JPH08243734A - Ａｌ系製品の製造方法 - Google Patents
Ａｌ系製品の製造方法Info
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- JPH08243734A JPH08243734A JP5298795A JP5298795A JPH08243734A JP H08243734 A JPH08243734 A JP H08243734A JP 5298795 A JP5298795 A JP 5298795A JP 5298795 A JP5298795 A JP 5298795A JP H08243734 A JPH08243734 A JP H08243734A
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐蝕性に優れたＡｌ系製品を提供することを
目的とする。 【構成】 芯材の表面に少なくともＳｉ及びＺｎを含む
Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が
用いられた製品の製造方法であって、前記ろう材による
ろう付け作業の後、１００〜４００℃の温度で３分以上
の熱処理を行うＡｌ系製品の製造方法。
目的とする。 【構成】 芯材の表面に少なくともＳｉ及びＺｎを含む
Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が
用いられた製品の製造方法であって、前記ろう材による
ろう付け作業の後、１００〜４００℃の温度で３分以上
の熱処理を行うＡｌ系製品の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合
金をろう材として用いた熱交換器等の製品の製造方法に
関するものである。
金をろう材として用いた熱交換器等の製品の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【発明の背景】芯材の表面にろう材が貼り合わされたブ
レージングシートを用いてフィン（あるいはチューブ）
を作製し、このフィンとチューブとを組み合わし、ろう
付けすることによって熱交換器が製造されている。この
熱交換器に要求されている特性の一つとして耐蝕性に富
むことが挙げられる。すなわち、腐食環境下に置かれて
いると、徐々に腐食が進行する。この為、各種の耐蝕性
技術が提案されている。しかし、更なる耐蝕性技術が求
められている。
レージングシートを用いてフィン（あるいはチューブ）
を作製し、このフィンとチューブとを組み合わし、ろう
付けすることによって熱交換器が製造されている。この
熱交換器に要求されている特性の一つとして耐蝕性に富
むことが挙げられる。すなわち、腐食環境下に置かれて
いると、徐々に腐食が進行する。この為、各種の耐蝕性
技術が提案されている。しかし、更なる耐蝕性技術が求
められている。
【０００３】
【発明の開示】前記の問題点に対する研究が本発明者に
よって鋭意押し進められた。先ず、従来の製品について
の検討が行われた。すなわちアルミニウム又はアルミニ
ウム合金製（Ａｌ製）熱交換器において、ブレージング
シートを用いて構成したフィンとチューブとを結合して
いるろう材（Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金）が如何なる状態
にあるかを検討した。ろう付けに際して溶融したＡｌ−
Ｓｉ−Ｚｎ系合金は冷却する過程において、先ず、初晶
α相が析出し、成長する。そして、共晶温度に至った時
点で液相が凝固し、共晶相が形成され、そして室温まで
冷却される。この時、理論的には、初晶α相のＳｉ固溶
度と共晶α相のＳｉ固溶度とは同じである。しかし、凝
固後の冷却過程で、共晶α相のＳｉは析出し易く、この
ため共晶α相のＳｉ固溶度は初晶α相のＳｉ固溶度より
低くなっていることが判って来た。ところで、共晶α相
のＳｉ固溶度が初晶α相のＳｉ固溶度より低いと言うこ
とは、共晶α相は初晶α相よりも電気化学的に卑な状態
にある。この為、腐食環境下にあると、共晶α相が優先
的に溶解してしまい、残った初晶α相が脱落し、この脱
落による減量が溶解減量よりも大きく寄与し、腐食速度
が高くなると考えられた。この結果、フィンとチューブ
とが外れてしまい易くなる。
