方法は以下の構成を
有する。

【００１２】すなわち、２種の異なる成分の熱可塑性重
合体Ｒ１，Ｒ２が重量比３０／７０〜７０／３０の範囲
で接合されて芯部を形成し、さらに、熱可塑性重合体Ｒ
１またはＲ２のうち融点が低いものよりも融点が低い熱
可塑性重合体Ｒ３が、Ｒ３／（Ｒ１＋Ｒ２）で表される
重量比２０／８０〜６０／４０の範囲で鞘部に複合され
てなる複合繊維Ａ２０〜６０重量％と、熱可塑性重合体
Ｒ３の融点よりも融点が高く、かつシリコン樹脂が付与
された繊維Ｂ４０〜８０重量％とからなる繊維混合物を
開繊し、気体と共に通気性型枠内に吹き込んで、密度
０．０２〜０．１０ｇ／ｃｍ³で充填したものに８０〜
２００℃の熱処理を施すことを特徴とする繊維成形体の
製造方法である。

【００１３】以下、本発明について詳細に説明する。

【００１４】本発明の繊維混合物は複合繊維Ａとシリコ
ーン樹脂が付与された繊維Ｂとから構成され、さらに、
シリコーン樹脂が付与されない繊維Ｃを含有することも
好ましい。

【００１５】また、本発明の繊維成形体は複合繊維Ａの
相互間および繊維Ａと繊維Ｃとの間の接触点の少なくと
も一部が融着して成形されてなる。図１〜４は複合繊維
Ａの横断面の模式図を示す。図１は同心型、図２，３は
偏心型、図４はＲ３がＲ１とＲ２との複合繊維の表面の
一部を構成する形態を示す。

【００１６】本発明に用いる複合繊維Ａは主に熱可塑性
重合体Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３の３成分からなり、２種の異な
る成分の熱可塑性重合体Ｒ１とＲ２が接合された芯部の
表面側に、鞘部として熱可塑性重合体Ｒ３が複合された
構造を有するものである。

【００１７】また、複合繊維Ａは熱処理により、複合繊
維Ａもしくは繊維Ｃに融着する性質、すなわち熱接着性
を有するのが好ましい。

【００１８】２種の異なる成分の熱可塑性重合体Ｒ１お
よびＲ２の組み合せは熱処理により潜在捲縮を効果的に
発現させる観点から、繊維状に形成された後、熱水や乾
熱処理で収縮率差が発揮される組み合せであることが望
ましい。

【００１９】熱可塑性重合体Ｒ１としては、例えば、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト、ポリヘキサメチレンテレフタレート等の炭素数２〜
８のメチレン基を有するポリアルキレンテレフタレー
ト、４−ナトリウムスルホイソフタル酸又は５−ナトリ
ウムスルホイソフタル酸、５−カリウムスルホイソフタ
ル酸、４−ナトリウムスルホ２，６−ナフタレンジカル
ボン酸等の金属スルホネート基を有する芳香族ジカルボ
ン酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジ
カルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、セバ
チン酸等の脂肪族ジカルボン酸等を共重合したポリアル
キレンテレフタレート、プロピレングリコール、１，４
−ブタンジオール、ジエチレングリコール等のグリコー
ルを共重合したポリアルキレンテレフタレート、ペンタ
エリトリトール等のポリオールを共重合したポリアルキ
レンテレフタレート、ポリエチレングリコール、ポリプ
ロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等
のポリアルキレングリコールを共重合したポリアルキレ
ンテレフタレート、ヒドロキシ安息香酸等のオキシ酸を
共重合したポリアルキレンテレフタレート等が挙げら
れ、これらの共重合成分による変性率は１５モル％以下
であることが好ましい。前記のなかでも、より好ましく
用いられるのはエチレンテレフタレート単位を主たる構
成単位とする共重合ポリエステルである。さらに好まし
いのは、共重合成分として、イソフタル酸、フタル酸、
オキシ安息香酸、ビスフェノールＡ等を用いたポリエチ
レンテレフタレート系共重合ポリエステルである。

【００２０】熱可塑性重合体Ｒ２としては、Ｒ１との組
み合わせにより十分な潜在捲縮を繊維に付与せしめるも
のであれば特に限定されない。例えば、ポリエチレンテ
レフタレート、ナイロン−６、ナイロン−６，６、ナイ
ロン−６，１０、ナイロン−１０，９、ナイロン−１
１、ナイロン−１２等のポリアミドが挙げられる。

【００２１】熱可塑性重合体Ｒ１，Ｒ２の組み合わせは
高い潜在捲縮を繊維に付与せしめるものであれば任意に
選択できる。優れた形態固定性，圧縮特性付与の観点か
ら、好ましくはポリエステル同士の組み合わせがよい。

