JPH0817343A - 蛍光表示管用カバーガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 真空気密保持の信頼性が高く、かつその製造
工程の機械化が容易となり、安価にて蛍光表示管用カバ
ーガラスを得る。 【構成】 カバーガラス２０の外形寸法より僅かに大き
い寸法の凹陥部４１が形成された第１の成形型４０と、
カバーガラス２０の内形寸法より僅かに大きい突出部３
１を有する第２の成形型３０との間に一枚のガラス板５
０を挿入しておき、このガラス板５０を間に挟み込んだ
第１の成形型４０と第２の成形型３０とを重ね合わせた
状態でガラスの軟化流動温度に加熱された成形炉を通過
させることにより、一枚のガラス板５０よりフロント部
２１と枠体部２２とが一体形成された蛍光表示管用カバ
ーガラス２０が形成されるので、フリットガラスによる
気密接着部の存在しない蛍光表示管用カバーガラスが得
られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ガラス製陽極基板上に
蛍光体陽極と制御電極と熱電子放射陰極とを具備し、こ
れらの各電極を皿状のガラス製カバーガラスで覆った空
間を真空に気密保持してなる蛍光表示管に適用されるカ
バーガラスの製造方法に係わり、特に真空気密保持の信
頼性が高く安価に得られる蛍光表示管用カバーガラスの
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図８は、従来の蛍光表示管に使用されて
いたカバーガラスの構成を示す分解斜視図である。図８
において、８１は厚膜印刷法またはディスペンサー法に
より塗布されたフリットガラス層８２が形成され蛍光表
示管の表示観察部となるフロントガラス部である。ま
た、８３は排気管８６を取り付けるための切り欠き部８
４と蛍光表示管の陽極基板に気密接着するための図示し
ないフリットガラスが塗布される端面８５とを具備し皿
状の空間を形成するための所定の高さを有するガラス短
冊の組み合わせからなる枠体部、８６はカバーガラスで
覆われた空間を排気するためのガラス製の排気管であ
る。

【０００３】前述したフロントガラス部８１と枠体部８
３と排気管８６とを主要部品とするカバーガラスは、フ
リットガラス８２が塗布形成された後に仮焼成の工程を
終えたフロントガラス８１と、端面８５にフリットガラ
スが塗布された後に仮焼成の工程を終えた枠体８３と、
一方の端部周辺にフリットガラスが塗布された排気管８
６とを所定の組み付け治具上で組み合わせ、焼成炉を通
過させることにより、フリットガラスで接着固定されて
カバーガラスの完成品とされる。

【０００４】一方、別工程にて蛍光体陽極，制御電極お
よび熱電子陰極などが組み付けられた陽極基板上に前述
したカバーガラスの完成品を重ね合わせた状態で端面８
５に塗布されたフリットガラスにて陽極基板とカバーガ
ラスとを封着する封止工程と、排気管８６を通じて陽極
基板とカバーガラスとで形成される空間を真空排気する
排気工程とを経て蛍光表示管の完成品とされる。

【０００５】また、枠体８３は、特公平２−７１３８号
公報に記載されたガラス板を組み合わせて作製されたガ
ラスの筒状体をダイヤモンド製のカッターで切断して枠
体８３とする方法または特公昭６３−１１２８７号公報
に記載されたガラス板を裁断した細い短冊片をバーナ加
熱し３〜４個所を直角に折り曲げ成形して枠体８３とす
る方法またはその他に小さく裁断したガラス細片４〜５
個を成形型に挿入しておき、加熱成形しながら、各ガラ
ス片の突き合わせ部を溶着させる方法などで作製されて
いた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに構成された従来の蛍光表示管用カバーガラスは、以
下に説明するような問題があった。 フロントガラス８１と枠体８３とがフリットガラスに
て接着されているために接着部の気密性、特にフリット
ガラス中に可燃性の異物が混入していると、その部分が
リークパスとなり、蛍光表示管の真空気密性が保持でき
ない。特に超スローリークの発生原因となり、リークパ
スの発生原因の追求が甚だしく困難であり、製品の信頼
性を失墜することがある。 フロントガラス８１と枠体８３とは、各々別工程で作
製されるが、両者が対で準備できていないと、組み付け
工程が次の工程に進められず、工程の管理を煩雑にして
いる。 枠体８３は、前述した種々の方法で製作されるが、何
れの方法で製作されたものでも高さ方向の寸法バラツキ
が大きかったり、捻りが生じていたりして後工程である
フリットガラスの塗布工程の機械化が困難であり、ま
た、枠体８３はガラス細片であるため、組み付け工程の
機械化が困難である。