よって鋭意押し進められた。先ず、従来の製品について
の検討が行われた。すなわちアルミニウム又はアルミニ
ウム合金製（Ａｌ製）熱交換器において、ブレージング
シートを用いて構成したフィンとチューブとを結合して
いるろう材（Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金）が如何なる状態
にあるかを検討した。ろう付けに際して溶融したＡｌ−
Ｓｉ−Ｚｎ系合金は冷却する過程において、先ず、初晶
α相が析出し、成長する。そして、共晶温度に至った時
点で液相が凝固し、共晶相が形成され、そして室温まで
冷却される。この時、理論的には、初晶α相のＳｉ固溶
度と共晶α相のＳｉ固溶度とは同じである。しかし、凝
固後の冷却過程で、共晶α相のＳｉは析出し易く、この
ため共晶α相のＳｉ固溶度は初晶α相のＳｉ固溶度より
低くなっていることが判って来た。ところで、共晶α相
のＳｉ固溶度が初晶α相のＳｉ固溶度より低いと言うこ
とは、共晶α相は初晶α相よりも電気化学的に卑な状態
にある。この為、腐食環境下にあると、共晶α相が優先
的に溶解してしまい、残った初晶α相が脱落し、この脱
落による減量が溶解減量よりも大きく寄与し、腐食速度
が高くなると考えられた。この結果、フィンとチューブ
とが外れてしまい易くなる。
【０００４】又、前記のような腐食（粒界腐食）が進行
して行くと、ブレージングシートの芯材が露出し、孔食
が芯材にまで進み易く、貫通孔が形成され易い。これが
チューブの場合には致命的なものとなる。そして、ろう
材と芯材との関係を鑑みると、芯材内部との電位差が最
も大きいのは共晶α相であるが、この共晶α相における
Ｓｉ固溶度は充分に小さいものではないから前記電位差
が充分なものとは言えない。この為、ろう材に充分な犠
牲陽極効果を期待することは出来ない。
して行くと、ブレージングシートの芯材が露出し、孔食
が芯材にまで進み易く、貫通孔が形成され易い。これが
チューブの場合には致命的なものとなる。そして、ろう
材と芯材との関係を鑑みると、芯材内部との電位差が最
も大きいのは共晶α相であるが、この共晶α相における
Ｓｉ固溶度は充分に小さいものではないから前記電位差
が充分なものとは言えない。この為、ろう材に充分な犠
牲陽極効果を期待することは出来ない。
【０００５】このようなことから、初晶α相のＳｉ固溶
度と共晶α相のＳｉ固溶度とを同等にすることが大事で
あると考えられた。特に、初晶α相のＳｉ固溶度と共晶
α相のＳｉ固溶度とを同等にし、かつ、Ｓｉ固溶量を低
くすることが好ましいことが判って来た。すなわち、斯
の如くにしていると、ろう材のα相における電気化学的
特性が等しくなり、初晶α相と共晶α相とは略同時に溶
解し、全面溶解となって粒界腐食が起き難いものとな
る。更には、α相は内部の芯材に対して大きな電位差を
持つ卑なものとなり、犠牲陽極効果が発揮され、芯材の
孔食が起き難いものとなる。
度と共晶α相のＳｉ固溶度とを同等にすることが大事で
あると考えられた。特に、初晶α相のＳｉ固溶度と共晶
α相のＳｉ固溶度とを同等にし、かつ、Ｓｉ固溶量を低
くすることが好ましいことが判って来た。すなわち、斯
の如くにしていると、ろう材のα相における電気化学的
特性が等しくなり、初晶α相と共晶α相とは略同時に溶
解し、全面溶解となって粒界腐食が起き難いものとな
る。更には、α相は内部の芯材に対して大きな電位差を
持つ卑なものとなり、犠牲陽極効果が発揮され、芯材の
孔食が起き難いものとなる。
【０００６】このような状態を達成する為には、ろう付
け作業後に熱処理を施せば良いことが判った。すなわ
ち、ろう付け作業後に熱処理を施すと、初晶α相に固溶
したＳｉ量と共晶α相に固溶したＳｉ量とが同等に、か
つ、Ｓｉ固溶量が低くなり、電気化学的特性は均等に、
かつ、芯材に対して卑なものとなる。このような知見を
基にして本発明が達成されたものであり、耐蝕性に優れ
たＡｌ系製品を提供することを目的とする。
け作業後に熱処理を施せば良いことが判った。すなわ
ち、ろう付け作業後に熱処理を施すと、初晶α相に固溶
したＳｉ量と共晶α相に固溶したＳｉ量とが同等に、か
つ、Ｓｉ固溶量が低くなり、電気化学的特性は均等に、
かつ、芯材に対して卑なものとなる。このような知見を
基にして本発明が達成されたものであり、耐蝕性に優れ
たＡｌ系製品を提供することを目的とする。
