JPH08207170A - 自動車用インシュレータダッシュの製造方法 - Google Patents

自動車用インシュレータダッシュの製造方法

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JPH08207170A
JPH08207170A JP1723495A JP1723495A JPH08207170A JP H08207170 A JPH08207170 A JP H08207170A JP 1723495 A JP1723495 A JP 1723495A JP 1723495 A JP1723495 A JP 1723495A JP H08207170 A JPH08207170 A JP H08207170A
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JP
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powder
material layer
insulator dash
resin powder
sound absorbing
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JP1723495A
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English (en)
Inventor
Masahiro Ikuta
雅浩 生田
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Kasai Kogyo Co Ltd
Original Assignee
Kasai Kogyo Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined

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  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】遮音材層と吸音材層とを一体プレス成形してな
るインシュレータダッシュの製造方法において、吸音材
層の肉厚変化によりプレス圧に差異が生じても、接着強
度のバラツキが生じることなく、均一な接着強度が得ら
れ、かつ、樹脂パウダーの過剰供給を防止する。 【構成】成形フエルト、もしくは可撓性シートのいずれ
か一方側の表面に低融点の熱可塑性樹脂パウダー２０を
散布する際、パウダー供給装置３０の搬送速度を調整す
るか、回転ローラーの回転速度を調整することにより、
樹脂パウダー２０の散布量を可変させ、吸音材層の薄肉
部に対応する箇所は散布量を少なく、厚肉部に相当する
箇所は散布量を多くなるように樹脂パウダー２０の散布
量を調整して、遮音材層と吸音材層との均一な接着強度
を確保し、かつ、樹脂パウダー２０の過剰供給を防止す
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ダッシュパネルの室
内側に添設固定される自動車用インシュレータダッシュ
の製造方法に関するもので、特に、遮音材層と吸音材層
との接合に熱可塑性樹脂パウダーを使用し、均一な接着
強度を維持でき、かつパウダーの過剰供給のないパウダ
ー供給方法を採用することにより、品質性能の優れたイ
ンシュレータダッシュを廉価に製造できる自動車用イン
シュレータダッシュの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、図１２に示すように、エンジン
ルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の車室
側面上には、エンジンルームＥから車室Ｒ内への騒音の
伝播を防止するために、インシュレータダッシュ２が設
置されており、このインシュレータダッシュ２は、図１
３に示すように、充填材等を混入した塩ビシート，ゴム
シート等の遮音材層３と、フエルト，ポリウレタンフォ
ーム等の多孔質基材からなる吸音材層４との二層構造体
のものが一般に使用されている。
【０００３】そして、上記吸音材層４により、エンジン
ルームＥからの騒音を吸音するとともに、ダッシュパネ
ル１と遮音材層３との間の二重壁遮音効果により、上記
吸音効果と合わせて良好な防音特性を発揮するようにし
ている。
【０００４】ところで、インシュレータダッュ２の製造