【０００７】したがって本発明は、前述した従来の課題
を解決するためになされたものであり、その目的は、真
空気密保持の信頼性が高く、かつその製造工程の機械化
が容易となり、安価なカバーガラスが得られる蛍光表示
管用カバーガラスの製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために本発明は、カバーガラスの外形寸法より僅かに
大きい寸法の凹陥部を有する第１の成形型と、カバーガ
ラスの内側寸法より僅かに大きい突出部を有する第２の
成形型との間に一枚のガラス板を挿入しておき、このガ
ラス板を間に挟み込んだ第１の成形型と第２の成形型と
を重ね合わせた状態でガラスの軟化流動温度に加熱され
た成形炉を通過させることにより、蛍光表示管用のカバ
ーガラスを製造するものである。

【０００９】また、他の発明は、カバーガラスの成形体
の外形寸法よりも小さい平坦状突出部が主要部に形成さ
れかつカバーガラスの成形体の外形寸法よりも僅かに大
きい凹陥部を有する第１の成形型と、カバーガラスの内
側寸法より僅かに大きい平坦部を有する第２の成形型と
の間に一枚のガラス板を挿入しておき、このガラス板を
間に挟み込んだ第１の成形型と第２の成形型とを重ね合
わせた状態でガラスの軟化流動温度に加熱された成形炉
を通過させることにより、蛍光表示管用のカバーガラス
を製造するものである。

【００１０】

【作用】本発明におけるカバーガラスは、一枚のガラス
板よりフロントガラス部と枠体部とが一体的に形成され
るので、フリットガラスによる気密接着部の存在しない
蛍光表示管用カバーガラスが得られる。

【００１１】

【実施例】以下、図面を用いて本発明の実施例を詳細に
説明する。図１は、本発明による蛍光表示管用カバーガ
ラスの製造方法により形成されたカバーガラスを用いた
蛍光表示管の構成を示す斜視図である。図１において、
この蛍光表示管は、ガラス板１ａ上に厚膜印刷法などに
より図示しない配線パターン，絶縁層および発光表示用
の蛍光体電極が形成され、制御電極であるグリッド電
極，熱電子放射のための陰極などの各電極が搭載された
陽極基板１から前述した各電極に電気信号を供給するた
めのリード端子２が導出されており、皿状の内部空間が
形成されたカバーガラス３がフリットガラスにより陽極
基板１に気密接着されて真空容器を形成し、排気管４の
先端を真空排気装置に接続して前述した真空空間を排気
した後、排気管４のカバーガラス３との固定部の近傍を
ガスバーナなどで封止切断して内部空間を真空に気密保
持された蛍光表示管の完成品が得られる。

【００１２】図２は、前述したカバーガラス３の構成を
示す斜視図である。図２において、カバーガラス２０
は、透光性の発光表示面となるフロント部２１と、枠体
部２２と、排気管取り付け溝２３とが継ぎ目なしに一体
的に形成されている。ここで、寸法ａ１，ｂ１，ｄ１は
カバーガラス２０の長辺，短辺，高さのそれぞれの外形
寸法を示し、寸法ａ２，ｂ２，ｄ２はカバーガラス２０
の長辺，短辺，深さのそれぞれの内形寸法を示してい
る。

【００１３】図３は、前述したカバーガラス２０の内側
の空間部を形成するための第２の成形型３０の構成を示
す斜視図である。図３において、この第２の成形型３０
は、カバーガラス２０のフロント部２１に接する面が平
滑に仕上げられた突出部３１と、排気管取り付け溝２３
を形成するための突出部３２と、成形型が沈み込む深さ
を規制するための鍔部３３とから構成されている。ここ
で、ａ０，ｂ０，ｄ０はカバーガラス２０の内形寸法ａ
２，ｂ２，ｄ２に対応する寸法である。

【００１４】図４は、前述したカバーガラス２０の外形
を形成するための第１の成形型４０の構成を示す斜視図
である。図４において、この第１の成形型４０は、カバ
ーガラス２０の外形寸法ａ１，ｂ１，ｄ１に対応する
ａ，ｂ，ｄの各寸法に形成された凹陥部４１と、第１の
成形型３０の鍔部３３に対応する枠部４２とから構成さ
れている。