【０００７】この本発明の目的は、芯材の表面に少なく
ともＳｉ及びＺｎを含むＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材
が設けられたＡｌ材料が用いられた製品の製造方法であ
って、前記ろう材によるろう付け作業の後、１００〜４
００℃の温度で３分以上の熱処理を行うことを特徴とす
るＡｌ系製品の製造方法によって達成される。又、少な
くともＭｎを含むＡｌ合金からなる芯材の表面に少なく
ともＳｉ及びＺｎを含むＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材
が設けられたＡｌ材料が用いられた製品の製造方法であ
って、前記ろう材によるろう付け作業の後、１００〜４
００℃の温度で３分以上の熱処理を行うことを特徴とす
るＡｌ系製品の製造方法によって達成される。
ともＳｉ及びＺｎを含むＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材
が設けられたＡｌ材料が用いられた製品の製造方法であ
って、前記ろう材によるろう付け作業の後、１００〜４
００℃の温度で３分以上の熱処理を行うことを特徴とす
るＡｌ系製品の製造方法によって達成される。又、少な
くともＭｎを含むＡｌ合金からなる芯材の表面に少なく
ともＳｉ及びＺｎを含むＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材
が設けられたＡｌ材料が用いられた製品の製造方法であ
って、前記ろう材によるろう付け作業の後、１００〜４
００℃の温度で３分以上の熱処理を行うことを特徴とす
るＡｌ系製品の製造方法によって達成される。
【０００８】又、Ｃｕ，Ｓｉ，Ｚｒ，Ｔｉの群の中から
選ばれる少なくとも一種、及びＭｎを含むＡｌ合金から
なる芯材の表面に少なくともＳｉ及びＺｎを含むＡｌ−
Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いら
れた製品の製造方法であって、前記ろう材によるろう付
け作業の後、１００〜４００℃の温度で３分以上の熱処
理を行うことを特徴とするＡｌ系製品の製造方法によっ
て達成される。
選ばれる少なくとも一種、及びＭｎを含むＡｌ合金から
なる芯材の表面に少なくともＳｉ及びＺｎを含むＡｌ−
Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いら
れた製品の製造方法であって、前記ろう材によるろう付
け作業の後、１００〜４００℃の温度で３分以上の熱処
理を行うことを特徴とするＡｌ系製品の製造方法によっ
て達成される。
【０００９】尚、上記Ａｌ材料は、芯材の表面（片面ま
たは両面）にろう材が貼り合わされた（クラッドされ
た）ブレージングシートであったり、芯材の表面にろう
材粉末（粒子）を溶射若しくはバインダによって付けた
シートが挙げられる。このようなシートを用いてフィン
を成形したりチューブを成形する。本発明におけるろう
材はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金である。特に、Ｓｉ含有量
が３〜１５ｗｔ％（より好ましくは３〜１１ｗｔ％、も
っと好ましくは５〜１０ｗｔ％）、Ｚｎ含有量が０．１
〜１５ｗｔ％（より好ましくは０．１〜１０ｗｔ％、も
っと好ましくは１〜１０ｗｔ％）、残部がＡｌと不可避
不純物とからなる。又、更に、０．００１〜０．１ｗｔ
％のＩｎ、０．０１〜０．０７ｗｔ％のＢｅ、０．０２
〜０．２０ｗｔ％のＢｉ等を含んでいても良い。
たは両面）にろう材が貼り合わされた（クラッドされ
た）ブレージングシートであったり、芯材の表面にろう
材粉末（粒子）を溶射若しくはバインダによって付けた
シートが挙げられる。このようなシートを用いてフィン
を成形したりチューブを成形する。本発明におけるろう
材はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金である。特に、Ｓｉ含有量
が３〜１５ｗｔ％（より好ましくは３〜１１ｗｔ％、も
っと好ましくは５〜１０ｗｔ％）、Ｚｎ含有量が０．１
〜１５ｗｔ％（より好ましくは０．１〜１０ｗｔ％、も
っと好ましくは１〜１０ｗｔ％）、残部がＡｌと不可避
不純物とからなる。又、更に、０．００１〜０．１ｗｔ