方法として、最近では、車体パネルのフィット性を考慮
して成形フエルトが多用される傾向にあり、その際の成
形方法として、遮音材層３と吸音材層４とを圧空アシス
ト工法を援用したコールドプレス成形により一体化する
成形方法が注目されている。
【０００５】また、遮音材層３と吸音材層４との接着に
ついては、従来の有機溶媒を使用した接着剤を廃止し
て、最近では、ポリエチレン樹脂パウダー等の低融点の
熱可塑性樹脂パウダーを接着媒体として使用することに
より、作業環境の改善を図っているのが実状である。
【０００６】すなわち、図１４に示すように、成形フエ
ルトＦの一面側にパウダー供給装置５を通じて樹脂パウ
ダー６を散布し、図１５に示すように、コールドプレス
成形用上下型７，８内に予熱軟化工程を経た成形フエル
トＦと可撓性シートＳとを積層して、コールドプレス成
形用金型７，８でプレス成形するとともに、コールドプ
レス成形用上型８の真空吸引孔８ａを通じて、可撓性シ
ートＳを真空成形し、かつ、コールドプレス成形用下型
７に設けた圧空孔７ａを通じて、冷却用の圧縮エアを成
形フエルトＦ並びに可撓性シートＳに吹き付けて、成形
サイクルを早めている。
【０００７】このとき、成形フエルトＦの一面側に散布
されている樹脂パウダー６が溶融して、可撓性シートＳ
と成形フエルトＦとの接着媒体として機能し、遮音材層
３と吸音材層４とが強固に接合する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このように、可撓性シ
ートＳと成形フエルトＦとを圧空アシストを援用したコ
ールドプレス成形により、インシュレータダッシュ２を
成形した場合、吸音材層４は、薄肉部，厚肉部を各部位
に備えた凹凸形状に成形されるが、樹脂パウダー６の散
布量が均一であるため、吸音材層４の薄肉部４ａには、
比較的大きなプレス圧が加わり、吸音材層４の肉厚部４
ｂには、比較的小さなプレス圧が加わり、接着強度が上
記プレス圧に比例するため、吸音材層４の厚肉部４ｂに
おいては接着力が弱く、逆に、薄肉部４ａについては接
着力が強く、全体として、均一な接着力が得られないと
いう欠点が指摘されていた。
【０００９】更に、インシュレータダッシュ２には、ス
テアリングシャフトや各種パイプ類，ハーネス類等を貫
通させるための開口が数多く形成されており、これら開
口付近の接着力が弱い場合には、この開口の周縁から遮
音材層３と吸音材層４との間の剥れが生じ易く、遮音性
能の低下を招くという問題点があった。
【００１０】加えて、上述した接着力のバラツキととも
に、薄肉部４ａにおける樹脂パウダー６が過剰供給とな
り、樹脂パウダー６の有効利用が切望されていた。
【００１１】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、成形フエルト等の多孔質基材と可撓性シー
トとを、低融点熱可塑性樹脂パウダーを介してコールド
プレス成形により一体化する際、接着媒体としての樹脂
パウダーの散布方法に改良を加えることにより、吸音材
層の肉厚変化があっても、均一な接着強度が得られると
ともに、かつ、樹脂パウダーの過剰を供給を抑え、材料
費の高騰化を防止できる自動車用インシュレータダッシ
ュの製造方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、エンジンルームと車室とを区画するダッ
シュパネルの車室内側面上に設置され、多孔質基材から
なる吸音材層と、熱成形可能な可撓性シートからなる遮
音材層との積層体から構成される自動車用インシュレー
タダッシュの製造方法において、多孔質基材、あるいは
可撓性シートのいずれか一方の表面に低融点の熱可塑性
樹脂パウダーを部位により散布量を可変させて散布する
パウダー散布工程と、多孔質基材、及び可撓性シートと
を予熱軟化させた後、コールドプレス金型内にセット
し、プレス成形することにより、熱可塑性樹脂パウダー
を接着媒体として、遮音材層と吸音材層とを所要形状に
一体成形するコールドプレス成形工程と、からなること
を特徴とする。
【００１３】上記樹脂パウダーの散布量の可変方法とし
ては、多孔質基材、あるいは可撓性シートの塗布面に小
型のパウダー供給装置を所定パターンの軌跡に沿って散
布する場合、散布量を多く設定する部位には、パウダー
供給装置の搬送速度を遅く、あるいは、回転ローラーの
回転速度を速めれば良い。
【００１４】逆に、散布量を少なく設定する部位には、
パウダー供給装置の搬送速度を速めるか、あるいは、回
