JPH08243621A - シーム疵の少ない熱延鋼板の製造法 - Google Patents
シーム疵の少ない熱延鋼板の製造法Info
- Publication number
- JPH08243621A JPH08243621A JP7051602A JP5160295A JPH08243621A JP H08243621 A JPH08243621 A JP H08243621A JP 7051602 A JP7051602 A JP 7051602A JP 5160295 A JP5160295 A JP 5160295A JP H08243621 A JPH08243621 A JP H08243621A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- steel sheet
- manufacturing
- heating
- rolled
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Control Of Metal Rolling (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 シーム疵のない圧延法を提供し、手入れ発生
率の低下および歩留まり向上を図る。 【構成】 熱間圧延により鋼板を製造するに際し、圧延
形状比αが０．６以上０．８以下となる圧延パスで、被
圧延素材稜線部を幅方向中央部表面温度−２０℃〜＋５
０℃の温度域に加熱することを特徴とするシーム疵が発
生しない圧延方法。なお、圧延形状比αは（１）式で表
される。 α＝２Ｒ・（Ｈ1 −Ｈ2 ）／（Ｈ1 ＋Ｈ2 ）……（１） ここで、Ｒ ；圧延ロール半径、 Ｈ1 ；圧延入側板厚、 Ｈ2 ；圧延出側板厚。
率の低下および歩留まり向上を図る。 【構成】 熱間圧延により鋼板を製造するに際し、圧延
形状比αが０．６以上０．８以下となる圧延パスで、被
圧延素材稜線部を幅方向中央部表面温度−２０℃〜＋５
０℃の温度域に加熱することを特徴とするシーム疵が発
生しない圧延方法。なお、圧延形状比αは（１）式で表
される。 α＝２Ｒ・（Ｈ1 −Ｈ2 ）／（Ｈ1 ＋Ｈ2 ）……（１） ここで、Ｒ ；圧延ロール半径、 Ｈ1 ；圧延入側板厚、 Ｈ2 ；圧延出側板厚。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、切り板または耳付き鋼
板の製造法に関わり、特にシーム疵が断面四周のコーナ
ーに発生することを防ぎながら鋼板を製造する方法を提
供するものである。
板の製造法に関わり、特にシーム疵が断面四周のコーナ
ーに発生することを防ぎながら鋼板を製造する方法を提
供するものである。
【０００２】
【従来の技術】厚板を製造する際に、シーム疵またはサ
イド割れと呼ばれる縦割れが、鋼板の長手方向に沿った
稜線近傍の表裏に発生し易い。この縦割れの発生を防止
するため、これまで各種の方法が提案されている。例え
ば、特公昭４１−１６９２８号公報では、高級鋼の製造
に際し疵発生防止を確実にするため、鋳塊の長手方向、
端部方向端部に対するコーナーカッティングを行う方法
が開示されている。しかしこの手法は作業性および歩留
の点で劣り、量産鋼への適用が困難であった。
イド割れと呼ばれる縦割れが、鋼板の長手方向に沿った
稜線近傍の表裏に発生し易い。この縦割れの発生を防止
するため、これまで各種の方法が提案されている。例え
ば、特公昭４１−１６９２８号公報では、高級鋼の製造
に際し疵発生防止を確実にするため、鋳塊の長手方向、
端部方向端部に対するコーナーカッティングを行う方法
が開示されている。しかしこの手法は作業性および歩留
の点で劣り、量産鋼への適用が困難であった。
【０００３】特開昭５６−１９９０８号公報では量産鋼