％のＩｎ、０．０１〜０．０７ｗｔ％のＢｅ、０．０２
〜０．２０ｗｔ％のＢｉ等を含んでいても良い。
【００１０】芯材としては純ＡｌあるいはＡｌ合金であ
る。機械的強度が要求されない場合には純Ａｌでも良
い。しかしながら、機械的強度を要求されることが多
く、このような場合にはＡｌ合金が用いられる。特に、
Ｍｎ含有量が０．１〜１．５ｗｔ％のＡｌ合金が用いら
れる。又、０．０５〜０．５ｗｔ％のＣｕ、０．３〜
１．２ｗｔ％のＳｉ、０．０１〜０．１５ｗｔ％のＺ
ｒ、０．０１〜０．２ｗｔ％のＴｉの中の一種または二
種以上と０．１〜１．５ｗｔ％のＭｎとを少なくとも含
有するＡｌ合金が用いられる。このようなＡｌ−Ｍｎ系
合金あるいはＡｌ−Ｍｎ−Ｘ系合金を用いることによっ
て、芯材として必要な機械的強度が確保される。
る。機械的強度が要求されない場合には純Ａｌでも良
い。しかしながら、機械的強度を要求されることが多
く、このような場合にはＡｌ合金が用いられる。特に、
Ｍｎ含有量が０．１〜１．５ｗｔ％のＡｌ合金が用いら
れる。又、０．０５〜０．５ｗｔ％のＣｕ、０．３〜
１．２ｗｔ％のＳｉ、０．０１〜０．１５ｗｔ％のＺ
ｒ、０．０１〜０．２ｗｔ％のＴｉの中の一種または二
種以上と０．１〜１．５ｗｔ％のＭｎとを少なくとも含
有するＡｌ合金が用いられる。このようなＡｌ−Ｍｎ系
合金あるいはＡｌ−Ｍｎ−Ｘ系合金を用いることによっ
て、芯材として必要な機械的強度が確保される。
【００１１】上記Ａｌ材料で作製されたシートを用いて
構成した熱媒体の流路である管（チューブ、パテプ）と
Ａｌ製フィンとを組み合わし、ろう付けした後、冷却す
る。この冷却後の製品を１００〜４００℃の温度で３分
以上（好ましくは１０分以上）熱処理する。熱処理温度
が低い場合には、初晶α相のＳｉの固溶度と共晶α相の
Ｓｉの固溶度との差をなくすことが出来なかったことよ
り、１００℃以上とした。逆に、高くなり過ぎると、冷
却時の析出過程において同じような固溶度差が生じ、本
発明の熱処理の意味がなくなることから、４００℃以下
とした。尚、好ましい熱処理温度は２００〜３００℃で
ある。又、熱処理時間が短い場合には、初晶α相のＳｉ
の固溶度と共晶α相のＳｉの固溶度との差をなくすこと
が出来なかったことより、３分以上とした。熱処理時間
は長くても差し支えなかったが、生産効率を考えると１
０時間以内である。好ましい熱処理時間は１０分〜１０
時間である。
構成した熱媒体の流路である管（チューブ、パテプ）と
Ａｌ製フィンとを組み合わし、ろう付けした後、冷却す
る。この冷却後の製品を１００〜４００℃の温度で３分
以上（好ましくは１０分以上）熱処理する。熱処理温度
が低い場合には、初晶α相のＳｉの固溶度と共晶α相の
Ｓｉの固溶度との差をなくすことが出来なかったことよ
り、１００℃以上とした。逆に、高くなり過ぎると、冷
却時の析出過程において同じような固溶度差が生じ、本
発明の熱処理の意味がなくなることから、４００℃以下
とした。尚、好ましい熱処理温度は２００〜３００℃で
ある。又、熱処理時間が短い場合には、初晶α相のＳｉ
の固溶度と共晶α相のＳｉの固溶度との差をなくすこと
が出来なかったことより、３分以上とした。熱処理時間
は長くても差し支えなかったが、生産効率を考えると１
０時間以内である。好ましい熱処理時間は１０分〜１０
時間である。
【００１２】以下、具体的な実施例を挙げて説明する。
【００１３】
〔実施例１〕不可避不純物しか含まない純Ａｌからなる
芯材の両面に、Ｓｉが８ｗｔ％、Ｚｎが３ｗｔ％で、残
部がＡｌと不可避不純物からなるＡｌ−８Ｓｉ−３Ｚｎ
合金ろう材をクラッド（クラッド率は片面１０％）した
０．４ｍｍ厚のブレージングシートを用意した。そし
て、このブレージングシートを用いてチューブを構成し
た。
芯材の両面に、Ｓｉが８ｗｔ％、Ｚｎが３ｗｔ％で、残
部がＡｌと不可避不純物からなるＡｌ−８Ｓｉ−３Ｚｎ
合金ろう材をクラッド（クラッド率は片面１０％）した
０．４ｍｍ厚のブレージングシートを用意した。そし
て、このブレージングシートを用いてチューブを構成し
た。
【００１４】このチューブとＡｌ製フィンとを組み合わ
せ、不活性雰囲気下においてフッ化物系のフラックスを
用いたろう付け手段により６００℃、３分間のろう付け
を実施し、チューブとフィンとを結合した。この熱交換
器を表−１に示す条件で熱処理し、この後は空冷によっ