転ローラーの回転速度を遅めれば良い。
【００１５】また、インシュレータダッシュの幅と同一
の大型のパウダー供給装置を使用する場合には、回転ロ
ーラーに形成される溝の溝幅並びに溝の設定個数を薄肉
部に比べ厚肉部の方を溝幅を広く、かつ、溝の個数を多
く設定すれば良い。
【００１６】上記樹脂パウダーを散布する対象は、多孔
質基材でも可撓性シートでもどちらでも構わない。
【００１７】上記吸音材層の素材となる多孔質基材とし
ては、熱可塑性樹脂，熱硬化性樹脂の双方をバインダと
した熱成形可能な成形フエルト、または、高融点の繊維
と熱融着繊維とをマット状に積層した熱成形可能な成形
不織布、あるいは、ポリウレタンフォーム等の使用が可
能である。
【００１８】
【作用】以上の構成から明らかなように、多孔質基材あ
るいは可撓性シートのいずれか一方側に散布される熱可
塑性樹脂パウダーは、吸音材層の薄肉部は散布量が少な
く、厚肉部は散布量が多くなるように、樹脂パウダーの
散布量を可変させているため、可撓性シートと多孔質基
材の接合面全面において均一な接着強度が得られるとと
もに、従来のようなパウダーの過剰供給を防止すること
ができる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用インシュレータ
ダッシュの製造方法において、添付図面を参照しながら
詳細に説明する。
【００２０】図１は本発明方法により製作した自動車用
インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２は本
発明方法の概要を示すチャート図、図３は本発明方法に
おけるパウダー散布工程を示す断面図、図４は本発明方
法に使用するパウダー供給装置の一実施例の構成を示す
一部切り欠き斜視図、図５は本発明方法におけるパウダ
ー散布工程の説明図、図６は本発明方法における素材の
セット工程を示す断面図、図７は本発明方法におけるプ
レス成形工程を示す断面図、図８はインシュレータダッ
シュを示す平面図、図９は本発明方法におけるパウダー
散布工程の変形例を示す説明図である。
【００２１】更に、図１０は、本発明方法に使用するパ
ウダー供給装置の別実施例の構成を示す説明図、図１１
は図１０に示す装置を使用して成形フエルトに樹脂パウ
ダーを散布する状態を示す説明図である。
【００２２】まず、本発明方法を適用する自動車用イン
シュレータダッシュ１０の構成について図１に基づいて
説明する。
【００２３】自動車用インシュレータダッシュ１０は、
充填材を混入した塩ビシート，ゴムシート等の熱可塑性
で、かつ、可撓性を備えた遮音材層１１と、この遮音材
層１１の裏面側に一体貼着された成形フエルトを素材と
した吸音材層１２とから大略構成されており、ダッシュ
パネル１３の車室内側面上に添設固定されている。
【００２４】更に、吸音材層１２は、圧空アシスト工法
を援用したコールドプレス成形により、ダッシュパネル
１３の面形状に忠実にフィットするとともに、ダッシュ
アッパー部に対応する薄肉部１２ａと、ダッシュロア部
並びにトーボード部に対応する厚肉部１２ｂとを備える
ように成形されている。
【００２５】なお、吸音材層１２の素材としては、多孔
質吸音機能を備え、かつ、コールドプレス成形可能なも
のであれば良く、成形フエルト，成形不織布，熱成形用
ウレタン等の使用が可能である。
【００２６】次いで、図２乃至図７に基づいて、上記イ
ンシュレータダッシュ１０の製造方法における第１実施
例について説明する。
【００２７】この第１実施例における製造方法は、図２
のチャート図に示すように、成形フエルトＦの表面に低
融点の熱可塑性樹脂パウダー２０を散布するパウダー散
布工程と、上記パウダーを散布した成形フエルトＦと遮
音材層１１の素材である可撓性シートＳとを予熱軟化さ
せた後、コールドプレス成形用型内で成形フエルトＦ可
撓性シートＳ（パウダー散布面を可撓性シートＳ側に向
けて成形フエルトＦをセットする）とをプレス一体化す
るコールドプレス成形工程とからなる。
【００２８】そして、本発明方法は、成形フエルトＦに
対するパウダー散布工程を改良したものである。
【００２９】すなわち、図３に示すように、成形フエル
トＦの内面側に低融点の熱可塑性樹脂パウダー（本実施
例ではポリエチレン樹脂パウダー）２０をパウダー供給
装置３０を使用して行なわれる。
【００３０】上記パウダー供給装置３０は、図４に示す
ように、パウダー供給ボックス３１と、パウダー供給ボ
ックス３１のパウダー供給口３２に設置された一対の回
