JPH06304940A - パウダースラッシュ成形方法および成形用治具 - Google Patents
パウダースラッシュ成形方法および成形用治具Info
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- JPH06304940A JPH06304940A JP9953793A JP9953793A JPH06304940A JP H06304940 A JPH06304940 A JP H06304940A JP 9953793 A JP9953793 A JP 9953793A JP 9953793 A JP9953793 A JP 9953793A JP H06304940 A JPH06304940 A JP H06304940A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 スラッシュスキン層とスラッシュ発泡層との
２層積層体からなるスラッシュ成形表皮材のパウダース
ラッシュ成形方法において、スラッシュスキン層の品質
を一定に維持しつつ、スラッシュ発泡層の肉厚調整を簡
単かつ正確に行なえるパウダースラッシュ成形方法を提
供することを目的とする。 【構成】 樹脂パウダー２１，発泡性樹脂パウダー２２
をそれぞれ積層付着させたスラッシュ成形用金型２０を
加熱炉３０内に設置して、発泡性樹脂パウダー２２側に
熱風を吹付けて、発泡性樹脂パウダー２２の発泡反応を
行なうに当たり、厚肉部１５ａでの発泡倍率を高めるた
めに、熱風の供給量を調整することにより、スラッシュ
発泡層１５の肉厚コントロールを行なう。
２層積層体からなるスラッシュ成形表皮材のパウダース
ラッシュ成形方法において、スラッシュスキン層の品質
を一定に維持しつつ、スラッシュ発泡層の肉厚調整を簡
単かつ正確に行なえるパウダースラッシュ成形方法を提
供することを目的とする。 【構成】 樹脂パウダー２１，発泡性樹脂パウダー２２
をそれぞれ積層付着させたスラッシュ成形用金型２０を
加熱炉３０内に設置して、発泡性樹脂パウダー２２側に
熱風を吹付けて、発泡性樹脂パウダー２２の発泡反応を
行なうに当たり、厚肉部１５ａでの発泡倍率を高めるた
めに、熱風の供給量を調整することにより、スラッシュ
発泡層１５の肉厚コントロールを行なう。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、パウダースラッシュ
成形方法およびパウダースラッシュ成形の加熱工程に使
用する成形用治具に関する。
成形方法およびパウダースラッシュ成形の加熱工程に使
用する成形用治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム，インス
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。
【０００３】このパウダースラッシュ成形は、表皮材の
成形方法の１つであり、通常、スラッシュスキン層とス
ラッシュ発泡層との２層積層体からなる表皮材を所要形
状に成形している。
成形方法の１つであり、通常、スラッシュスキン層とス
ラッシュ発泡層との２層積層体からなる表皮材を所要形
状に成形している。
【０００４】例えば、従来のパウダースラッシュ成形方
法およびその成形用金型について簡単に説明すると、図
７に示すように、スラッシュ成形用金型１に塩ビ樹脂等
の樹脂パウダー２を充填したパウダーボックス３を取付
け、ローテーション操作を行ない、金型１の型面に樹脂
パウダー２を付着させた後、次に発泡剤を混入した発泡
性パウダーを充填したパウダーボックス（共に図示せ
ず）を金型１に取付け、同様にローテーション操作を行
なうことにより、樹脂パウダー２の上面に発泡性パウダ
ーを付着させ、これら樹脂パウダー２および発泡性樹脂
パウダーを後工程の加熱工程にかけて、発泡性樹脂パウ
ダーを発泡させて、スラッシュスキン層４とスラッシュ
発泡層５との２層からなる樹脂成形体を成形するという
ものである。
法およびその成形用金型について簡単に説明すると、図
７に示すように、スラッシュ成形用金型１に塩ビ樹脂等