【００２２】また、熱可塑性重合体Ｒ１，Ｒ２の固有粘
度は特に限定されるものではないが、紡糸安定性の観点
からＲ１で０．４５〜０．６５程度が好ましく、Ｒ２で
０．５５〜０．７０程度が好ましい。熱可塑性重合体Ｒ
３としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、
エチレンプロピレン共重合体、エチレンブテン共重合
体、エチレンブテン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重
合体等のポリオレフィンまたはオレフィン共重合体、ポ
リヘキサメチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレン
ブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタ
レートイソフタレート等のポリエステルあるいは共重合
ポリエステル等の熱可塑性ポリマーが挙げられる。熱可
塑性重合体Ｒ３の選択においては、前記の熱可塑性重合
体Ｒ１またはＲ２のうち融点が低いものよりＲ３の融点
を低くするものである。熱接着性の観点から２０℃以上
低いのが好ましく、２５℃以上低いのがより好ましい。

【００２３】また、接着の効果や熱劣化を防止する観点
からＲ３の融点は８０〜１７０℃の範囲に含まれるのが
好ましく、１００〜１７０℃の範囲に含まれるのはより
好ましい。

【００２４】複合繊維Ａにおける熱可塑性重合体の重量
比Ｒ１／Ｒ２は３０／７０〜７０／３０とするものであ
る。好ましくは４０／６０〜６０／４０である。Ｒ１ま
たはＲ２のいずれかが３０重量％未満になると、Ｒ１，
Ｒ２の捲縮発現能力が低下し、目的とするソフトで圧縮
に対する応力損失の低い繊維成形体が得られにくくなる
問題がある。

【００２５】また、Ｒ１およびＲ２の粘度差が原因とな
って紡糸口金の吐出部で吐出糸条が曲がるニーリング現
象を起こす傾向にあるので、重量比Ｒ１／Ｒ２を４５／
５５〜５５／４５とすることがニーリング現象を有効に
防止する観点からさらに好ましい。

【００２６】熱可塑性重合体Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３の重量比
Ｒ３／（Ｒ１＋Ｒ２）は２０／８０〜６０／４０とする
ものである。好ましくは２０／８０〜５０／５０であ
る。

【００２７】熱可塑性重合体Ｒ３の重量が２０％未満に
なると、繊維間の熱接着性が十分に得られなくなり、製
造した繊維成形体の形態固定性が悪くなる問題がある。

【００２８】一方、Ｒ３の重量が６０％を越えると、繊
維成形体のソフト感が得られにくくなると同時に圧縮残
留歪が大きくなる問題がある。

【００２９】熱可塑性重合体Ｒ１，Ｒ２の複合形態はＲ
１，Ｒ２を接合した構造、特にサイドバイサイド型の構
造にするのが、三次元捲縮を発現しやすくさせるために
は好ましい。複合繊維Ａは図１に示すＲ１とＲ２との芯
部を形成し、Ｒ３を鞘とする同心型芯鞘構造または図
２、３に示す偏心型芯鞘構造、あるいは図４に示す熱可
塑性重合体Ｒ３がＲ１とＲ２との芯部の表面の一部を構
成する構造をとることができる。複合繊維Ａには、この
他必要に応じてＲ１〜Ｒ３以外の重合体成分、顔料、耐
候剤などを、本来の機能を喪失しないかぎり、添加する
ことも好ましい。このような複合繊維Ａは通常の複合紡
糸法によって製造することができる。

【００３０】次に、本発明の繊維成形体にソフト感を付
与し、圧縮に対する応力損失を低くするためには複合繊
維Ａが三次元捲縮を有するのも好ましい。

【００３１】その捲縮は複合繊維Ａに無荷重下で８０〜
２００℃の熱処理を施すことにより発現させるのが好ま
しい。三次元捲縮の捲縮数は少なくとも３０山／２５ｍ
ｍで捲縮度が少なくとも２５％となるのが望ましい。こ
の捲縮は潜在タイプにすることが望ましい。

【００３２】つまり繊維成型体を製造する前の繊維の状
態で、強い捲縮が発現していると、繊維同士の絡み合い
が強すぎて、均一な密度の繊維成形体が得られにくくな
る。繊維成形体の製造工程での繊維の取り扱い性を向上
させ、潜在捲縮の発現性を高めるためには、熱処理前に
一定の範囲で軽い機械捲縮を付与しておくことが好まし
い。熱処理前の捲縮数は３〜２０山／２５ｍｍが好まし
く、より好ましくは３〜１５山／２５ｍｍである。この
ような複合繊維Ａは熱可塑性重合体Ｒ１，Ｒ２の固有粘
度差、延伸工程での定長熱処理条件、熱処理前の捲縮付
与時のトウ温度、押圧、捲縮付与後の捲縮固定のための
弛緩熱処理条件等を適正に選ぶことによって得ることが
できる。