の製造に際し疵の発生を防止するために、鋳片の形状調
整または幅出し圧延の初期において軽圧下圧延を行う方
法が開示されているが、生産性の低下を招いていた。特
公昭５０−１４６３２号公報に示された方法では、スラ
ブの両側端面中央を凸状カリバーロールで凹ませること
によって疵発生位置を鋼板の稜線近傍にして、端部切断
時の切捨て範囲になるようにしたものである。しかしシ
ーム疵の発生自体を防止するものではなく、端部の切除
が必須であった。
の製造に際し疵の発生を防止するために、鋳片の形状調
整または幅出し圧延の初期において軽圧下圧延を行う方
法が開示されているが、生産性の低下を招いていた。特
公昭５０−１４６３２号公報に示された方法では、スラ
ブの両側端面中央を凸状カリバーロールで凹ませること
によって疵発生位置を鋼板の稜線近傍にして、端部切断
時の切捨て範囲になるようにしたものである。しかしシ
ーム疵の発生自体を防止するものではなく、端部の切除
が必須であった。
【０００４】なお、特開平１−３２１００９号公報で
は、誘導加熱を用いて粗シートバーの幅方向端部と長手
方向端部を加熱し、側端部および前後端での材質不良を
防止することが開示されているが、これは側端部および
前後端での温度降下分を補償するものであり、シーム疵
軽減を目的とはしていない。
は、誘導加熱を用いて粗シートバーの幅方向端部と長手
方向端部を加熱し、側端部および前後端での材質不良を
防止することが開示されているが、これは側端部および
前後端での温度降下分を補償するものであり、シーム疵
軽減を目的とはしていない。
【０００５】また、特開平４−１２３８０２号公報で
は、仕上げ圧延前に端部加熱装置によりシーム疵部を加
熱して圧延することにより、シーム疵を抹消する方法が
開示されているが、生成したシーム疵の抹消を前提とし
ており、シーム疵自体の生成を防止するものではない。
は、仕上げ圧延前に端部加熱装置によりシーム疵部を加
熱して圧延することにより、シーム疵を抹消する方法が
開示されているが、生成したシーム疵の抹消を前提とし
ており、シーム疵自体の生成を防止するものではない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は鋳造時のスラ
ブ整形、圧延時のスラブ整形によらずシーム疵の少ない
熱延鋼板の製造方法を提供する。
ブ整形、圧延時のスラブ整形によらずシーム疵の少ない
熱延鋼板の製造方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、熱間圧
延により鋼板を製造するに際し、次パスの圧延形状比α
が０．６以上０．８以下となる圧延パス間に、被圧延素
材の側端稜線部を幅方向中央部表面温度−２０℃〜＋５
０℃の温度域に加熱することを特徴とするシーム疵の少
ない熱延鋼板の製造法である。なお、圧延形状比αは
（１）式で表される。 α＝２Ｒ・（Ｈ1 −Ｈ2 ）／（Ｈ1 ＋Ｈ2 ）……（１） ただし、Ｒ：圧延ロール半径、Ｈ1 ：圧延入側板厚、Ｈ
2 ：圧延出側板厚。
延により鋼板を製造するに際し、次パスの圧延形状比α
が０．６以上０．８以下となる圧延パス間に、被圧延素
材の側端稜線部を幅方向中央部表面温度−２０℃〜＋５
０℃の温度域に加熱することを特徴とするシーム疵の少
ない熱延鋼板の製造法である。なお、圧延形状比αは
（１）式で表される。 α＝２Ｒ・（Ｈ1 −Ｈ2 ）／（Ｈ1 ＋Ｈ2 ）……（１） ただし、Ｒ：圧延ロール半径、Ｈ1 ：圧延入側板厚、Ｈ
2 ：圧延出側板厚。
【０００８】
【作用】シーム疵の発生は圧延時の端面形状と密接な関
係がある。従来の圧延法では図１のＡ，Ｂ，Ｃに示すよ
うに、厚板圧延の際にまず圧延により素材断面の上下が
張り出し（Ａ：ダブルバルジ）、圧延パスの進行に伴い