の樹脂パウダー２を充填したパウダーボックス３を取付
け、ローテーション操作を行ない、金型１の型面に樹脂
パウダー２を付着させた後、次に発泡剤を混入した発泡
性パウダーを充填したパウダーボックス（共に図示せ
ず）を金型１に取付け、同様にローテーション操作を行
なうことにより、樹脂パウダー２の上面に発泡性パウダ
ーを付着させ、これら樹脂パウダー２および発泡性樹脂
パウダーを後工程の加熱工程にかけて、発泡性樹脂パウ
ダーを発泡させて、スラッシュスキン層４とスラッシュ
発泡層５との２層からなる樹脂成形体を成形するという
ものである。
【０００５】さらに、スラッシュ発泡層５に厚肉部５ａ
を設定する場合には、金型１の内部にヒータ６を埋設し
ておき、この部分を他の部分よりも高温状態として、多
量の発泡性パウダーを付着させることにより、厚肉部５
ａを設定する方法がとられている。
を設定する場合には、金型１の内部にヒータ６を埋設し
ておき、この部分を他の部分よりも高温状態として、多
量の発泡性パウダーを付着させることにより、厚肉部５
ａを設定する方法がとられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、スラッシ
ュ発泡層５に厚肉部５ａを設定する際、従来では、金型
１の所定箇所にヒータ６等の加熱手段を設定するという
ものであるから、加熱手段を設定した高温部分において
スラッシュスキン層４に余分な熱が加わり、スラッシュ
スキン層４に形状流れ等の不具合が発生しやすいととも
に、スラッシュスキン層４の厚みを一定に制御すること
ができないという問題点があった。
ュ発泡層５に厚肉部５ａを設定する際、従来では、金型
１の所定箇所にヒータ６等の加熱手段を設定するという
ものであるから、加熱手段を設定した高温部分において
スラッシュスキン層４に余分な熱が加わり、スラッシュ
スキン層４に形状流れ等の不具合が発生しやすいととも
に、スラッシュスキン層４の厚みを一定に制御すること
ができないという問題点があった。
【０００７】さらに、直接、発泡性樹脂パウダーに伝熱
するのではなく、金型１面からスラッシュスキン層４を
通して加熱するため、スラッシュ発泡層５の発泡反応を
促進させる効果が大きいとは言えない。
するのではなく、金型１面からスラッシュスキン層４を
通して加熱するため、スラッシュ発泡層５の発泡反応を
促進させる効果が大きいとは言えない。
【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、自動車用内装部品の表皮材として好適なス
ラッシュスキン層とスラッシュ発泡層とからなる樹脂成
形体を成形するパウダースラッシュ成形方法において、
スラッシュスキン層の厚みを一定に維持しつつ、スラッ
シュ発泡層の肉厚調整を適正に制御できるパウダースラ
ッシュ成形方法を提供することを目的としている。
れたもので、自動車用内装部品の表皮材として好適なス
ラッシュスキン層とスラッシュ発泡層とからなる樹脂成
形体を成形するパウダースラッシュ成形方法において、
スラッシュスキン層の厚みを一定に維持しつつ、スラッ
シュ発泡層の肉厚調整を適正に制御できるパウダースラ
ッシュ成形方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、スラッシュスキン層とスラッシュ発泡層
との積層体からなるスラッシュ成形表皮材を成形するパ
ウダースラッシュ成形方法において、スラッシュ成形用
金型の型面に樹脂パウダー，その上面に発泡性樹脂パウ
ダーをそれぞれ付着させた後、加熱炉内にこの金型を設
置して、発泡性樹脂パウダー側に熱風を吹付けるととも
に、熱風の吹付け量を調整することにより、スラッシュ
発泡層の発泡倍率を部位毎に相違させて、スラッシュ発
泡層の厚みを可変させたことを特徴とする。
に、本発明は、スラッシュスキン層とスラッシュ発泡層
との積層体からなるスラッシュ成形表皮材を成形するパ
ウダースラッシュ成形方法において、スラッシュ成形用
金型の型面に樹脂パウダー，その上面に発泡性樹脂パウ
ダーをそれぞれ付着させた後、加熱炉内にこの金型を設
置して、発泡性樹脂パウダー側に熱風を吹付けるととも
