JPH0825323A - タイルとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 焼成効率を上げることができ、尚且つ製品仕
上げの歩留りも向上し、もって製品単価の引下げに貢献
することのできるタイルとその製造方法を提案すること
を目的とする。 【構成】 タイル本体１の裏面側に、その幅方向に交互
に凹凸状となった凸条部２と凹条部３とが形成されると
共に、凸条部２にその長手方向に直交する凹部４が長手
方向適当間隔に無数に形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、せっ器質タイル、特に
釉薬を施さない無釉タイルとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】せっ器質タイルの製造方法は、一般に押
出成形機による押出成形法が採用されている。

【０００３】そしてせっ器質タイルのうち、釉薬を施さ
ない無釉せっ器質タイルは、例えば、原料として硅石、
アルミナ、鉄、長石等の混合された粘土を用い、適量の
鉄分の含まれたタイル用粘土が用いられる。

【０００４】タイルの一般的な製造方法を示すと、上述
のような無釉せっ器質タイルの原料として適量な鉄分の
含まれた粘土を、先ず混練機で混練し、次に真空土練機
及び成形機でタイル本体としてのタイル断面形状に成形
し、これを常温より高い目の例えば６０°Ｃから８０°
Ｃで２〜３日かけて温風乾燥し、最後に焼成炉に送り込
んで１１００°Ｃ〜１２５０°Ｃで焼成して製品に仕上
げるようになっている。

【０００５】そして最後の焼成工程の酸化焼成あるいは
還元焼成によって、タイル原料中に含まれる鉄分が酸化
して赤みががった色あるいは焦げ茶色など焼成温度や鉄
分の配合比率等によって濃淡種々に表面が発色した無釉
せっ器質の化粧タイルが形成されるのである。

【０００６】上記焼成工程で、注意しなければならない
ことは、各タイル本体を焼成する際に上記の説明より分
かるように、その表面が鮮明に発色するのは、酸化焼成
あるいは還元焼成の際の火炎、即ち高温がタイル表面に
直接に触れて酸化されるからであり、従って焼成時には
各タイル本体間にタイル本体の表面を遮るものがあって
はならない。

【０００７】更に、上記のタイルの製造工程で最も重要
なことは、焼成工程で出来るだけ能率的に焼成すること
によって製造単価を引き下げること、及び製品として歩
留りが良いということである。

【０００８】最も最近の従来技術において、上記のうち
焼成工程を出来るだけ能率的に行うようにしたものとし
て、図７に示すように、上記の真空土練機及び成形機
で、タイル本体２０としてのタイル断面形状に成形され
たものを一単位とすれば、それを互いの裏面側が一体と
なって吻合し、その吻合境界部に貫通孔２１と切り込み
２２とを入れた状態の二単位のタイル本体２３を押出成
形し、この状態で上述の乾燥工程に送り込み、しかるの
ち、乾燥された二単位のタイル本体２３は、図８に示す
ように、焼成炉に送り込むための台車２４上に順次立て
掛けて平行に配列され、その上に更に直接に直交状態に
同じく順次立て掛けて平行に配列され、このように多段
状に立て掛けた状態で焼成炉に送り込み焼成されるよう
になっている。

【０００９】そして、焼成の完了後は、図９に示すよう
に、適当なタガネ等の工具Ｐによって二単位のタイル本
体２３をその切り込み２２に適当なタガネ等の工具Ｐを
当てることによって、裏面側に幅方向に交互に凹凸状と
なった凸条部２５と凹条部２６とが形成されたタイルＴ
が形成されるようになっている。

【００１０】この製造方法によると、図８に示すよう
に、二単位のタイル本体２３を台車２４上に直接に縦横
交互に平行に積み重ねて焼成することができ、しかも各
タイル本体２３間には、その表面を遮るものがないから
表面の発色に悪影響がなく、また多数のタイル本体２３
を一度に焼成することができるから、この焼成工程だけ
を取ると効率的に焼成することができ、焼成工程におけ
る製造単価の引下げに貢献することになる。

【００１１】しかしながら、この従来の製造方法である
と、製品としての歩留りが非常に悪いという致命的な難
点がある。即ち、図８に示すように、各タイル本体２３
を直接に多段状に立て掛けて焼成するため、その高温に
よる焼成時にタイル本体２３の軟化により、焼成完了時
の製品が図１０に示すように弯曲したり、歪んだりして
製品として使用できないものが多数発生する。この弯曲
や歪みの発生を避けるためにはタイル本体２３の厚みを
厚くする必要があり、その薄肉化に限界がある。また焼
成完了後に工具Ｐによって二単位のタイル本体２３をそ
の切り込み２２より分断してタイルＴに仕上げる際に、
図１１に示すように、タイルＴの分断面に凹凸部分２７
が発生しこれまた製品として使用できない場合が多々あ
り、製品仕上げの歩留りが悪いため、結局、製造単価の
引下げとはならないという欠点があった。