素材断面中央部が張り出すようになる（Ｂ：ダブルバル
ジからシングルバルジへの過渡段階→Ｃ：シングルバル
ジ）。この時の圧延形状比αと端面形状の関係を図２に
示す。図２では圧延形状比αが０．８＜α≦１．２の範
囲で端部形状はダブルバルジからシングルバルジに変化
し、鋼板側端部に段差が発生することを示している。
係がある。従来の圧延法では図１のＡ，Ｂ，Ｃに示すよ
うに、厚板圧延の際にまず圧延により素材断面の上下が
張り出し（Ａ：ダブルバルジ）、圧延パスの進行に伴い
素材断面中央部が張り出すようになる（Ｂ：ダブルバル
ジからシングルバルジへの過渡段階→Ｃ：シングルバル
ジ）。この時の圧延形状比αと端面形状の関係を図２に
示す。図２では圧延形状比αが０．８＜α≦１．２の範
囲で端部形状はダブルバルジからシングルバルジに変化
し、鋼板側端部に段差が発生することを示している。
【０００９】シーム疵の発生は、圧延途中に鋼板側面部
が上下面に回り込むことが原因であり、図３に示すよう
に、上下面に回り込んだ部分と旧上面の境界に線状の巻
き込み疵（シーム疵ないしは四周疵と呼称）が発生す
る。この巻き込みは、図３−（ａ）に示した鋼板側端部
の段差（偏曲点）が原因で発生し、この段差を無くせば
シーム疵は発生しない。図のｗはダブルバルジからシン
グルバルジへの過渡過程で現れる稜線近傍の段差を示
す。
が上下面に回り込むことが原因であり、図３に示すよう
に、上下面に回り込んだ部分と旧上面の境界に線状の巻
き込み疵（シーム疵ないしは四周疵と呼称）が発生す
る。この巻き込みは、図３−（ａ）に示した鋼板側端部
の段差（偏曲点）が原因で発生し、この段差を無くせば
シーム疵は発生しない。図のｗはダブルバルジからシン
グルバルジへの過渡過程で現れる稜線近傍の段差を示
す。
【００１０】この段差をなくす方法としては、これま
で、圧延パススケジュールを変えて段差を出にくくする
方法（前出特開昭５６−１９９０８号公報等）や、段差
の出にくい形状に整形しておく方法（前出特公昭４１−
１６９２８号公報および特公昭５０−１４６３２号公報
等）が考えられてきた。しかし、これらは段差ができる
要因を根本から解消するものでは無かった。本発明は、
この段差の発生を根本から防止するものである。
で、圧延パススケジュールを変えて段差を出にくくする
方法（前出特開昭５６−１９９０８号公報等）や、段差
の出にくい形状に整形しておく方法（前出特公昭４１−
１６９２８号公報および特公昭５０−１４６３２号公報
等）が考えられてきた。しかし、これらは段差ができる
要因を根本から解消するものでは無かった。本発明は、
この段差の発生を根本から防止するものである。
【００１１】段差の発生する主因は、稜線部の温度低下
にある。コーナー部分および稜線近傍は単位体積当りの
表面積が大きく、輻射により他の部分より温度の低下が
大きい。このため、他の部分より変形抵抗が大きくなっ
てメタルフローが起こりにくくなり、結果として段差が
形成される。即ち、稜線部の温度低下を防止すれば、段
差は発生せず、結果としてシーム疵が発生しないことを
見いだした。
にある。コーナー部分および稜線近傍は単位体積当りの
表面積が大きく、輻射により他の部分より温度の低下が
大きい。このため、他の部分より変形抵抗が大きくなっ
てメタルフローが起こりにくくなり、結果として段差が
形成される。即ち、稜線部の温度低下を防止すれば、段
差は発生せず、結果としてシーム疵が発生しないことを
見いだした。
【００１２】以下に限定理由を述べる。稜線部の加熱は
段差が生じる以前に行うことが必要である。また段差は
圧延形状比αが０．８＜α≦１．２の時に生じるため、
段差が生じる前、即ち次パスの圧延形状比αが０．８以
下の圧延パス間に加熱を行う必要がある。また、圧延形
状比０．６未満で加熱を行った場合、段差が形成される