に、熱風の吹付け量を調整することにより、スラッシュ
発泡層の発泡倍率を部位毎に相違させて、スラッシュ発
泡層の厚みを可変させたことを特徴とする。
【００１０】さらに、本発明方法に使用する成形用治具
は、加熱炉内に設置されるスラッシュ成形用金型に付着
する発泡性樹脂パウダーに熱風を吹きつけるための成形
用治具であって、この成形用治具には、発泡性樹脂パウ
ダーに熱風を供給する熱風供給孔が複数開設されている
とともに、スラッシュ発泡層の発泡倍率の高い箇所に
は、熱風供給孔が集中的に設置されているか、あるい
は、熱風供給孔の径が大径に設定されていることを特徴
とする。
は、加熱炉内に設置されるスラッシュ成形用金型に付着
する発泡性樹脂パウダーに熱風を吹きつけるための成形
用治具であって、この成形用治具には、発泡性樹脂パウ
ダーに熱風を供給する熱風供給孔が複数開設されている
とともに、スラッシュ発泡層の発泡倍率の高い箇所に
は、熱風供給孔が集中的に設置されているか、あるい
は、熱風供給孔の径が大径に設定されていることを特徴
とする。
【００１１】
【作用】以上の構成から明らかなように、スラッシュ発
泡層の所定箇所を厚肉にする場合、加熱工程において、
発泡性樹脂パウダー側から熱風を吹付け、特に厚肉にし
たい箇所に供給する熱風量を多く設定することにより、
スラッシュ発泡層に肉厚変化を施すというものであるか
ら、スラッシュスキン層が過熱されないため、スラッシ
ュスキン層の厚みを均一に制御できるとともに、樹脂流
れ等が生じない。さらに、発泡性樹脂パウダーに直接熱
風を吹付けるという方法であるため、発泡倍率を適切に
制御でき、スラッシュ発泡層における肉厚コントロール
を適切に行なえる。
泡層の所定箇所を厚肉にする場合、加熱工程において、
発泡性樹脂パウダー側から熱風を吹付け、特に厚肉にし
たい箇所に供給する熱風量を多く設定することにより、
スラッシュ発泡層に肉厚変化を施すというものであるか
ら、スラッシュスキン層が過熱されないため、スラッシ
ュスキン層の厚みを均一に制御できるとともに、樹脂流
れ等が生じない。さらに、発泡性樹脂パウダーに直接熱
風を吹付けるという方法であるため、発泡倍率を適切に
制御でき、スラッシュ発泡層における肉厚コントロール
を適切に行なえる。
【００１２】また、発泡性樹脂パウダーに熱風を吹付け
る手段として、成形用治具に設けた熱風供給孔から熱風
を吹付ける構成にすれば、スラッシュ発泡層の厚肉部分
には熱風供給孔を集中的に多く設けるか、あるいは熱風
供給孔を大径に設定すれば、従来の金型内にヒータ等の
加熱手段を埋設する方法に比べ、簡単に対処できる。
る手段として、成形用治具に設けた熱風供給孔から熱風
を吹付ける構成にすれば、スラッシュ発泡層の厚肉部分
には熱風供給孔を集中的に多く設けるか、あるいは熱風
供給孔を大径に設定すれば、従来の金型内にヒータ等の
加熱手段を埋設する方法に比べ、簡単に対処できる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明によるパウダースラッシュ成形
方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
【００１４】図１は本発明方法を適用して製作した自動
車用内装部品の構成を示す断面図、図２ないし図４は本
発明方法を説明する各断面図、図５ないし図６は本発明
方法の別実施例をそれぞれ示す断面図である。
車用内装部品の構成を示す断面図、図２ないし図４は本
発明方法を説明する各断面図、図５ないし図６は本発明
方法の別実施例をそれぞれ示す断面図である。
【００１５】まず、図１はパウダースラッシュ成形によ
る樹脂成形体を表皮材として利用した自動車用内装部品
の構成を示すものであり、自動車用内装部品１０は、所
望の曲面形状に成形され、保形性を備えた芯材１１と、
芯材１１の表面に一体化され、クッション性を付与する
パッド材１２と、さらにその表面を被覆する表皮材１３
とから大略構成されており、上記表皮材１３として、パ
ウダースラッシュ成形により所望形状に成形されたスラ
ッシュスキン層１４とスラッシュ発泡層１５との２層積