【００３３】例えば、熱可塑性重合体Ｒ１として極限粘
度０．６５〜０．６９のポリエステルを用い、Ｒ２とし
て極限粘度０．５３〜０．６９のポリエステルを用い、
Ｒ３として極限粘度０．５０〜０．６０のポリエステル
を用い、これら３成分を複合紡糸し、適正倍率で延伸後
に、Ｒ３の融点より２０℃以上低い温度で定長熱処理を
行って捲縮を潜在化させる。その後、スタフィングボッ
クス型クリンパなどのクリンパを用いて機械捲縮を付与
し、次いで、Ｒ３の融点より２０℃以上低い温度で弛緩
熱処理を行って、捲縮を固定させる。

【００３４】なお、弛緩熱処理工程において潜在化させ
た三次元捲縮を顕在化させないためには、トウ温度を常
温から９５℃までの温度範囲に設定し、機械捲縮を付与
した後、トウの集束性を乱さないように弛緩熱処理する
のが好ましい。

【００３５】また、弛緩熱処理温度を定長熱処理温度よ
り低めに設定することは繊維成形体の製造において潜在
捲縮の発現性を高める観点から好ましい。

【００３６】繊維混合物を構成する複合繊維Ａとして
は、繊維混合物を用いて製造される繊維成形体の形態固
定性やソフト感付与の観点から繊度が１〜１０デニー
ル、繊維長が１０〜１００ｍｍの短繊維が好ましく用い
られる。また、繊度が２〜９デニール、繊維長が１５〜
９５ｍｍの短繊維がより好ましく用いられる。

【００３７】次に、本発明に用いる繊維Ｂについて説明
する。

【００３８】繊維Ｂの融点は熱可塑性重合体Ｒ３の融点
より高くするものである。熱接着性の観点から好ましく
は２０℃以上高く、より好ましくは２５℃以上高くす
る。

【００３９】さらに、繊維Ｂはシリコーン樹脂が付与さ
れたものである。シリコーン樹脂とはシロキサン結合の
繰り返しを主鎖とし、側基としてアルキル、アリール基
などを持つ重合体をいい、高度な三次元編目構造を有す
るものを言う。

【００４０】繊維Ｂとしては、例えば、ポリエステル、
ポリアミドなどの合成繊維が好ましく用いられる。特に
ポリエステルは圧縮特性（圧縮回復性）、形態固定性に
優れ、かつリサイクル可能な好ましい材料である。

【００４１】繊維Ｂはシリコン樹脂を付与することによ
って、繊維と繊維の間の平滑性を高め、ソフトでへたり
難くくするとともに、高温環境で使用される際に問題と
なる繊維接触点での膠着を防止することができる。

【００４２】シリコーン樹脂の付着量は繊維重量に対す
る割合で表し、以下％ｏｗｆという。繊維Ｂのシリコー
ン樹脂付着量は特に限定されず、コスト性および平滑性
付与を鑑みて、適宜選択し得る。

【００４３】繊維Ｂは嵩高性、ソフト感、圧縮に対する
回復性を向上させる観点から機械捲縮を有することも好
ましい。捲縮数が少なくとも３山／２５ｍｍで捲縮度が
少なくとも５％であるのが好ましく、より好ましくは捲
縮数が少なくとも５山／２５ｍｍで捲縮度が少なくとも
１５％である。

【００４４】繊維Ｂとしては、繊維混合物を用いて製造
される繊維成形体の形態固定性やソフト感付与の観点か
ら繊度が０．５〜３０デニール、繊維長が１０〜１００
ｍｍの短繊維が好ましく用いられる。

【００４５】また、本発明の繊維混合物に用いられる繊
維Ｃは繊維Ｂと同様、熱可塑性重合体Ｒ３の融点よりも
高い融点を有し、かつシリコーン樹脂が付与されていな
いものが好ましい。

【００４６】繊維Ｃの融点はＲ３の融点より２０℃以上
高いのが好ましく、２５℃以上高いのがより好ましい。

【００４７】繊維Ｃとしては、例えば、ポリエステル、
ポリアミドなどの合成繊維が好ましく用いられる。特に
ポリエステルは圧縮特性（圧縮回復性）、形態固定性に
優れ、かつリサイクル可能な好ましい材料である。

【００４８】繊維Ｃは嵩高性、ソフト感、圧縮に対する
回復性を向上させる観点から機械捲縮を有することも好
ましい。捲縮数が少なくとも３山／２５ｍｍで捲縮度が
少なくとも５％であるのが好ましく、より好ましくは捲
縮数が少なくとも５山／２５ｍｍで捲縮度が少なくとも
１５％である。