【００１５】図５は、前述したカバーガラス２０の材料
となるガラス板５０の構成を示す斜視図である。図５に
おいて、このガラス板５０は、長辺が寸法Ａ，短辺が寸
法Ｂ，厚みが寸法Ｄの各寸法を有して矩形状に切断され
て形成されている。

【００１６】（実施例１）図６は、本発明による蛍光表
示管用カバーガラスの製造方法の第１の実施例を説明す
る図であり、図６（ａ），（ｂ），（ｃ）は、前述した
ガラス板５０を第１の成形型４０と第２の成形型３０と
を用いてカバーガラス２０に成形してゆく順序を示す各
工程の断面図である。図６において、先ず、図６（ａ）
に示すように第１の成形型４０と第２の成形型３０と矩
形ガラス板５０とを準備する。次に図６（ｂ）に示すよ
うに第１の成形型４０に形成された凹陥部４１に矩形ガ
ラス板５０を挿入し、この矩形ガラス板５０上に第２の
成形型３０の突出部３１が矩形ガラス板５０の上面に接
するように載置する。次に図６（ｂ）の状態でガラス板
５０の軟化流動する温度に加熱された図示しない成形炉
を通過させる。

【００１７】次に成形炉を通過すると、図６（ｃ）に示
すようにガラス板５０は、第２の成形型３０の自重によ
り第２の成形型３０の鍔部３３が第１の成形型４０の枠
部４２に接するまで沈み込んでゆく。これによって矩形
ガラス板５０の板厚Ｄは、カバーガラス２０のフロント
部２１の寸法まで薄くなり、ガラス板厚が薄くなった体
積に相当するガラスは枠部２２を形成する。

【００１８】このような構成において、第１の成形型４
０および第２の成形型３０に用いる材料に要求される特
性は、ガラスとの濡れが生じ難く、離型性の良好な材料
であり、以下に説明する理由によりガラスより熱膨張係
数の小さい材料である。蛍光表示管のカバーガラスは、
通常、安価で入手の容易な建材用の窓ガラスに用いられ
るソーダガラス（熱膨張係数α＝９０×１０^-7）が使用
されている。ソーダガラスの軟化点は約７４０℃である
が、前述した図６に示した成形を良好に行うガラスの流
動粘度は９００〜１１００℃の温度域における粘度であ
ることを実験で確かめてある。

【００１９】したがって成形温度では、成形型がその温
度に相当する熱膨張をしており、ガラスは流動状態のた
め、成形型の寸法になっており、成形型およびガラスの
冷却過程では両者が同時に収縮し、成形型の熱膨張係数
がガラスより大きいと、ガラスより収縮量が大きく、冷
却中にカバーガラス２０を破壊してしまう。

【００２０】そこで、本発明では、第１の成形型４０お
よび第２の成形型３０の型材に黒鉛（熱膨張係数α＝約
４５×１０^-7）を使用した。黒鉛は、熱膨張係数がソー
ダガラスよりも小さく、前述した条件を満たしており、
それ自体ガラスとの濡れが生じず、離型性も良好であ
り、特に成形型に離型剤を塗布するなどの面倒な作業が
不要となる。さらにソーダガラスとの熱膨張係数の差が
大きいため、図６（ｃ）において、成形の完了したカバ
ーガラス２０を第１の成形型４０から抜き出すとき、適
度の隙間が生じており、真空チャックなどの機械による
抜き出し作業が容易であった。

【００２１】第１の成形型４０の凹陥部４１の内形寸法
ａ，ｂ，ｄの各寸法は、完成したカバーガラス２０の外
形寸法ａ１，ｂ１，ｄ１に対してａ＞ａ１，ｂ＞ｂ１，
ｄ＝ｄ１に作製し、第２の成形型３０の突出部３１の寸
法ａ０，ｂ０，ｄ０の各寸法は、完成したカバーガラス
２０の内形寸法ａ２，ｂ２，ｄ２に対してａ０＞ａ２，
ｂ０＞ｂ２，ｄ０＝ｄ２に作製した。ここで、寸法ａと
ａ１，ｂとｂ１，ａ０とａ２，ｂ０とｂ２との各寸法の
差は、ガラスの成形温度で熱膨張により生じる寸法差に
近似した数値とすることにより、カバーガラス２０の図
面上の寸法どうりの製品が得られる。