層体が使用されている。
る樹脂成形体を表皮材として利用した自動車用内装部品
の構成を示すものであり、自動車用内装部品１０は、所
望の曲面形状に成形され、保形性を備えた芯材１１と、
芯材１１の表面に一体化され、クッション性を付与する
パッド材１２と、さらにその表面を被覆する表皮材１３
とから大略構成されており、上記表皮材１３として、パ
ウダースラッシュ成形により所望形状に成形されたスラ
ッシュスキン層１４とスラッシュ発泡層１５との２層積
層体が使用されている。
【００１６】そして、特に本発明方法の対象としては、
スラッシュ発泡層１５において、コーナー部など厚肉部
１５ａが設定された内装部品１０であり、スラッシュ発
泡層１５の肉厚調整を簡単にコントロールすることが本
発明方法の目的である。
スラッシュ発泡層１５において、コーナー部など厚肉部
１５ａが設定された内装部品１０であり、スラッシュ発
泡層１５の肉厚調整を簡単にコントロールすることが本
発明方法の目的である。
【００１７】すなわち、図２ないし図４に基づいて、本
発明方法の第１実施例を説明する。図２はパウダースラ
ッシュ成形工程のパウダリング工程であり、図３，図４
はパウダリング工程後行なう加熱工程をそれぞれ示して
いる。
発明方法の第１実施例を説明する。図２はパウダースラ
ッシュ成形工程のパウダリング工程であり、図３，図４
はパウダリング工程後行なう加熱工程をそれぞれ示して
いる。
【００１８】まず、図２に示すように、所望型面形状を
備えた電鋳型等からなるスラッシュ成形用金型２０の表
面に塩ビ樹脂パウダー２１，発泡剤（アゾジカルボンア
ミド）を混入した発泡性樹脂パウダー２２をそれぞれ付
着させる。
備えた電鋳型等からなるスラッシュ成形用金型２０の表
面に塩ビ樹脂パウダー２１，発泡剤（アゾジカルボンア
ミド）を混入した発泡性樹脂パウダー２２をそれぞれ付
着させる。
【００１９】このパウダリング工程においては、樹脂パ
ウダー２１を充填したパウダーボックスをスラッシュ成
形用金型２０に取付け、ローテーション操作を行なうこ
とにより、金型２０の型面に樹脂パウダー２１を付着さ
せ、その後、発泡性樹脂パウダー２２を充填した別のパ
ウダーボックスに樹脂パウダー２１を付着させた金型２
０を取付け、同様にローテーション操作を行なうことに
より、金型２０の型面に樹脂パウダー２１および発泡性
樹脂パウダー２２を積層付着させる。なお、金型２０の
温度は約２３０℃に加熱されている。
ウダー２１を充填したパウダーボックスをスラッシュ成
形用金型２０に取付け、ローテーション操作を行なうこ
とにより、金型２０の型面に樹脂パウダー２１を付着さ
せ、その後、発泡性樹脂パウダー２２を充填した別のパ
ウダーボックスに樹脂パウダー２１を付着させた金型２
０を取付け、同様にローテーション操作を行なうことに
より、金型２０の型面に樹脂パウダー２１および発泡性
樹脂パウダー２２を積層付着させる。なお、金型２０の
温度は約２３０℃に加熱されている。
【００２０】そして、パウダリング工程が完了すれば、
図３に示すように、炉内温度が約２７０℃に過熱された
加熱炉３０内に樹脂パウダー２１および発泡性パウダー
２２をそれぞれ積層付着させた金型２０を設置して、適
切なクリアランスを介して設置されている成形用治具３
１から２８０℃〜３００℃の熱風を発泡性樹脂パウダー
２２側に吹付け、発泡性樹脂パウダー２２の発泡反応を
行なわせる。
図３に示すように、炉内温度が約２７０℃に過熱された
加熱炉３０内に樹脂パウダー２１および発泡性パウダー
２２をそれぞれ積層付着させた金型２０を設置して、適
切なクリアランスを介して設置されている成形用治具３
１から２８０℃〜３００℃の熱風を発泡性樹脂パウダー
２２側に吹付け、発泡性樹脂パウダー２２の発泡反応を
行なわせる。
【００２１】この熱風の供給手段としては、成形用治具
３１に熱風供給孔３２が開設されており、この熱風供給
孔３２を通じて発泡性樹脂パウダー２２側に熱風が供給
される。
３１に熱風供給孔３２が開設されており、この熱風供給
孔３２を通じて発泡性樹脂パウダー２２側に熱風が供給
される。
【００２２】そして、本発明方法においては、図４に示