【００４９】さらに、繊維Ｃとしては繊維混合物を用い
て製造される繊維成形体の形態固定性やソフト感付与の
観点から繊度は０．５〜３０デニールが好ましく、繊維
長は１０〜１００ｍｍが好ましい。

【００５０】本発明の繊維混合物は前記の複合繊維Ａを
２０〜６０重量％含有し、繊維Ｂを４０〜８０重量％含
有するものである。複合繊維Ａが２０重量％未満である
と、複合繊維Ａ相互間および繊維Ａと繊維Ｃとの熱接着
性が不十分になって、製造された繊維成形体の形態固定
性が悪くなるという問題がある。

【００５１】また、複合繊維Ａが６０重量％を越える
と、繊維混合物より製造した繊維成形体のソフト感が低
下し、触感が粗硬になる問題がある。

【００５２】さらに、繊維Ｃの含有比は複合繊維Ａの重
量比や、用途によって適宜選択することができる。本発
明の繊維混合物においては、形態固定性等の観点から繊
維Ｂと繊維ＣはＢ＋Ｃで表される重量比が４０〜８０重
量％の範囲であるのが好ましい。

【００５３】繊維Ｂの割合が高くなるほどソフトで圧縮
残留歪みが少ない繊維混合物を得ることができる。

【００５４】本発明においては前記重量比の複合繊維
Ａ，繊維Ｂおよび繊維Ｃを通常の紡績工程で使用する給
綿機、混綿機、開繊機によって、十分に混綿、開繊して
本発明の繊維混合物を得ることができる。

【００５５】十分に混綿、開繊することにより、本発明
の繊維混合物を用いて製造された繊維成形体の密度や硬
度が均一になり、かつ、複合繊維Ａの潜在捲縮を十分に
発現させて、繊維成形体のソフト感、耐圧縮疲労性を高
めることができる。

【００５６】本発明の繊維成形体の製造方法は以下に示
す方法による。

【００５７】つまり、複合繊維Ａ，繊維Ｂおよび繊維Ｃ
からなる繊維混合物または繊維Ａと繊維Ｂからなる繊維
混合物を開繊し、目的に応じた形状の通気性型枠に送綿
ファンによる空気流などの気体と共に吹き込んで充填す
る。

【００５８】吹き込んで充填するためには、型枠が適度
の通気性を有する必要がある。例えば、ＪＩＳＬ１
０７９−１９６６フラジール型通気性試験機により測定
した際においては、通気性は５〜２００ｃｃ／ｃｍ²・
ｓｅｃの範囲が好ましい。

【００５９】このような型枠としては、例えば、図５に
示すパンチング金属板を用いた金型４，５を用いること
ができる。通気性型枠内に吹き込まれた繊維はタテ、ヨ
コ、厚み方向にランダムに配列した状態となる。

【００６０】次に、充填した繊維混合物を圧縮して、得
ようとする繊維成形体の用途に応じて適切な密度にする
ものである。密度は０．０２〜０．１０ｇ／ｃｍ³とす
るものである。好ましくは０．０２５〜０．０９５ｇ／
ｃｍ³である。密度が０．０２ｇ／ｃｍ³未満では、繊
維混合物がソフトすぎて形態固定性が悪くなり、希望の
形状に裁断、成形しにくくなる問題がある。密度が０．
１０ｇ／ｃｍ³を超えると、繊維混合物のソフト性が低
下する問題がある。

【００６１】さらに、充填した繊維混合物を熱処理する
ものである。熱処理温度は８０〜２００℃とするもので
ある。熱処理温度が８０℃に満たないと十分な熱接着性
が得られなく、２００℃を超えると繊維混合物を構成す
る繊維が劣化する問題がある。

【００６２】この熱処理により、複合繊維Ａ相互間の接
触点の少なくとも一部および複合繊維Ａと繊維Ｃとの接
触点の少なくとも一部を接着することができる。

【００６３】熱処理時間は、繊維混合物の密度等によっ
て、適宜選択するのが好ましい。

【００６４】

【実施例】次に本発明を実施例、比較例によりさらに詳
細に説明する。本発明に記載した諸特性の測定法を次に
示す。

【００６５】［熱処理前の捲縮数および捲縮度］複合繊
維の短繊維１００ｇをオープナーで開繊後、ローラーカ
ードでカーディングしてウエッブを作り、このウエッブ
（大きさ：２０ｃｍ×２０ｃｍ、重量：２５ｇ）の中央
部から、１０〜２０本の短繊維を、捲縮が引き伸ばされ
ないように取りだし、ＪＩＳＬ１０１５−７−１２
−１およびＪＩＳＬ１０１５−７−１２−２の方法
に準じて測定した。