【００２２】この場合、第１の成形型４０の凹陥部４１
の寸法は、ａ０＞ａ２，ｂ０＞ｂ２としているので、第
１の成形型４０からカバーガラス２０が抜けないと懸念
されるが、第２の成形型３０の突出部３１の端面に傾斜
部が形成されているため、冷却時に自動的に第１の成形
型３０が持ち上がり、カバーガラス２０が第１の成形型
３０から外れた状態となるため、このような懸念は全く
生じない。

【００２３】なお、通常の蛍光表示管では、寸法ｄ１，
ｄ２は１０ｍｍ以下のため、寸法ｄ＝ｄ１，ｄ０＝ｄ２
として深さ方向の熱膨張は無視しても製品寸法は何等支
障は生じていない。

【００２４】また、図５において、ガラス板５０の外形
寸法Ａ，Ｂは、第２の成形型４０の凹陥部４１の内形寸
法ａ，ｂより０．５〜５．０ｍｍ程度小さく裁断するこ
とが望ましい。ここで、ガラス板５０の重量は、完成し
たカバーガラス２０の重量になるように裁断しなければ
ならず、ところが、ガラス板５０の厚みＤは、ＪＩＳ規
格で定められた例えば１．８，２．８，３．４，３．
８，４．８，…ｍｍなどより選択する必要がある。

【００２５】したがって選択されたガラス板厚Ｄに対し
て重量の調整は、寸法ＡまたはＢの調整により行われ
る。また、前述した寸法差が０．５ｍｍより小さいと、
真空チャックなどにて第１の成形型４０の凹陥部４１へ
のガラス板５０の挿入に位置決め精度の高い装置が必要
となり、寸法差が５ｍｍより大きいと、ガラス板５０の
軟化流動距離が大きくなるため、カバーガラス２０に泡
が発生したり、筋が残ったりして商品価値を低下させる
ことがある。

【００２６】また、図６（ｂ）に状態において、成形炉
を通過させるときの温度は、カバーガラス２０の材料と
なるソーダガラスの軟化点約７４０℃より約２００℃高
い９００〜１０００℃が適切であった。この温度が約９
００℃より低い場合は、第１の成形型４０および第２の
成形型３０の隅部まで充分にガラスが流れ込まず、カバ
ーガラス２０の角部に大きな丸みが生じ、極端な場合に
は枠部２２が形成されず、製品として使用できなかっ
た。次に成形温度が約１０００℃を超えると、材料ガラ
ス中に成形型材成分の一部が拡散混入するか、またはガ
ラス成分の一部が消散するかの何れかと予想されるガラ
ス着色が生じ、完成したカバーガラス２０は蛍光表示光
の透過率が低くなり、商品価値が低減することになる。

【００２７】また、前述した成形温度において、第２の
成形型３０の上に種々の重量の重りを搭載してカバーガ
ラス２０を作製し、成形状態を観察した。成形状態の良
好なカバーガラス２０が作製される条件は、ガラス板５
０の面積当たり２．５〜２５ｇ／ｃｍ² であった。この
面積当たりの荷重が２．５ｇ／ｃｍ² 以下の場合におい
ては、枠部２２の形成されていないカバーガラス２０と
なり、これを防止するためには成形温度を約１０００℃
以上にする必要があった。また、面積当たりの荷重が２
５ｇ／ｃｍ² 以上の場合には、ガラス板５０が軟化流動
する粘度に達する以前にガラスが流動するため、成形さ
れたガラスガラス２０に筋，泡の咬み込み，皺などが生
じ、商品価値を低減させる。

【００２８】（実施例２）図７は、本発明による蛍光表
示管用カバーガラスの製造方法の第２の実施例を説明す
る図であり、図７（ａ），（ｂ），（ｃ）は、前述した
ガラス板５０を第３の成形型６０と第４の成形型６５と
第５の成形型７０とを用いてカバーガラス２０に成形し
てゆく順序を示す各工程の断面図である。図７におい
て、先ず、図７（ａ）に示すように第３の成形型６０
と、この第３の成形型６０の周縁部に組み合わされた枠
形状の第４の成形型６５と、平板状の第５の成形型７０
と、矩形ガラス板５０とを準備する。この場合、第３の
成形型６０の周縁部に枠形状の第４の成形型６５が組み
合わされることによって中央部分に突出部６１を有する
凹陥部６２が形成される。

【００２９】次に図７（ｂ）に示すように第３の成形型
６０に第４の成形型６５が組み合わされて形成された凹
陥部６２内に矩形ガラス板５０を挿入し、この矩形ガラ
ス板５０上に平板状の第５の成形型７０の平面部が矩形
ガラス板５０の上面に接するように載置する。次に図７
（ｂ）の状態でガラス板５０の軟化流動する温度に加熱
された図示しない成形炉を通過させる。