すように、スラッシュ発泡層１５のコーナー部等、特に
厚肉部１５ａにおいては、それと対応するように成形用
治具３１に熱風供給孔３２が集中的に設定されている。
すように、スラッシュ発泡層１５のコーナー部等、特に
厚肉部１５ａにおいては、それと対応するように成形用
治具３１に熱風供給孔３２が集中的に設定されている。
【００２３】したがって、所定量の熱風を成形用治具３
１から発泡性パウダー２２側に吹付ければ、スラッシュ
発泡層１５の厚肉部１５ａにおいては局部的に熱風供給
孔３２が設けられているため、多くの熱風が吹付けられ
ることになり、図４に示すように、この部分の発泡倍率
が高くなり、所望厚みのスラッシュ発泡層１５が得られ
ることになる。
１から発泡性パウダー２２側に吹付ければ、スラッシュ
発泡層１５の厚肉部１５ａにおいては局部的に熱風供給
孔３２が設けられているため、多くの熱風が吹付けられ
ることになり、図４に示すように、この部分の発泡倍率
が高くなり、所望厚みのスラッシュ発泡層１５が得られ
ることになる。
【００２４】なお、成形用治具３１とスラッシュ発泡層
１５との間に一定のクリアランスが確保され、このクリ
アランスを通じて熱風および発泡反応の際生じるガスが
外部に逃げるように構成されている。
１５との間に一定のクリアランスが確保され、このクリ
アランスを通じて熱風および発泡反応の際生じるガスが
外部に逃げるように構成されている。
【００２５】その後、金型２０を約７０℃まで冷却後、
金型２０からスラッシュスキン層１４とスラッシュ発泡
層１５とからなる表皮材１３を離型させればよい。
金型２０からスラッシュスキン層１４とスラッシュ発泡
層１５とからなる表皮材１３を離型させればよい。
【００２６】このように、本発明方法においては、スラ
ッシュ発泡層１５の肉厚調整を行なうに当たり、局部的
に熱風供給孔３２を集中設置して多くの熱風を吹付ける
ことにより、スラッシュ発泡層１５に厚肉部１５ａを設
けるというものであるから、スラッシュスキン層１４に
過度の熱が加わらず、厚みの不均一ならびに樹脂流れ
等、スラッシュスキン層１４に生じる従来不具合を有効
に解決できる。
ッシュ発泡層１５の肉厚調整を行なうに当たり、局部的
に熱風供給孔３２を集中設置して多くの熱風を吹付ける
ことにより、スラッシュ発泡層１５に厚肉部１５ａを設
けるというものであるから、スラッシュスキン層１４に
過度の熱が加わらず、厚みの不均一ならびに樹脂流れ
等、スラッシュスキン層１４に生じる従来不具合を有効
に解決できる。
【００２７】さらに、スラッシュ発泡層１５側から熱を
かけるため、伝熱効果が大きく、発泡挙動を容易にコン
トロールでき、スラッシュ発泡層１５の正確な厚み調整
が可能となる。
かけるため、伝熱効果が大きく、発泡挙動を容易にコン
トロールでき、スラッシュ発泡層１５の正確な厚み調整
が可能となる。
【００２８】次いで、図５は本発明方法の第２実施例を
示すものであり、成形用治具３１に設ける熱風供給孔３
２として、スラッシュ発泡層１５の厚肉部１５ａと対応
する箇所において大径の熱風供給孔３２ａを設置すれ
ば、熱風の吹付け量を調整することができ、第１実施例
同様、スラッシュ発泡層１５の厚肉部１５ａの肉厚コン
トロールを容易に実施できる。
示すものであり、成形用治具３１に設ける熱風供給孔３
２として、スラッシュ発泡層１５の厚肉部１５ａと対応
する箇所において大径の熱風供給孔３２ａを設置すれ
ば、熱風の吹付け量を調整することができ、第１実施例
同様、スラッシュ発泡層１５の厚肉部１５ａの肉厚コン
トロールを容易に実施できる。
【００２９】さらに、図６に示すように、ドアトリムの
アームレスト部の場合などは、表皮材１３がアンダーカ
ット形状に設定される場合が多いが、スラッシュスキン
層１４がアンダーカット形状に設定され、それに対応す
る箇所のスラッシュ発泡層１５ａを厚肉に設定する必要
がある場合においても、本発明方法のように、成形用治
具３１に設ける熱風供給孔３２を局部的に集中設置すれ
ば、スラッシュ発泡層１５の肉厚調整が適切に行なえる
ため、図示はしないが、芯材１１と表皮材１３との間に
隙間が生じることなく両者の圧着を良好に行なうことが