【００６６】［熱処理後の捲縮数および捲縮度］複合繊
維の短繊維１００ｇをオープナーで開繊後、ローラーカ
ードでカーディングしてウエッブを作り、このウエッブ
（大きさ：２０ｃｍ×２０ｃｍ、重量：２５ｇ）を１８
０℃のオーブンで３分間熱処理した。熱処理後、ウエッ
ブの中央部から、１０〜２０本の短繊維を、捲縮が引き
伸ばされないように取りだし、ＪＩＳＬ１０１５−
７−１２−１およびＪＩＳＬ１０１５−７−１２−
２の方法に準じて測定した。

【００６７】［極限粘度］Ｏ−クロロフェノール溶液中
２５℃で常法に従い測定した。

【００６８】［繊度］ＪＩＳＬ１０１５−７−５１
Ａの方法に準じて測定した。

【００６９】［平均繊維長（カット長］ＪＩＳＬ１
０１５Ａ法（ステープルダイヤグラム法）に準じて測定
した。［収縮率］ＪＩＳＬ１０１５−７−１５−２の方法
に準じて測定した。

【００７０】［圧縮残留歪］一辺が１００ｍｍの正方
形、厚さ１００ｍｍの試験片を、厚み方向に５０％圧縮
した状態で、７０±１℃の温度の恒温漕中で２２時間処
理した後、圧縮を解き、室温で３０分間放置した。その
後、厚さ（ｔ₁ｍｍ）を測定し、次式により圧縮残留歪
を求めた。

【００７１】圧縮残留歪（％）＝［（１００−ｔ₁）／
１００］×１００［繊維成型体の密度］試験片（タテ：２０ｃｍ、ヨコ：
２０ｃｍ、厚さ：２０ｃｍ）を温度２０℃、湿度６５％
の雰囲気中に２４時間放置した後の重量（ｗ）を測定
し、次式で求めた。

【００７２】密度（ｇ／ｃｍ³）＝ｗ／８０００［形態固定性・ソフト性］触感によって、優（◎）から
不可（×）まで６段階に分類した。

【００７３】［多方向裁断性］試験片を任意の方向に裁
断した際の、裁断の容易さによって優（◎）から不可
（×）まで６段階に分類した。

【００７４】［実施例１］熱可塑性重合体Ｒ１としてイ
ソフタル酸を７モル％とビスフェノールＡを４．５モル
％を共重合した極限粘度が０．６５、融点が２１４℃で
あるポリエチレンテレフタレート系ポリエステルを用
い、Ｒ２として極限粘度が０．６５、融点が２５５℃で
あるポリエチレンテレフタレートを用い，Ｒ３としてイ
ソフタル酸４０モル％を共重合した極限粘度が０．５
５、融点が１１０℃であるポリエチレンテレフタレート
系ポリエステルを用い、重量比でＲ１が４０％、Ｒ２が
４０％、Ｒ３が２０％である３成分複合繊維Ａを孔数が
２４である紡糸口金から吐出量１８．１１ｇ／分、紡糸
温度２８５℃、引取り速度１３５０ｍ／分で紡糸するこ
とによって得た。

【００７５】次いで、この未延伸糸を延伸後のトウデニ
ールが１０万デニールとなるべく合糸して、延伸倍率
３．０倍、延伸浴温度８０℃で延伸し、クリンパで機械
捲縮を付与した。さらに、７０℃の熱セッターで乾燥し
た後、仕上げ油剤を付与して、カット長３２ｍｍに切断
して、繊度が１．９デニール、表面層の融点が約１１０
℃の複合繊維Ａを得た。

【００７６】これとは別に、極限粘度が０．６５のポリ
エチレンテレフタレートを用い、通常の紡糸・延伸した
後、ジメチルポリシロキサンを主成分とするシリコン樹
脂を０．７％ｏｗｆ付着せしめ、カット長３２ｍｍに切
断して、繊度が約６．２デニールの中空（中空率３８
％）丸断面の繊維Ｂを得た。繊維Ｂの融点は２５５℃で
あった。さらに、極限粘度が０．６５のポリエチレンテ
レフタレートを用い、通常の紡糸・延伸した後、カット
長３２ｍｍに切断して、繊度が６．１デニールの中空
（中空率３８％）丸断面の繊維Ｃを得た。繊維Ｃの融点
は２５５℃であった。

【００７７】重量比で４０％の複合繊維Ａ、３０％の繊
維Ｂおよび３０％の繊維Ｃを混綿し、ローラカードでさ
らに混綿・開繊し、繊維混合物を得た。この繊維混合物
を、金型の吹込口６から、各面にパンチングが施された
内面が５００×５００ｍｍの下金型４に、空気流と共に
吹き込んだ。各面にパンチングが施された上金型５で吹
き込まれた繊維混合物７を圧縮し、充填密度０．０４２
ｇ／ｃｍ³、厚さ１００ｍｍで固定した。金型に圧縮固
定した繊維混合物７を、紡績糸のセットに使用するヒー
トセッターを用いて、蒸熱１３０℃で３０分間熱セット
し繊維成形体を得た。