転ローラー３３とから構成されており、回転ローラー３
３には、パウダー供給用の複数の溝３４が刻設されてい
る。
【００３１】次いで、上記構成のパウダー供給ボックス
装置３０を使用して、パウダー２０の散布工程について
説明すると、図５に示すように、吸音材層１２の素材で
ある成形フエルトＦのパウダー塗布面にパウダー供給装
置３０を矢印で示す経路（Ａ），（Ｂ）に沿うパターン
で樹脂パウダー２０が散布されるが、その際、吸音材層
１２の薄肉部１２ａに対応する箇所の経路（Ａ）につい
てはパウダー供給装置３０の搬送速度を吸音材層１２の
厚肉部１２ｂに相当する箇所の経路（Ｂ）の搬送速度に
比べ速くなるように調整する。
【００３２】したがって、成形フエルトＦに散布される
樹脂パウダー２０の面密度は例えば、成形フエルトＦの
原反厚み１０〜４０ｍｍのもので、薄肉部１２ａに相当
する箇所２０Ａが１０ｇ／ｍ2 、厚肉部１２ｂに相当す
る箇所２０Ｂは６０ｇ／ｍ2に調整されている。
【００３３】このようにすれば、成形フエルトＦの塗布
面に樹脂パウダー２０を散布する際の散布量を簡単に可
変することができる。
【００３４】同様に、パウダー供給装置３０の搬送速度
を経路（Ａ），（Ｂ）とも同一速度で行ない、回転ロー
ラー３３の回転速度を経路（Ａ）に比べ、経路（Ｂ）の
時に回転速度を速く設定しても、樹脂パウダー２０の散
布量を可変することができ、樹脂パウダー２０の散布量
を上述した面密度２０Ａ，２０Ｂで散布することが可能
である。
【００３５】このように、本発明における第１実施例
は、成形フエルトＦのパウダー塗布面に、樹脂パウダー
２０を散布する際、吸音材層１２の薄肉部１２ａに散布
する散布量を少なく、逆に、厚肉部１２ｂに散布する散
布量を多く設定するために、パウダー供給装置３０の速
度、あるいは、回転ローラー３３の回転速度を可変させ
ることにより、簡単に樹脂パウダー２０の散布量を調整
することができる。また、双方を共用しても良い。
【００３６】次いで、図６に示すように、樹脂パウダー
２０を散布した成形フエルトＦ、並びに可撓性シートＳ
の両者を、熱風加熱炉、あるいは、インフラ加熱炉を経
て所定温度に加熱軟化させた後、図６に示す成形装置に
供給する。
【００３７】図示するように、成形装置は、圧空機構を
備えたコールドプレス成形用下型４０と、その上方に位
置する真空吸引機構を備えたコールドプレス成形用上型
５０とから構成されている。
【００３８】更に詳しくは、コールドプレス成形用下型
４０の型面所定箇所には圧空孔４１が開設されており、
この圧空孔４１は、配管４２を通じて圧空ポンプ４３に
接続しており、配管４２には、開閉バルブ４４が設置さ
れている。
【００３９】一方、コールドプレス成形用上型５０は、
昇降用シリンダ５１に連結され、所定ストローク上下動
可能に構成されているとともに、真空吸引孔５２が開設
されており、この真空吸引孔５２は、配管５３を通じ
て、真空ポンプ５４に接続しており、配管５３には開閉
バルブ５５が設置されている。
【００４０】なお、上下型４０，５０には、冷却用パイ
プ４５，５６が設置されている。
【００４１】そして、予め予熱軟化された成形フエルト
Ｆ並びに可撓性シートＳを成形装置に供給するが、可撓
性シートＳは１２０±１０℃、成形フエルトＦは１２０
〜１８０℃に処理されており、この状態では、成形フエ
ルトＦの一面に散布された低融点の熱可塑性樹脂パウダ
ー２０は溶融している。
【００４２】そして、成形フエルトＦ，可撓性シートＳ
の予熱軟化工程が完了すれば、成形フエルトＦと可撓性
シートＳとをコールドプレス成形用下型４０の型面上に
セットする。
【００４３】そして、図７に示すように、コールドプレ
ス成形用上型５０が所定ストローク下降動作して、コー
ルドプレス成形用上下型４０，５０により成形フエルト
Ｆと可撓性シートＳとを所要形状に一体プレスするとと
もに、真空ポンプ５４、配管５３を通じて真空吸引孔５
２から抜気して、可撓性シートＳを真空成形し、かつ、
圧空ポンプ４３，配管４２を通じて圧空孔４１から冷却
用圧縮エアが成形フエルトＦ内に供給され成形フエルト
Ｆと可撓性シートＳとを強制冷却することにより、成形
サイクルを早めている。
【００４４】上記プレス成形工程において、成形フエル
トＦと可撓性シートＳとは、成形フエルトＦの一面にパ
ウダー状で塗布された熱可塑性樹脂が溶融状態となって
いるため、溶融状態の熱可塑性樹脂が接着媒体として機
能し、両者は強固に接合する。
【００４５】このとき、吸音材層１２の薄肉部１２ａは