て徐々に室温まで冷却し、耐蝕性テストを行ったので、
その結果を表−１に示す。
せ、不活性雰囲気下においてフッ化物系のフラックスを
用いたろう付け手段により６００℃、３分間のろう付け
を実施し、チューブとフィンとを結合した。この熱交換
器を表−１に示す条件で熱処理し、この後は空冷によっ
て徐々に室温まで冷却し、耐蝕性テストを行ったので、
その結果を表−１に示す。
【００１５】 表−１熱処理条件 ろう材電位(mVvsSCE) 耐蝕性 熱処理なし（ろう付のまま） −８７０ やや局部腐食型 孔食深さ0.12mm ろう付後５０℃で５０時間 −８７５ やや局部腐食型 孔食深さ0.12mm ろう付後１３０℃で５時間 −９６０ 全面腐食型 孔食深さ0.04mm ろう付後２００℃で３時間 −９５５ 全面腐食型 孔食深さ0.04mm ろう付後３００℃で１時間 −９５０ 全面腐食型 孔食深さ0.05mm ろう付後３００℃で３０分間 −９５０ 全面腐食型 孔食深さ0.05mm ろう付後３００℃で１０分間 −９４８ 全面腐食型 孔食深さ0.06mm ろう付後４００℃で３分間 −９２０ 全面腐食型 孔食深さ0.07mm ろう付後４５０℃で１０分間 −９００ やや局部腐食型 孔食深さ0.13mm ＊耐蝕性テストは、酸性塩水噴霧試験を１日間実施し、ろう材の腐食形態を調 べると共に、同様の試験を３０日間実施し、孔食深さを調べた。
【００１６】〔実施例２〕実施例１において、芯材とし
てＡｌ−１．２Ｍｎ−０．１５Ｃｕ合金を用い、かつ、
ろう材としてＡｌ−８Ｓｉ−１Ｚｎ合金を用いた他は同
様に行い、耐蝕性テストを行ったので、その結果を表−
２に示す。 表−２熱処理条件 ろう材電位(mVvsSCE) 耐蝕性 熱処理なし（ろう付のまま） −７６０ やや局部腐食型 孔食深さ0.15mm ろう付後５０℃で５０時間 −７６３ やや局部腐食型 孔食深さ0.15mm ろう付後１３０℃で５時間 −９１０ 全面腐食型 孔食深さ0.03mm ろう付後２００℃で３時間 −９０６ 全面腐食型 孔食深さ0.04mm ろう付後３００℃で１時間 −９００ 全面腐食型 孔食深さ0.03mm ろう付後３００℃で３０分間 −９００ 全面腐食型 孔食深さ0.04mm ろう付後３００℃で１０分間 −９００ 全面腐食型 孔食深さ0.02mm ろう付後４００℃で３分間 −８９０ 全面腐食型 孔食深さ0.02mm ろう付後４５０℃で１０分間 −８７８ やや局部腐食型 孔食深さ0.14mm 〔実施例３〕実施例１において、芯材としてＡｌ−１．
２Ｍｎ−０．５Ｃｕ−０．６Ｓｉ−０．１Ｚｒ合金を用
い、かつ、ろう材としてＡｌ−８Ｓｉ−１Ｚｎ合金を用
いた他は同様に行い、耐蝕性テストを行ったので、その
結果を表−３に示す。
てＡｌ−１．２Ｍｎ−０．１５Ｃｕ合金を用い、かつ、
ろう材としてＡｌ−８Ｓｉ−１Ｚｎ合金を用いた他は同
様に行い、耐蝕性テストを行ったので、その結果を表−
２に示す。 表−２熱処理条件 ろう材電位(mVvsSCE) 耐蝕性 熱処理なし（ろう付のまま） −７６０ やや局部腐食型 孔食深さ0.15mm ろう付後５０℃で５０時間 −７６３ やや局部腐食型 孔食深さ0.15mm ろう付後１３０℃で５時間 −９１０ 全面腐食型 孔食深さ0.03mm ろう付後２００℃で３時間 −９０６ 全面腐食型 孔食深さ0.04mm ろう付後３００℃で１時間 −９００ 全面腐食型 孔食深さ0.03mm ろう付後３００℃で３０分間 −９００ 全面腐食型 孔食深さ0.04mm ろう付後３００℃で１０分間 −９００ 全面腐食型 孔食深さ0.02mm ろう付後４００℃で３分間 −８９０ 全面腐食型 孔食深さ0.02mm ろう付後４５０℃で１０分間 −８７８ やや局部腐食型 孔食深さ0.14mm 〔実施例３〕実施例１において、芯材としてＡｌ−１．
２Ｍｎ−０．５Ｃｕ−０．６Ｓｉ−０．１Ｚｒ合金を用
い、かつ、ろう材としてＡｌ−８Ｓｉ−１Ｚｎ合金を用
いた他は同様に行い、耐蝕性テストを行ったので、その
結果を表−３に示す。