【００７８】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【００７９】繊維成形体を構成する複合繊維Ａ、繊維
Ｂ、繊維Ｃの特性を表１に示す。

【００８０】

【表１】また、繊維成形体の特性を表２に示す。

【００８１】

【表２】［実施例２］使用する熱可塑性重合体Ｒ１〜Ｒ３は実施
例１と同一であった。重量比でＲ１が２５％、Ｒ２が２
５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実施例１と同様
な方法で得た。

【００８２】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが３
０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密度０．０４１ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【００８３】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【００８４】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【００８５】［実施例３］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２０
％、Ｒ２が２０％、Ｒ３が６０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法で得た。

【００８６】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが３
０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密度０．０４１ｇ／
ｃｍ3 の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【００８７】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【００８８】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【００８９】［実施例４］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が１５
％、Ｒ２が３５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法で得た。

【００９０】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが３
０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密度０．０４１ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【００９１】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【００９２】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【００９３】［実施例５］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が３５
％、Ｒ２が１５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法で得た。

【００９４】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが３
０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密度０．０４２ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【００９５】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【００９６】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【００９７】［実施例６］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２５
％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法で得た。

【００９８】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが２０％、繊維Ｂが４
０％、繊維Ｃが４０％となり、充填密度０．０４０ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【００９９】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１００】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【０１０１】［実施例７］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２５
％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法で得た。

【０１０２】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが６０％、繊維Ｂが２
０％、繊維Ｃが２０％となり、充填密度０．０４２ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【０１０３】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１０４】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【０１０５】［実施例８］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２５
％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法で得た。

【０１０６】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが３
０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密度０．０２１ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【０１０７】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１０８】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【０１０９】［実施例９］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２５
％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法で得た。

【０１１０】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが
３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密度０．０５０ｇ
／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【０１１１】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１１２】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【０１１３】［実施例１０］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１１４】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが３
０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密度０．０７６ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【０１１５】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１１６】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【０１１７】［実施例１１］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１１８】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが３
０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密度０．０９９ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【０１１９】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１２０】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【０１２１】［実施例１２］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１２２】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが１
５％、繊維Ｃが４５％となり、充填密度０．０４２ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【０１２３】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１２４】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【０１２５】［実施例１３］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１２６】また、実施例１で使用した繊維Ｂおよび繊
維Ｃを用い、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが４
５％、繊維Ｃが１５％となり、充填密度０．０４０ｇ／
ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【０１２７】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１２８】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表１，２に示す。

【０１２９】［実施例１４］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１３０】また、実施例１で使用した繊維Ｂを用い、
重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが６０％となり、
充填密度０．０４１ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１
と同様な方法で得た。

【０１３１】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１３２】複合繊維Ａ、繊維Ｂおよび繊維成形体の特
性を併せて表１，２に示す。

【０１３３】［実施例１５］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１３４】また、シリコーン樹脂を０．１％ｏｗｆ付
着せしめる以外は実施例１と同一の繊維Ｂを用い、重量
比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが６０％となり、充填
密度０．０４０ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同
様な方法で得た。

【０１３５】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１３６】複合繊維Ａ、繊維Ｂおよび繊維成形体の特
性を併せて表１，２に示す。

【０１３７】［実施例１６］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１３８】また、シリコーン樹脂を０．５％ｏｗｆ付
着せしめる以外は実施例１と同一の繊維Ｂを用い、重量
比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが６０％となり、充填
密度０．０４１ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同
様な方法で得た。

【０１３９】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１４０】複合繊維Ａ、繊維Ｂおよび繊維成形体の特
性を併せて表１，２に示す。

【０１４１】［実施例１７］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１４２】また、シリコーン樹脂を２．０％ｏｗｆ付
着せしめる以外は実施例１と同一の繊維Ｂを用い、重量
比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが６０％となり、充填
密度０．０４２ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同
様な方法で得た。

【０１４３】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１４４】複合繊維Ａ、繊維Ｂおよび繊維成形体の特
性を併せて表１，２に示す。

【０１４５】［実施例１８］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法で得た。

【０１４６】また、シリコーン樹脂を２．２％ｏｗｆ付
着せしめる以外は実施例１と同一の繊維Ｂおよび実施例
１と同一の繊維Ｃを用いた。重量比で複合繊維Ａが４０
％、繊維Ｂが６０％となり、充填密度０．０４０ｇ／ｃ
ｍ³の繊維成形体を実施例１と同様な方法で得た。

【０１４７】この繊維成形体はへたりにくく、軽くてソ
フトであり、快適な使い心地を有するものであった。

【０１４８】複合繊維Ａ、繊維Ｂおよび繊維成形体の特
性を併せて表１，２に示す。

【０１４９】［比較例１］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が４５
％、Ｒ２が４５％、Ｒ３が１０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法によって得た。