プレス圧が高く、反対に厚肉部１２ｂについてはプレス
圧が低くなるが、前述した工程で成形フエルトＦに散布
される樹脂パウダー２０の散布量を可変させているた
め、吸音材層１２の厚み変化に対応して、均一な接着強
度を達成することができる。
【００４６】また、高いプレス圧が加わる吸音材層１２
の薄肉部１２ａにおいては、樹脂パウダー２０の散布量
が少なく調整されているため、従来のように樹脂パウダ
ー２０の過剰供給という不具合がなくなり、材料効率が
向上する。
【００４７】次に、図８，図９は本発明に係る第１実施
例の変形例であり、図８に示すように、通常、インシュ
レータダッシュ１０は、ステアリングシャフトや空調配
管や電子部品のハーネス等を貫通させるために多数の開
口１４が開設されており、特に、開口１４設置箇所の遮
音材層１１と吸音材層１２との接着強度が弱いと、開口
１４周縁部から剥れが生じ易い。
【００４８】そこで、本発明方法では、図９に示すよう
に、吸音材層１２の素材である成形フエルトＦのパウダ
ー塗布面にパウダー供給装置３０を所定パターンの軌跡
で樹脂パウダー２０を塗布する際、樹脂パウダー２０の
散布軌跡を経路（ａ），（ｂ），（ｃ）に設定し、吸音
材層１２の薄肉部１２ａに相当する部分の経路（ａ）に
ついては、パウダー供給装置３０の搬送速度を速め、イ
ンシュレータダッシュ１０に形成される開口１４が散在
する箇所の経路（ｂ）については多量の樹脂パウダー２
０を散布する必要があることから、パウダー供給装置３
０の搬送速度を著しく遅く設定し、次いで、厚肉部１２
ｂに相当する箇所の経路（ｃ）については、経路（ｂ）
よりは速いが、経路（ａ）に比べれば著しく遅くなるよ
うに、パウダー供給装置３０の搬送速度を設定すること
により、成形フエルトＦのパウダー塗布面には、樹脂パ
ウダー２０がそれぞれ面密度を相異させた２０ａ，２０
ｂ，２０ｃのように樹脂パウダー２０の散布量が可変さ
れている。
【００４９】尚、それぞれの樹脂パウダー２０の面密度
２０ａ，２０ｂ，２０ｃは、成形フエルトＦの原反厚み
１０〜４０ｍｍのもので、２０ａが１０ｇ／ｍ2 ，２０
ｂが７０〜８０ｇ／ｍ2 ，２０ｃが６０ｇ／ｍ2 に調整
されている。
【００５０】そして、この場合においても散布軌跡の経
路（ａ），（ｂ），（ｃ）において、パウダー供給装置
３０の速度を一定に維持し、回転ローラー３３の回転速
度を可変させて、成形フエルトＦのパウダー塗布面に樹
脂パウダー２０の散布量を三段階に可変させて散布する
ようにしても良い。
【００５１】したがって、特に接着強度の要求されるイ
ンシュレータダッシュ１０における開口１４周辺の強度
が強化されているため、開口１４周縁から遮音材層１１
の剥れが生じるという従来不具合を有効に解決できる。
【００５２】次に、図１０乃至図１１に基づいて本発明
に係る製造方法の第２実施例について説明する。
【００５３】この実施例に使用するパウダー供給装置６
０は、樹脂パウダー２０を充填するパウダー供給ボック
ス６１と、ボックス６１の下部にパウダー供給用の供給
口６２が開設され、この供給口６２に一対の回転ローラ
ー６３が取り付けられており、この回転ローラー６３に
複数の溝６４が刻設され、供給口６２から樹脂パウダー
２０を回転ローラー６３の溝６４を通じて成形フエルト
Ｆの塗布面に散布される。
【００５４】ところで、本実施例に使用されるパウダー
供給装置６０は、成形フエルトＦの短手側寸法（インシ
ュレータダッシュ１０におけるアッパー部上端からロア
部下端間での寸法）に合わせて供給ボックス６１並びに
回転ローラー６３の寸法が大きく設定されており、第１
実施例のように小型の供給装置３０を所定パターンに沿
って、ロボットアーム等により搬送するというものでは
なく、水平方向に一度のスライド動作だけで、成形フエ
ルトＦのパウダー塗布面に樹脂パウダー２０の散布量を
可変させた状態でパウダー２０の散布が可能である。
【００５５】すなわち、この実施例では、回転ローラー
６３に形成される溝６４の分布を、インシュレータダッ
シュ１０のアッパー側に比べロア側に多く形成し、成形
フエルトＦの原反厚みを１０〜４０ｍｍとした場合、パ
ウダー供給装置６０の一回の動作で、インシュレータダ
ッシュ１０のアッパー側に対応する部分の樹脂パウダー
２０の散布量（面密度１０ｇ／ｍ2 ）に比べ、インシュ
レータダッシュ１０のロア側の散布量（面密度６０ｇ／
ｍ2 ）となるように回転ローラー６３に設置される溝６
４を分布させている。
【００５６】この方法によっても、成形フエルトＦのパ