【００１７】 表−３熱処理条件 ろう材電位(mVvsSCE) 耐蝕性 熱処理なし（ろう付のまま） −７５０ やや局部腐食型 孔食深さ0.15mm ろう付後５０℃で５０時間 −６９０ やや局部腐食型 孔食深さ0.13mm ろう付後１３０℃で５時間 −９１５ 全面腐食型 孔食深さ0.04mm ろう付後２００℃で３時間 −９０９ 全面腐食型 孔食深さ0.06mm ろう付後３００℃で１時間 −９００ 全面腐食型 孔食深さ0.05mm ろう付後３００℃で３０分間 −９００ 全面腐食型 孔食深さ0.05mm ろう付後３００℃で１０分間 −９０２ 全面腐食型 孔食深さ0.05mm ろう付後４００℃で３分間 −８８０ 全面腐食型 孔食深さ0.06mm ろう付後４５０℃で１０分間 −８６０ やや局部腐食型 孔食深さ0.14mm 〔比較例〕実施例１において、芯材としてＡｌ−１．２
Ｍｎ−０．１５Ｃｕ合金を用い、かつ、ろう材としてＡ
ｌ−８Ｓｉ合金を用いた他は同様に行い、耐蝕性テスト
を行ったので、その結果を表−４に示す。
Ｍｎ−０．１５Ｃｕ合金を用い、かつ、ろう材としてＡ
ｌ−８Ｓｉ合金を用いた他は同様に行い、耐蝕性テスト
を行ったので、その結果を表−４に示す。
【００１８】 表−４熱処理条件 ろう材電位(mVvsSCE) 耐蝕性 熱処理なし（ろう付のまま） −７４０ 孔食深さ0.40mm ろう付後５０℃で５０時間 −７４０ 孔食深さ0.35mm ろう付後１３０℃で５時間 −７４０ 孔食深さ0.32mm ろう付後２００℃で３時間 −７５０ 孔食深さ0.34mm ろう付後３００℃で１時間 −７６０ 孔食深さ0.36mm ろう付後３００℃で３０分間 −７５５ 孔食深さ0.37mm ろう付後３００℃で１０分間 −７５３ 孔食深さ0.35mm ろう付後４００℃で３分間 −７６２ 孔食深さ0.34mm ろう付後４５０℃で１０分間 −７４５ 孔食深さ0.35mm
【００１９】
【効果】本発明によれば、耐蝕性に優れたＡｌ製熱交換
器などの製品が得られる。
器などの製品が得られる。
Claims (8)
- 【請求項１】 芯材の表面に少なくともＳｉ及びＺｎを
含むＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材が設けられたＡｌ材
料が用いられた製品の製造方法であって、前記ろう材に
よるろう付け作業の後、１００〜４００℃の温度で３分
以上の熱処理を行うことを特徴とするＡｌ系製品の製造
方法。 - 【請求項２】 少なくともＭｎを含むＡｌ合金からなる
芯材の表面に少なくともＳｉ及びＺｎを含むＡｌ−Ｓｉ
−Ｚｎ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いられた
製品の製造方法であって、前記ろう材によるろう付け作
業の後、１００〜４００℃の温度で３分以上の熱処理を
行うことを特徴とするＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項３】 Ｃｕ，Ｓｉ，Ｚｒ，Ｔｉの群の中から選
ばれる少なくとも一種、及びＭｎを含むＡｌ合金からな
る芯材の表面に少なくともＳｉ及びＺｎを含むＡｌ−Ｓ
ｉ−Ｚｎ系合金ろう材が設けられたＡｌ材料が用いられ
た製品の製造方法であって、前記ろう材によるろう付け
作業の後、１００〜４００℃の温度で３分以上の熱処理
を行うことを特徴とするＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項４】 Ａｌ材料は、芯材の表面にろう材が貼り
合わされたものであることを特徴とする請求項１〜請求
項３いずれかのＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項５】 Ａｌ材料は、芯材の表面にろう材粒子が
設けられたものであることを特徴とする請求項１〜請求
項３いずれかのＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項６】 ろう材は、Ｓｉ含有量が３〜１５ｗｔ
％、Ｚｎ含有量が０．１〜１５ｗｔ％、必要に応じてＩ
ｎを０．００１〜０．１ｗｔ％、Ｂｅを０．０１〜０．
０７ｗｔ％、及びＢｉを０．０２〜０．２０ｗｔ％、そ
して残部がＡｌと不可避不純物であることを特徴とする
請求項１〜請求項５いずれかのＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項７】 Ａｌ合金からなる芯材におけるＭｎ含有
量が０．１〜１．５ｗｔ％であることを特徴とする請求
項２又は請求項３のＡｌ系製品の製造方法。 - 【請求項８】 Ａｌ合金からなる芯材におけるＣｕを含
有した場合のＣｕ含有量は０．０５〜０．５ｗｔ％、Ｓ