圧延パスにおいて再び温度差が大きくなり、加熱の効果
が無くなる。以上の理由により、稜線部を加熱する際の
次パスの圧延形状比αを０．６以上０．８以下に限定す
る。
段差が生じる以前に行うことが必要である。また段差は
圧延形状比αが０．８＜α≦１．２の時に生じるため、
段差が生じる前、即ち次パスの圧延形状比αが０．８以
下の圧延パス間に加熱を行う必要がある。また、圧延形
状比０．６未満で加熱を行った場合、段差が形成される
圧延パスにおいて再び温度差が大きくなり、加熱の効果
が無くなる。以上の理由により、稜線部を加熱する際の
次パスの圧延形状比αを０．６以上０．８以下に限定す
る。
【００１３】稜線部の加熱温度は、稜線部の変形抵抗が
幅方向中央部の変形抵抗より極端に大きくならないよう
にすることが必要である。このため加熱温度の最小値を
幅方向中心部表面温度−２０℃とする。稜線部の変形抵
抗が幅方向中央部の変形抵抗より小さい場合には、段差
ができずシーム疵も発生しないが、過度の加熱はエネル
ギーコストの上昇を招くので、加熱の上限を幅方向中心
部表面温度＋５０℃とする。以上の理由により、被圧延
材稜線部の加熱温度を幅方向中心部表面温度−２０℃〜
＋５０℃に限定する。
幅方向中央部の変形抵抗より極端に大きくならないよう
にすることが必要である。このため加熱温度の最小値を
幅方向中心部表面温度−２０℃とする。稜線部の変形抵
抗が幅方向中央部の変形抵抗より小さい場合には、段差
ができずシーム疵も発生しないが、過度の加熱はエネル
ギーコストの上昇を招くので、加熱の上限を幅方向中心
部表面温度＋５０℃とする。以上の理由により、被圧延
材稜線部の加熱温度を幅方向中心部表面温度−２０℃〜
＋５０℃に限定する。
【００１４】
【実施例】２４０mm×１８００mm×５０００mmのスラブ
を用いた場合の、圧延パススケジュール（１４０mm以下
の部分）を表１−（１）および（２）に示す。表１−
（１）は被圧延素材の厚差が２００mmの時幅出し比２の
幅出し圧延を行っている。表１−（２）では幅出し圧延
は行っていない。側端稜線部の加熱はＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，
Ｅ，Ｆ，Ｇのタイミングで行った。
を用いた場合の、圧延パススケジュール（１４０mm以下
の部分）を表１−（１）および（２）に示す。表１−
（１）は被圧延素材の厚差が２００mmの時幅出し比２の
幅出し圧延を行っている。表１−（２）では幅出し圧延
は行っていない。側端稜線部の加熱はＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，
Ｅ，Ｆ，Ｇのタイミングで行った。
【００１５】加熱タイミングＡは次パスの圧延形状比α
が０．６未満で、本発明の条件と異なる。また、加熱タ
イミングＤ，Ｅ，Ｇは圧延形状比αが０．８超で、本発
明の条件と異なる。本発明の条件に合致するのはＢ，
Ｃ，Ｆの加熱タイミングである。なお加熱は、高周波誘
導加熱を用いて行った。
が０．６未満で、本発明の条件と異なる。また、加熱タ
イミングＤ，Ｅ，Ｇは圧延形状比αが０．８超で、本発
明の条件と異なる。本発明の条件に合致するのはＢ，
Ｃ，Ｆの加熱タイミングである。なお加熱は、高周波誘
導加熱を用いて行った。
【００１６】表２に加熱条件と圧延結果を示す。表２で
は、側端稜線部の加熱タイミングが本発明と異なる No.
１，６，７，８，１１，１２でシーム疵の発生率が高く
なっている。また、加熱温度が本発明の条件と異なる N
o.２もシーム疵の発生率が高い。表２から明らかなよう
に本発明はシーム疵の発生を防止している。これによっ
て、手入れ補修率および不合格率が著しく低下し、その
結果歩留が大幅に向上した。
は、側端稜線部の加熱タイミングが本発明と異なる No.