できる利点がある。
アームレスト部の場合などは、表皮材１３がアンダーカ
ット形状に設定される場合が多いが、スラッシュスキン
層１４がアンダーカット形状に設定され、それに対応す
る箇所のスラッシュ発泡層１５ａを厚肉に設定する必要
がある場合においても、本発明方法のように、成形用治
具３１に設ける熱風供給孔３２を局部的に集中設置すれ
ば、スラッシュ発泡層１５の肉厚調整が適切に行なえる
ため、図示はしないが、芯材１１と表皮材１３との間に
隙間が生じることなく両者の圧着を良好に行なうことが
できる利点がある。
【００３０】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば以下
に記載する格別の作用効果を有する。
に記載する格別の作用効果を有する。
【００３１】（１）本発明によるパウダースラッシュ成
形方法によれば、発泡性樹脂パウダーの加熱工程におい
て、発泡性樹脂パウダー側に熱風を吹付け、特に厚肉部
となる箇所には多くの熱風を吹付けるというものである
から、スラッシュスキン層に余分な熱が加わらず、スラ
ッシュスキン層の厚みが不均一になったり、樹脂流れ等
の表面不良が生じることがなく、品質の良好なスラッシ
ュ成形表皮材が得られるという効果がある。
形方法によれば、発泡性樹脂パウダーの加熱工程におい
て、発泡性樹脂パウダー側に熱風を吹付け、特に厚肉部
となる箇所には多くの熱風を吹付けるというものである
から、スラッシュスキン層に余分な熱が加わらず、スラ
ッシュスキン層の厚みが不均一になったり、樹脂流れ等
の表面不良が生じることがなく、品質の良好なスラッシ
ュ成形表皮材が得られるという効果がある。
【００３２】（２）本発明方法によれば、金型に付着す
る発泡性樹脂パウダーの加熱工程において、発泡性樹脂
パウダーの発泡反応を行なわせる熱風吹付けにおいて、
スラッシュ発泡層の厚肉部に多くの熱風を吹付けるとい
うものであるから、スラッシュ発泡層の肉厚調整が容易
かつ適切に行なえるという効果を有する。
る発泡性樹脂パウダーの加熱工程において、発泡性樹脂
パウダーの発泡反応を行なわせる熱風吹付けにおいて、
スラッシュ発泡層の厚肉部に多くの熱風を吹付けるとい
うものであるから、スラッシュ発泡層の肉厚調整が容易
かつ適切に行なえるという効果を有する。
【００３３】（３）本発明方法に使用する成形用治具に
よれば、スラッシュ発泡層の厚肉部に対応して、局部的
に熱風供給孔を集中設置するか、あるいは熱風供給孔を
大径に設定するというものであるから、従来のように、
金型内にヒータ等の加熱手段を埋設するものに比べ、簡
単な構成で、スラッシュ発泡層の肉厚コントロールを容
易に実施でき、実用的価値が大きいという効果を有す
る。
よれば、スラッシュ発泡層の厚肉部に対応して、局部的
に熱風供給孔を集中設置するか、あるいは熱風供給孔を
大径に設定するというものであるから、従来のように、
金型内にヒータ等の加熱手段を埋設するものに比べ、簡
単な構成で、スラッシュ発泡層の肉厚コントロールを容
易に実施でき、実用的価値が大きいという効果を有す
る。
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用内装部
品の構成を示す断面図。
品の構成を示す断面図。
【図２】本発明方法におけるパウダリング工程を示す断
面図。
面図。
【図３】本発明方法におけるスラッシュ発泡層の加熱工
程を示す断面図。
程を示す断面図。
【図４】本発明方法における加熱工程完了後の状態を示
す断面図。
す断面図。
【図５】本発明方法における加熱工程の別実施例を示す
断面図。
断面図。
【図６】本発明方法における加熱工程のさらに別実施例
を示す断面図。
を示す断面図。
【図７】従来のパウダースラッシュ成形方法を示す断面
図。
図。
１０ 自動車用内装部品 １１ 芯材 １２ パッド材 １３ 表皮材 １４ スラッシュスキン層 １５ スラッシュ発泡層 １５ａ 厚肉部 ２０ スラッシュ成形用金型 ２１ 樹脂パウダー ２２ 発泡性樹脂パウダー ３０ 加熱炉 ３１ 成形用治具 ３２ 熱風供給孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 スラッシュスキン層（１４）とスラッシ