【０１５０】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが４
０％、繊維Ｂが３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密
度０．０４２ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様
な方法によって得た。しかし複合繊維ＡのＲ３／（Ｒ１
＋Ｒ２）で表される重量比が１０／９０となり、Ｒ３の
重量比が２０％に満たないため形態固定性が悪いものと
なった。

【０１５１】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃの特性を表３
に示す。

【０１５２】

【表３】また繊維成形体の特性を表４に示す。

【０１５３】

【表４】［比較例２］使用する熱可塑性重合体Ｒ１〜Ｒ３は実施
例１と同一であった。重量比でＲ１が１５％、Ｒ２が１
５％、Ｒ３が７０％である複合繊維Ａを実施例１と同様
な方法によって得た。

【０１５４】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが４
０％、繊維Ｂが３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密
度０．０４１ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様
な方法によって得た。しかし、Ｒ３の重量比が６０％を
越えたためソフトな繊維成形体が得られなかった。

【０１５５】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表３，４に示す。

【０１５６】［比較例３］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が０
％、Ｒ２が５０％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法によって得た。

【０１５７】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが４
０％、繊維Ｂが３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密
度が０．０４０ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同
様な方法によって得た。しかし複合繊維Ａの芯部におい
て、Ｒ１／Ｒ２で表される重量比が０／１００となり、
Ｒ１の重量比が３０％に満たないためソフトな繊維成形
体が得られなかった。複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよ
び繊維成形体の特性を併せて表３，４に示す。

【０１５８】［比較例４］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が１０
％、Ｒ２が４０％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法によって得た。

【０１５９】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが４
０％、繊維Ｂが３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密
度０．０４１ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様
な方法によって得た。しかし複合繊維Ａの芯部におい
て、Ｒ１／Ｒ２で表される重量比が２０／８０となり、
Ｒ１の重量比が３０％に満たないためソフトな繊維成形
体が得られなかった。

【０１６０】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表３，４に示す。

【０１６１】［比較例５］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が４０
％、Ｒ２が１０％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法によって得た。

【０１６２】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが４
０％、繊維Ｂが３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密
度０．０４２ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様
な方法によって得た。しかし複合繊維Ａの芯部におい
て、Ｒ１／Ｒ２で表される重量比が８０／２０となり、
Ｒ１の重量比が７０％を超えるためソフトな繊維成形体
が得られなかった。

【０１６３】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表３，４に示す。

【０１６４】［比較例６］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２５
％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法によって得た。

【０１６５】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが１
０％、繊維Ｂが４５％、繊維Ｃが４５％となり、充填密
度０．０４０ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様
な方法によって得た。しかし、複合繊維Ａの混合割合が
２０重量％に満たないと、熱接着による形態固定性およ
び多方向裁断性が劣ったものとなった。

【０１６６】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表３，４に示す。

【０１６７】［比較例７］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が４０
％、Ｒ２が１０％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法によって得た。

【０１６８】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが４
０％、繊維Ｂが３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密
度０．０４２ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様
な方法によって得た。しかし、複合繊維Ａの混合割合が
６０％を越えるとソフトな繊維成形体が得られなかっ
た。

【０１６９】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表３，４に示す。

【０１７０】［比較例８］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２５
％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法によって得た。

【０１７１】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが４
０％、繊維Ｂが３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密
度０．０１５ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様
な方法によって得た。しかし、繊維成形体の充填密度が
０．０２ｇ／ｃｍ³に満たないと、熱接着による形態安
定性および多方向裁断性が劣ったものとなった。

【０１７２】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表３，４に示す。

【０１７３】［比較例９］使用する熱可塑性重合体Ｒ１
〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２５
％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを実
施例１と同様な方法によって得た。

【０１７４】また、実施例１と同様な方法によって得た
繊維Ｂおよび繊維Ｃを用いて、重量比で複合繊維Ａが４
０％、繊維Ｂが３０％、繊維Ｃが３０％となり、充填密
度０．１１２ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実施例１と同様
な方法によって得た。しかし、繊維成形体の充填密度が
０．１０ｇ／ｃｍ³を超えると、ソフトな繊維成形体が
得られなかった。

【０１７５】複合繊維Ａ、繊維Ｂ、繊維Ｃおよび繊維成
形体の特性を併せて表３，４に示す。

【０１７６】［比較例１０］使用する熱可塑性重合体Ｒ
１〜Ｒ３は実施例１と同一であった。重量比でＲ１が２
５％、Ｒ２が２５％、Ｒ３が５０％である複合繊維Ａを
実施例１と同様な方法によって得た。