【００１２】なお、上記の真空土練機及び成形機で、タ
イル本体としてのタイル断面形状に成形された一単位毎
のタイル本体を押出成形し、あるいはプレス加工によっ
て形成し、これを焼成することも考えられるが、この場
合には、タイル本体が薄いため、これを立て掛けて焼成
することができず、図６に示すように、一枚毎にタイル
本体２８を焼成棚２９に載置して焼成しなければなら
ず、一度に焼成する量が限定され焼成効率が悪くその単
価の引下げにはならない。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】上記のように従来のタ
イル構造あるいはその製造方法では、例え焼成工程その
ものの焼成効率を上げることができても製品仕上げの歩
留りが悪いため、結局、製品単価の引下げには何ら貢献
することができなかったが、本発明は、この難点を払拭
して焼成効率を上げることができ、尚且つ製品仕上げの
歩留りも向上し、もって製品単価の引下げに貢献するこ
とのできるタイルとその製造方法を提案することを目的
とするものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１に係る発明にあっては、実施例に示す参照
符号を付して示せば、タイル本体１の裏面側に、その幅
方向に交互に凹凸状となった凸条部２と凹条部３とが形
成されると共に、凸条部２にその長手方向に直交する凹
部４が長手方向適当間隔に無数に形成されるなるタイル
の構成を採用するものである。

【００１５】また請求項２に係る発明にあっては、押出
成形機５によって、裏面側幅方向に交互に凹凸状となっ
た凸条部２と凹条部３とを有するタイル本体１が押出形
成され、押し出されたタイル本体１はその表面側の平ロ
ール６と裏面側の凹凸ロール７との間を通過すると共
に、その通過途上で裏面側の凹凸ロール７によってタイ
ル本体１の凸条部２にその長手方向に直交する凹部４が
長手方向適当間隔に無数に形成されるようしたタイルの
製造方法の構成を採用するものである。

【００１６】また請求項３に係る発明にあっては、押出
成形機５によって、裏面側幅方向に交互に凹凸状となっ
た凸条部２と凹条部３とを有するタイル本体１を一単位
して、複数単位のタイル本体８が幅方向に連なった状態
で押出成形される請求項１記載のタイルの製造方法の構
成を採用するものである。

【００１７】また請求項４に係る発明にあっては、幅方
向に連なった状態で押出成形される複数単位のタイル本
体８がそのまま乾燥工程に送られるようになっている請
求項２または３記載のタイルの製造方法の構成を採用す
るものである。

【００１８】また請求項５に係る発明にあっては、乾燥
工程を経た複数単位のタイル本体８は一単位毎のタイル
本体１に分断され、分断された一単位毎のタイル本体１
は、そのまま直接に互いに複数段に積み重ねられて焼成
工程に送り込まれるようになっている請求項２〜４のい
ずれか記載のタイルの製造方法の構成を採用するもので
ある。

【００１９】

【作用】請求項１に係る発明にあっては、タイル本体１
の裏面側に、その幅方向に交互に凹凸状となった凸条部
２と凹条部３とが形成されると共に、凸条部２にその長
手方向に直交する凹部４が長手方向適当間隔に無数に形
成されてなるため、焼成炉で、多数のタイル本体１を直
接にその表裏が互いに接触するよう段積みしても、酸化
焼成または還元焼成において、その火炎または高温が上
下に段積みされたタイル本体１，１の間の凹条部３とこ
れに直交する無数の凹部４からタイル本体１の表裏面に
侵入して該火炎や高温が表裏面全域に均等に行き渡り、
酸化焼成または還元焼成による表面の酸化発色に悪影響
を及ぼすことはない。

【００２０】従って、焼成工程において一度に多数のタ
イル本体１を焼成することができるから焼成効率を大幅
に上げることができる。

【００２１】また、多数のタイル本体１が直接にその表
裏が互いに接触するよう段積みして焼成されるため、例
え前工程の乾燥工程でタイル本体１に弯曲や歪みが発生
しても、この焼成工程ではタイル本体１は高温焼成によ
り軟化するからその軟化によって平坦状に補正され、焼
成完了時には弯曲や歪みの発生しない整正な状態のタイ
ルに仕上げることができる。従って、薄肉化が可能であ
り、肉厚の薄いタイルを製造することができると共に、
製造仕上げの歩留りが良好である。