ウダー塗布面に散布される樹脂パウダー２０の散布量を
簡単に可変でき、プレス成形時、可撓性シートＳと成形
フエルトＦとのプレス成形時、プレス圧の差異に対応し
た樹脂パウダー２０の適切な散布を可能とし、均一な接
着強度が得られ、かつ、樹脂パウダー２０の過剰供給が
防止できるという第１実施例と同様の作用効果を備え
る。
【００５７】また、図１１に示すように、インシュレー
タダッシュ１０の開口１４設置箇所の接着強度を高める
ためには、図１１に示すように、スライド動作の前半
（図中（ｄ）の範囲）に比べ後半（図中（ｅ）の範囲）
をその搬送速度を遅く設定すれば、開口１４設置箇所の
接着強度を高めることができる。
【００５８】尚、回転ローラー６３に形成する溝部６４
の設置個数を均一に設定し、溝部６４の溝幅を調整する
ことにより、樹脂パウダー２０の散布量調整を行なうよ
うにしても良い。
【００５９】以上説明した実施例は、成形フエルトＦの
塗布面に樹脂パウダーを散布する場合について説明した
が、可撓性シートＳの一面に樹脂パウダー２０を上述し
た第１実施例，第２実施例に使用するパウダー供給装置
２１，５０を使用して樹脂パウダー２０の散布量を可変
して行なっても良い。
【００６０】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法は以下に
記載する格別の作用効果を有する。
【００６１】（１）多孔質基材、あるいは可撓性シート
のいずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウ
ダーを散布する際、プレス成形時のプレス圧の差異に対
応させて樹脂パウダーの散布量を相異させるというもの
であるから、プレス圧の高い薄肉部には散布量を少な
く、プレス圧の低い厚肉部には散布量を多くすれば、吸
音材層の肉厚変化に対応して均一な接着強度が得られ、
遮音材層と吸音材層との剥れがない品質機能の優れたイ
ンシュレータダッシュを提供することができるという効
果を有する。
【００６２】（２）多孔質基材、あるいは可撓性シート
いずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウダ
ーを散布する際、プレス圧の差異に対応して樹脂パウダ
ーの散布量を可変させるというものであるから、少ない
パウダーの供給で所定の接着力が確保できる吸音材層の
薄肉部においても、樹脂パウダーの供給量を少なく設定
できるため、従来のパウダーの過剰供給がなくなり、樹
脂パウダーを節約でき、材料効率が向上するという効果
を有する。
【００６３】（３）多孔質基材、あるいは可撓性シート
のいずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウ
ダーを散布する際、散布量を可変させるというものであ
るから、特に接着強度が要求されるインシュレータダッ
シュの開口設置箇所周辺のパウダー散布量を多く設定す
ることができ、従来剥れが生じやすい開口部における接
着強度を強化することができ、品質性能の優れたインシ
ュレータダッシュを提供することができるという効果を
有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法により製作した自動車用インシュレ
ータダッシュの構成を示す断面図。
【図２】本発明方法の概要を示すチャート図。
【図３】本発明方法におけるパウダーの散布工程を示す
断面図。
【図４】本発明方法におけるパウダー散布工程に使用す
るパウダー供給装置を示す一部切欠斜視図。
【図５】図４に示すパウダー供給装置を使用したパウダ
ー散布工程を示す説明図。
【図６】本発明方法における素材のセット工程を示す断
面図。
【図７】本発明方法におけるコールドプレス成形工程を
示す断面図。
【図８】インシュレータダッシュを示す正面図。
【図９】本発明方法におけるパウダー散布工程の変形例
を示す説明図。
【図１０】本発明方法に使用するパウダー供給装置の第
２実施例を示す一部切欠斜視図。
【図１１】図１０に示す装置を使用したパウダー散布工
程を示す説明図。
【図１２】自動車用インシュレータダッシュの設置箇所
を示す説明図。
【図１３】従来のインシュレータダッシュの構成を示す
断面図。
【図１４】従来のインシュレーイタダッシュの製造方法
における樹脂パウダーの散布工程を示す断面図。
【図１５】従来のインシュレータダッュの製造方法にお
けるプレス成形工程を示す断面図。
【符号の説明】