ュ発泡層（１５）との積層体からなるスラッシュ成形表
皮材（１３）を成形するパウダースラッシュ成形方法に
おいて、 スラッシュ成形用金型（２０）の型面に樹脂パウダー
（２１），その上面に発泡性樹脂パウダー（２２）をそ
れぞれ付着させた後、加熱炉（３０）内にこの金型（２
０）を設置して、発泡性樹脂パウダー（２２）側に熱風
を吹付けるとともに、熱風の吹付け量を調整することに
より、スラッシュ発泡層（１５）の発泡倍率を部位毎に
相違させて、スラッシュ発泡層（１５）の厚みを可変さ
せたことを特徴とするパウダースラッシュ成形方法。 - 【請求項２】 加熱炉（３０）内に設置されるスラッシ
ュ成形用金型（２０）に付着する発泡性樹脂パウダー
（２２）に熱風を吹きつけるための成形用治具（３１）
であって、この成形用治具（３１）には、発泡性樹脂パ
ウダー（２２）に熱風を供給する熱風供給孔（３２）が
複数開設されているとともに、スラッシュ発泡層（１
５）の発泡倍率の高い箇所には、熱風供給孔（３２）が
集中的に設置されているか、あるいは、熱風供給孔（３
２ａ）の径が大径に設定されていることを特徴とする成
形用治具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9953793A JPH06304940A (ja) | 1993-04-26 | 1993-04-26 | パウダースラッシュ成形方法および成形用治具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9953793A JPH06304940A (ja) | 1993-04-26 | 1993-04-26 | パウダースラッシュ成形方法および成形用治具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06304940A true JPH06304940A (ja) | 1994-11-01 |
Family
ID=14249956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9953793A Withdrawn JPH06304940A (ja) | 1993-04-26 | 1993-04-26 | パウダースラッシュ成形方法および成形用治具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06304940A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996033060A1 (en) * | 1995-04-19 | 1996-10-24 | Industrie Ilpea S.P.A. | Process for forming items having layers with controlled thickness |
| KR100777689B1 (ko) * | 2006-10-26 | 2007-11-29 | 허남진 | 몰드 가열 및 냉각 장치 |
-
1993
- 1993-04-26 JP JP9953793A patent/JPH06304940A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996033060A1 (en) * | 1995-04-19 | 1996-10-24 | Industrie Ilpea S.P.A. | Process for forming items having layers with controlled thickness |
| KR100777689B1 (ko) * | 2006-10-26 | 2007-11-29 | 허남진 | 몰드 가열 및 냉각 장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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