１，６，７，８，１１，１２でシーム疵の発生率が高く
なっている。また、加熱温度が本発明の条件と異なる N
o.２もシーム疵の発生率が高い。表２から明らかなよう
に本発明はシーム疵の発生を防止している。これによっ
て、手入れ補修率および不合格率が著しく低下し、その
結果歩留が大幅に向上した。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【表２】
【００１９】
【発明の効果】本発明においては、被圧延素材の端面形
状がダブルバルジからシングルバルジに変化する過渡過
程で生じる稜線部の段差を、稜線部加熱によって変形抵
抗を調整して無くすことにより、シーム疵の発生を実質
上皆無にするものである。従って厚板製造における歩留
の向上、手入れ発生率の低減が図れる。また、開先鋼
板、レストリム鋼板等の端面形状が問題となる鋼板を製
造する際には、その鋼板端面品質を保証し得ることにな
るので、鋼板製造工程から加工工程にわたって、大幅な
歩留および品質の向上が得られる。
状がダブルバルジからシングルバルジに変化する過渡過
程で生じる稜線部の段差を、稜線部加熱によって変形抵
抗を調整して無くすことにより、シーム疵の発生を実質
上皆無にするものである。従って厚板製造における歩留
の向上、手入れ発生率の低減が図れる。また、開先鋼
板、レストリム鋼板等の端面形状が問題となる鋼板を製
造する際には、その鋼板端面品質を保証し得ることにな
るので、鋼板製造工程から加工工程にわたって、大幅な
歩留および品質の向上が得られる。
【図１】圧延中の板厚と圧延形状比αの関係及び圧延過
程の端面形状の変化の図表。
程の端面形状の変化の図表。
【図２】圧延形状比αと端面形状の関係の模式図。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は圧延進行に伴うシーム疵の形
成過程の模式図。
成過程の模式図。
Claims (1)
- 【請求項１】 熱間圧延により鋼板を製造するに際し、
次パスの圧延形状比α（（１）式で示す）が０．６以上
０．８以下となる圧延パス間に、被圧延素材の側端稜線
部を幅方向中央部表面温度−２０℃〜＋５０℃の温度域
に加熱することを特徴とするシーム疵の少ない熱延鋼板
の製造法。 α＝２Ｒ・（Ｈ1 −Ｈ2 ）／（Ｈ1 ＋Ｈ2 ）……（１） ただし、Ｒ：圧延ロール半径、Ｈ1 ：圧延入側板厚、Ｈ
2 ：圧延出側板厚。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7051602A JPH08243621A (ja) | 1995-03-10 | 1995-03-10 | シーム疵の少ない熱延鋼板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7051602A JPH08243621A (ja) | 1995-03-10 | 1995-03-10 | シーム疵の少ない熱延鋼板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08243621A true JPH08243621A (ja) | 1996-09-24 |
Family
ID=12891457
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7051602A Pending JPH08243621A (ja) | 1995-03-10 | 1995-03-10 | シーム疵の少ない熱延鋼板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08243621A (ja) |
-
1995
- 1995-03-10 JP JP7051602A patent/JPH08243621A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2013134897A1 (zh) | 热轧硅钢的制造方法 | |
| CN108687132B (zh) | 一种改善金属板坯厚度分布的轧制方法及其装置 | |
| JPH08243621A (ja) | シーム疵の少ない熱延鋼板の製造法 | |
| JP2000233266A (ja) | 表面性状の良好な鋼板の製造方法 | |
| JPH06254615A (ja) | 形状の優れた厚鋼板の製造方法およびその装置 | |
| JP3661434B2 (ja) | 熱間圧延鋼板の制御冷却方法 | |
| JP3298730B2 (ja) | 表面欠陥の少ないオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法 | |
| JP3653895B2 (ja) | 極低炭素鋼の熱間圧延方法 | |
| JPH07171602A (ja) | 外法一定平行フランジ溝形鋼の製造方法 | |
| JPH06254616A (ja) | 形状の優れた厚鋼板の冷却方法およびその装置 | |
| JPH03128122A (ja) | 厚鋼板の加速冷却方法 | |
| JPH05146807A (ja) | 熱間スラブの幅プレス用金敷 | |
| JP2010075977A (ja) | サイジングプレスによるスラブの成形方法 | |
| JPH11319945A (ja) | 鋼板の製造方法および装置 | |
| JP3257471B2 (ja) | 鋼板の四周疵防止熱間圧延方法 | |
| JP2004025255A (ja) | ステンレス熱延鋼板の製造方法 | |
| JP3606249B2 (ja) | 形鋼の圧延方法 | |
| CN121103862A (zh) | 一种改善无取向硅钢热轧边部黑线缺陷的方法 | |
| JP3344281B2 (ja) | 金属板の熱間圧延方法 | |
| JPH06269804A (ja) | 熱間圧延による表面疵の少ない鋼板の製造方法 | |
| JPH08281306A (ja) | 広幅鋼帯の製造方法 | |
| JPS62224406A (ja) | 端部品質の優れた鋼板の製造方法 | |
| JP2005103600A (ja) | 高Ｎｉ合金鋼連続鋳造スラブの熱間圧延方法 | |
| JPS6317892B2 (ja) | ||
| JPH08150402A (ja) | シーム疵のない厚鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030415 |