１０ 自動車用インシュレータダッシュ １１ 遮音材層 １２ 吸音材層 １４ 開口 ２０ 熱可塑性樹脂パウダー ３０，６０ パウダー供給装置 ３１，６１ パウダー供給ボックス ３３，６３ 回転ローラー ３４，６４ 溝 ４０ コールドプレス成形用下型 ４１ 圧空孔 ５０ コールドプレス成形用上型 ５２ 真空吸引孔 Ｆ 成形フエルト Ｓ 可撓性シート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 69/00 8413−4Ｆ // Ｂ２９Ｃ 65/70 7639−4Ｆ Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:30

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 エンジンルーム（Ｅ）と車室（Ｒ）とを
    区画するダッシュパネル（１３）の車室内側面上に設置
    され、多孔質基材（Ｆ）からなる吸音材層（１２）と、
    熱成形可能な可撓性シート（Ｓ）からなる遮音材層（１
    １）との積層体から構成される自動車用インシュレータ
    ダッシュの製造方法において、 多孔質基材（Ｆ）、あるいは可撓性シート（Ｓ）のいず
    れか一方の表面に低融点の熱可塑性樹脂パウダー（２
    ０）を部位により散布量を可変させて散布するパウダー
    散布工程と、 多孔質基材（Ｆ）、及び可撓性シート（Ｓ）とを予熱軟
    化させた後、コールドプレス金型（４０，５０）内にセ
    ットし、プレス成形することにより、熱可塑性樹脂パウ
    ダー（２０）を接着媒体として、遮音材層（１１）と吸
    音材層（１２）とを所要形状に一体成形するコールドプ
    レス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用インシュレータダッ
    シュの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記パウダー散布工程において、パウダ
    ー供給装置（３０）は、パウダー（２０）を充填するパ
    ウダー供給ボックス（３１）と、パウダー供給ボックス
    （３１）の供給口（３２）から散布量を調整する溝（３
    ４）を設けた一対の回転ローラー（３３）とから構成さ
    れており、多孔質基材（Ｆ）あるいは可撓性シート
    （Ｓ）のパウダー塗布面に、パウダー供給装置（３０）
    を所定パターンの軌跡に沿ってパウダー（２０）を散布
    する際、パウダー供給装置（３０）の搬送速度あるいは
    回転ローラー（３３）の回転速度のいずれか少なくとも
    一方側を可変させることにより、吸音材層（１２）の薄
    肉部（１２ａ）に対応する箇所のパウダー散布量を少な
    くしたことを特徴とする請求項１記載の自動車用インシ
    ュレータダッシュの製造方法。
  3. 【請求項３】 パウダー散布工程において、インシュレ
    ータダッシュに開設される開口（１４）設定箇所におけ
    るパウダー供給装置（３０）の搬送速度を遅く、あるい
    は、回転ローラー（３３）の回転速度を速く設定するこ
    とにより、インシュレータダッシュ（１０）における開
    口（１４）設定箇所のパウダー散布量を多くしたことを
    特徴とする請求項２記載の自動車用インシュレータダッ
    シュの製造方法。
  4. 【請求項４】 パウダー散布工程において、パウダー供
    給装置（６０）におけるパウダー供給ボックス（６
    １）、回転ローラー（６３）の幅がインシュレータダッ
    シュ（１０）の幅とほぼ同一であり、パウダー供給装置
    （６０）をワンショットのスライド動作でパウダー供給
    を行なうとともに、インシュレータダッシュ（１０）の
    アッパー側に比べ、ロア側に対応する部分の溝幅が大き
    く、あるいは、溝（６４）の個数が多く設定されている
    ことを特徴とする請求項１記載の自動車用インシュレー
    タダッシュの製造方法。
  5. 【請求項５】 インシュレータダッシュ（１０）におけ
    る開口（１４）設定箇所において、パウダー供給装置
    （６０）の搬送速度が遅く設定されていることを特徴と
    する請求項４記載の自動車用インシュレータダッシュの
    製造方法。
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