【００３０】次に成形炉を通過すると、図７（ｃ）に示
すようにガラス板５０は、第５の成形型７０の自重によ
り第５の成形型７０の平坦面が第４の成形型６５の開口
端に接するまで沈み込んでゆく。これによって矩形ガラ
ス板５０の板厚Ｄは、カバーガラス２０のフロント部２
１の寸法まで薄くなり、ガラス板厚が薄くなった体積に
相当するガラスは枠部２２を形成する。

【００３１】このような構成においても、第３の成形型
６０，第４の成形型６５および第５の成形型７０に用い
る材料は、前述した実施例１の第１の成形型４０および
第２の成形型３０と同様にガラスとの濡れが生じ難く、
離型性の良好なガラスより熱膨張係数の小さいカーボン
材を用いる。また、各成形型の寸法，成形温度などの成
形条件についても前述した実施例１と全く同様である。

【００３２】ここで、前述した実施例１で説明した方法
と実施例２で説明した方法とを比較すると、実施例１の
方法による枠体部２２は、溶融軟化したガラスを荷重に
より持ち上げる必要があるのに対し、実施例２の方法で
は、溶融軟化したガラスが垂れ下がってゆくことで枠体
部２２が形成される。したがって実施例２の方法では成
型型に掛ける荷重が小さくてすみ、この結果として重り
を含めた成形型の全重量が少なくなる。これによって型
材により持ち出される熱量が小さくなるため、成型炉の
熱効率が改善されるとともに、成形型の炉を通過させる
に必要な駆動系が小さい駆動力で作業が可能となる。

【００３３】成形型のカバーガラス２０の表示面となる
フロント部２１に接する部分は、面精度良く仕上げる必
要がある。ところが、図６の型４０では凹陥部が袋状に
なっているため、表面仕上げの機械的な作業が困難であ
る。これに対して図７の第５の成形型７０および第３の
成形型６０のカバーガラス２０のフロント部２１に接す
る面は、いずれも一面がの機械仕上げで面精度を得るこ
とができる。

【００３４】なお、前述した実施例２において、第３の
成形型６０と第４の成形型６５とをそれぞれ別体で構成
し、成形時に第３の成形型６０と第４の成形型６５とを
組み合わせ一体化させて成形型を構成した場合について
説明したが、予め第３の成形型６０と第４の成形型６５
とが一体型として構成された成形型を用いた場合でもカ
バーガラス２０を成形することができることは言うまで
もない。

【００３５】

【発明の効果】以上、説明したように本発明によれば、
ガラス板からの成形によりカバーガラスが作製できるた
め、フリットガラスによる接着部を有さない真空気密保
持の信頼性の高いカバーガラスがガラス板を材料にする
ため、溶融ガラスを材料とするのに比較してガラスの重
量管理が容易であり、材料の成形型への挿入および製品
の取り出しの機械化が容易となり、つまり熟練を要せず
に安価なカバーガラスが製造できるなどの極めて優れた
効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による蛍光表示管用カバーガラスの製
造方法により形成されたカバーガラスを用いた蛍光表示
管の構成を示す斜視図である。