ｉを含有した場合のＳｉ含有量は０．３〜１．２ｗｔ
％、Ｚｒを含有した場合のＺｒ含有量は０．０１〜０．
１５ｗｔ％、Ｔｉを含有した場合のＴｉ含有量は０．０
１〜０．２ｗｔ％であることを特徴とする請求項３のＡ
ｌ系製品の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP5298795A JP3549028B2 (ja) | 1995-03-13 | 1995-03-13 | Ａｌ系製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP5298795A JP3549028B2 (ja) | 1995-03-13 | 1995-03-13 | Ａｌ系製品の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08243734A true JPH08243734A (ja) | 1996-09-24 |
| JP3549028B2 JP3549028B2 (ja) | 2004-08-04 |
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|---|---|---|---|
| JP5298795A Expired - Fee Related JP3549028B2 (ja) | 1995-03-13 | 1995-03-13 | Ａｌ系製品の製造方法 |
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|---|---|
| JP (1) | JP3549028B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009179830A (ja) * | 2008-01-29 | 2009-08-13 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器 |
| JP2009179829A (ja) * | 2008-01-29 | 2009-08-13 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器用ブレージングシート、熱交換器 |
| CN101839665A (zh) * | 2009-03-13 | 2010-09-22 | 古河Sky株式会社 | 高温钎焊用薄钎焊板翅片部件以及使用其的热交换器的制造方法 |
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| JP2010209426A (ja) * | 2009-03-11 | 2010-09-24 | Kobe Steel Ltd | アルミニウム合金ろう付け体およびその熱処理方法ならびに熱交換器 |
| JP2012097320A (ja) * | 2010-11-02 | 2012-05-24 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | アルミニウム製熱交換器およびその製造方法 |
| JP2014074226A (ja) * | 2012-09-12 | 2014-04-24 | Uacj Corp | アルミニウム合金合せ板 |
| JP2017164780A (ja) * | 2016-03-16 | 2017-09-21 | 三菱アルミニウム株式会社 | アルミニウム合金ブレージングシートおよびアルミニウム合金ブレージングシートのろう付け方法 |
-
1995
- 1995-03-13 JP JP5298795A patent/JP3549028B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN101839666B (zh) | 2009-03-13 | 2012-07-18 | 古河Sky株式会社 | 高温钎焊用薄钎焊板翅片部件以及使用其的热交换器的制造方法 |
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| JP3549028B2 (ja) | 2004-08-04 |
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