【０１７７】また、シリコーン付着量が０％ｏｗｆであ
る以外は実施例１と同様な方法によって得た繊維Ｂを用
いて、重量比で複合繊維Ａが４０％、繊維Ｂが６０％と
なり、充填密度０．０４２ｇ／ｃｍ³の繊維成形体を実
施例１と同様な方法によって得た。しかし、シリコーン
樹脂を付与していない繊維Ｂを使用すると圧縮残留歪み
が大きく、へたりやすいものであった。

【０１７８】複合繊維Ａ、繊維Ｂおよび繊維成形体の特
性を併せて表３，４に示す。

【０１７９】

【発明の効果】本発明によれば、密度が均一で、圧縮残
留歪が低いため形態が安定し、軽くてソフトでありなが
らへたりにくく、高温環境で使用しても膠着が発生しな
い繊維成形体を得ることができる。さらに、製造の際の
作業性も向上し、フロンガスを用いないため、環境に悪
影響を与えないという利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複合繊維Ａの一例を示す模式的横断面
図である。

【図２】本発明の複合繊維Ａの他の一例を示す模式的横
断面図である。

【図３】本発明の複合繊維Ａのさらに他の一例を示す模
式的横断面図である。

【図４】本発明の複合繊維Ａのさらに他の一例を示す模
式的横断面図である。

【図５】本発明の繊維成形体の製造方法に使用される金
型の一例を示す模式的斜視図である。

【図６】本発明の繊維成形体の製造方法に使用される金
型の一例を示す模式的縦断面図である。

【符号の説明】

１：熱可塑性重合体Ｒ１２：熱可塑性重合体Ｒ２３：熱可塑性重合体Ｒ３４：下金型５：上金型６：気体の吹き込み口７：繊維混合物

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】２種の異なる成分の熱可塑性重合体Ｒ１，
Ｒ２が重量比３０／７０〜７０／３０の範囲で接合され
て芯部を形成し、さらに、熱可塑性重合体Ｒ１またはＲ
２のうち融点が低いものよりも融点が低い熱可塑性重合
体Ｒ３が、Ｒ３／（Ｒ１＋Ｒ２）で表される重量比２０
／８０〜６０／４０の範囲で鞘部に複合されてなる複合
繊維Ａ２０〜６０重量％と、熱可塑性重合体Ｒ３の融点
よりも融点が高く、かつシリコン樹脂が付与された繊維
Ｂ４０〜８０重量％とからなることを特徴とする繊維混
合物。
【請求項２】シリコーン樹脂が付与されない繊維Ｃを含
有し、かつ、Ｂ＋Ｃで表される重量比が４０〜８０重量
％であることを特徴とする請求項１に記載の繊維混合
物。
【請求項３】熱可塑性重合体Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３、繊維Ｂ
および繊維Ｃがいずれもポリエステルであることを特徴
とする請求項２に記載の繊維混合物。
【請求項４】複合繊維Ａおよび繊維Ｂおよび繊維Ｃが共
に捲縮を有し、複合繊維Ａは熱処理前の捲縮数が３〜２
０山／２５ｍｍであり、かつ８０〜２００℃の熱処理に
より捲縮数が少なくとも３０山／２５ｍｍで捲縮度が少
なくとも２５％に発現する潜在捲縮複合繊維であり、繊
維Ｂおよび繊維Ｃは捲縮数が少なくとも３山／２５ｍｍ
で捲縮度が少なくとも５％であることを特徴とする請求
項２または３に記載の繊維混合物。
【請求項５】複合繊維Ａは繊度１〜１０デニール、繊維
長１０〜１００ｍｍの短繊維であり、繊維Ｂおよび繊維
Ｃは繊度０．５〜３０デニール、繊維長１０〜１００ｍ
ｍの短繊維であることを特徴とする請求項２，３または
４に記載の繊維混合物。
【請求項６】請求項１，２，３，４または５に記載の繊
維混合物の複合繊維Ａ相互間および複合繊維Ａと繊維Ｃ
との間の接触点の少なくとも一部が接着して成型されて
なることを特徴とする繊維成形体。
【請求項７】複合繊維Ａは少なくとも３０山／２５ｍｍ
の捲縮数と少なくとも２５％の捲縮度を有し、繊維Ｂお
よび繊維Ｃは少なくとも３山／２５ｍｍの捲縮数と少な
くとも５％の捲縮度を有し、かつ密度が０．０２〜０．
１０ｇ／ｃｍ³であることを特徴とする請求項６に記載
の繊維成形体。
【請求項８】請求項１，２，３，４または５に記載の繊
維混合物を開繊し、気体と共に通気性型枠内に吹き込ん
で、密度０．０２〜０．１０ｇ／ｃｍ³で充填したもの
に８０〜２００℃の熱処理を施すことを特徴とする繊維
成形体の製造方法。