【図２】 本発明による蛍光表示管用カバーガラスの製
造方法により形成されたカバーガラスの構成を示す斜視
図である。

【図３】 本発明による蛍光表示管用カバーガラスの製
造方法に用いる第２の成形型の構成を示す斜視図であ
る。

【図４】 本発明による蛍光表示管用カバーガラスの製
造方法に用いる第１の成形型の構成を示す斜視図であ
る。

【図５】 本発明による蛍光表示管用カバーガラスの製
造方法に用いるカバーガラスの材料となるガラス板の構
成を示す斜視図である。

【図６】 本発明による蛍光表示管用カバーガラスの製
造方法の第１の実施例を示す各工程の断面図である。

【図７】 本発明による蛍光表示管用カバーガラスの製
造方法の第２の実施例を示す各工程の断面図である。

【図８】 従来の蛍光表示管用カバーガラスの構成を説
明する分解斜視図である。

【符号の説明】

１…陽極基板、１ａ…ガラス板、２…リード線、３…カ
バーガラス、４…排気管、２０…カバーガラス、２１…
フロント部、２２…枠体部、２３…排気管取り付け溝、
３０…第２の成形型、３１…突出部、３２…突出部、３
３…鍔部、４０…第１の成形型、４１…凹陥部、４２…
枠部、５０…材料ガラス板、６０…第３の成形型、６１
…突出部、６２…凹陥部、６５…第４の成形型、７０…
第５の成形型。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 蛍光表示管用のカバーガラスの材料とし
   て用いるガラスより熱膨張係数が小さい型材からなる成
   形型を使用し、前記成形型は前記カバーガラスの成形体
   の外形寸法よりも僅かに大きい凹陥部を有する第１の成
   形型と、前記カバーガラス成形体の内形寸法より僅かに
   大きい突出部を有する第２の成形型とから構成され、 前記第１の成形型の凹陥部の内形寸法より僅かに小さい
   外形寸法を有し前記カバーガラス成形体とほぼ同一重量
   となるように板厚を選択した矩形ガラス板を準備する第
   １の工程と、 前記第１の成形型の凹陥部に前記矩形ガラス板を挿入す
   る第２の工程と、 前記第２の成形型の突出部が前記第１の成形型に対応す
   るように前記矩形ガラス板を挟み込んで前記第１の成形
   型と第２の成形型とを重ね合わせる第３の工程と、 前記矩形ガラス板を挟み込んだ第１の成形型と第２の成
   形型とを重ね合わせた状態で前記ガラスの軟化点より高
   い温度の炉を通過させる第４の工程と、からなることを
   特徴とする蛍光表示管用カバーガラスの製造方法。
2. 【請求項２】 蛍光表示管用のカバーガラスの材料とし
   て用いるガラスより熱膨張係数が小さい型材からなる成
   形型を使用し、前記成形型は前記カバーガラスの成形体
   の外形寸法よりも小さい平坦状突出部が主要部に形成さ
   れかつ前記カバーガラスの成形体の外形寸法よりも僅か
   に大きい凹陥部を有する第１の成形型と、前記カバーガ
   ラス成形体の外形寸法より僅かに大きい平坦部を有する
   第２の成形型とから構成され、 前記第１の成形型の凹陥部の内形寸法より僅かに小さい
   外形寸法を有し前記カバーガラス成形体とほぼ同一重量
   となるように板厚を選択した矩形ガラス板を準備する第
   １の工程と、 前記第１の成形型の凹陥部に前記矩形ガラス板を挿入す
   る第２の工程と、 前記第２の成形型の平坦部が前記第１の成形型に対応す
   るように前記矩形ガラス板を挟み込んで前記第１の成形
   型と第２の成形型とを重ね合わせる第３の工程と、 前記矩形ガラス板を挟み込んだ第１の成形型と第２の成
   形型とを重ね合わせた状態で前記ガラスの軟化点より高
   い温度の炉を通過させる第４の工程と、からなることを
   特徴とする蛍光表示管用カバーガラスの製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２において、前記
   ガラスより熱膨張係数の小さい第１の成形型および第２
   の成形型は黒鉛製であることを特徴とする蛍光表示管用
   カバーガラスの製造方法。
4. 【請求項４】 請求項１において、前記第１の成形型の
   凹陥部の内形寸法および第２の成形型の突出部寸法が前
   記ガラスと前記成形型との熱膨張係数の差により前記第
   ４の工程で加えられる温度で生じる寸法差に近似した寸
   法だけカバーガラス成形体寸法より大きく形成したこと
   を特徴とする蛍光表示管用カバーガラスの製造方法。
5. 【請求項５】 請求項２において、前記第１の成形型の
   凹陥部の内形寸法が前記ガラスと前記成形型との熱膨張
   係数の差により前記第４の工程で加えられる温度で生じ
   る寸法差に近似した寸法だけカバーガラス成形体寸法よ
   り大きく形成したことを特徴とする蛍光表示管用カバー
   ガラスの製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１または請求項２において、前記
   第１の工程で準備する矩形ガラス板の外形寸法が前記第
   １の成形型の凹陥部の内形寸法より０．５〜５．０ｍｍ
   小さいことを特徴とする蛍光表示管用カバーガラスの製
   造方法。
7. 【請求項７】 請求項１または請求項２において、前記
   第４の工程の炉の温度が前記ガラスの軟化点以上で前記
   ガラスの軟化流動する温度であることを特徴とする蛍光
   表示管用カバーガラスの製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１または請求項２において、前記
   第２の成形型は前記矩形ガラス板に２．５〜２５ｇ／ｃ
   ｍ² の荷重が加えられる重量であることを特徴とする蛍
   光表示管用カバーガラスの製造方法。