【００２２】また請求項２に係る発明にあっては、押出
成形機５によって、裏面側幅方向に交互に凹凸状となっ
た凸条部２と凹条部３とを有するタイル本体１が押出形
成され、押し出されたタイル本体１はその表面側の平ロ
ール６と裏面側の凹凸ロール７との間を通過すると共
に、その通過途上で裏面側の凹凸ロール７によってタイ
ル本体１の凸条部２にその長手方向に直交する凹部４が
長手方向適当間隔に無数に形成されるようになっている
ため、その製造が容易であり、また製造時間に従来と変
わりはないから、この成形工程での製造単価の引き上げ
には何らならない。

【００２３】また請求項３に係る発明にあっては、押出
成形機５によって、裏面側幅方向に交互に凹凸状となっ
た凸条部２と凹条部３とを有するタイル本体１を一単位
して、複数単位のタイル本体８が幅方向に連なった状態
で押出成形されるようになっているため、一度に多数の
タイル本体１を成形することができるため、当然に製造
単価の引下げに貢献することになる。

【００２４】また請求項４に係る発明にあっては、幅方
向に連なった状態で押出成形される複数単位のタイル本
体８がそのまま乾燥工程に送られるようになっているた
め、乾燥工程時に幅方向への弯曲や歪みの発生を互いの
タイル本体１に規制されて阻止し、弯曲や歪みが発生し
にくい。

【００２５】また請求項５に係る発明にあっては、乾燥
工程を経た複数単位のタイル本体８は一単位毎のタイル
本体１に分断され、分断された一単位毎のタイル本体１
は、そのまま直接に互いに複数段に積み重ねられて焼成
工程に送り込まれるようになっているため、乾燥工程を
経た時点でのタイル本体８はまだ硬化していないから、
その分断作業が容易であり、また分断時に若干の凹凸が
発生しても容易に補修することができる。そして、分断
された一単位毎のタイル本体１は、そのまま直接に互い
に積み重ねられて焼成工程に送り込まれるから、乾燥工
程から焼成工程にいたる作業が容易である。

【００２６】

【実施例】図１は、本発明の一実施例のタイルを示すも
ので、帯板状のタイル本体１は、その表面側が、ａに示
すように平坦になっており、その四周縁が丸みを帯びる
よう縁取りされ、その裏面側長手方向に、ｂ及びｃに示
すようにその幅方向に交互に凹凸状となった凸条部２と
凹条部３とが形成されると共に、凸条部２にその長手方
向に直交して凹条部３の深さより若干浅い凹部４が長手
方向適当間隔に無数に形成されている。

【００２７】図２は、タイル本体１の製造途上における
形状を示すものであり、詳細には、硅石、アルミナ、
鉄、長石等の混合された粘土を用いて、先ず混練機で混
練し、次に真空土練機及び成形機でタイル本体としての
タイル断面形状に成形し、これを常温より高い目の例え
ば６０°Ｃから８０°Ｃで２〜３日かけて温風乾燥する
までの形状を示すものである。

【００２８】即ち、図４に示す押出成形機（真空土練
機）５によって、裏面側幅方向に交互に凹凸状となった
凸条部２と凹条部３とを有するタイル本体１を一単位し
て、複数単位のタイル本体８が幅方向に連なった状態で
押出成形された状態を示すもので、各タイル本体１の境
界部分には図２のａに示されるように切り込み９が入れ
てある。このように一度に複数のタイル本体１を互いに
幅方向に連なって形成することによって、当然に製造効
率を上げることができると共に、次の乾燥工程での弯曲
や歪みの発生を可能な限り阻止することができる。

【００２９】そして本発明の最も重要な部分は、図３に
示すような周方向に凹凸部７ａが形成されこの凹凸部７
ａが軸方向全域に延びて形成された凹凸ロール７を用い
て、図４に示すように、押出成形機（真空土練機）５に
よって、裏面側幅方向に交互に凹凸状となった凸条部２
と凹条部３とを有するよう押出成形されたタイル本体１
の送り出し途上で、該タイル本体１は、その表面側の平
ロール６と裏面側の凹凸ロール７と間を通過させ、その
通過途上で裏面側の凹凸ロール７によってタイル本体１
の凸条部２にその長手方向に直交する凹部４が、図２の
ａに示されるように前記凹条部３より若干深さが浅い状
態に長手方向適当間隔に無数に形成されるようになって
いる。

【００３０】上記のように、複数単位のタイル本体８が
幅方向に連なった状態で押出成形された後に、これが乾
燥工程を経ることによってある程度固化し、この乾燥素
地の状態でタイル本体８は、上述の切り込み９に沿って
作業者が手作業あるいは機械操作によって各タイル本体
１に分断される。分断の際に若干の凹凸がある場合には
ナイフなどで補修する。乾燥工程を経ることによってタ
イル本体１に若干の弯曲や歪みが発生していても廃棄す
ることなく次の焼成工程に送り込む。

【００３１】図５は、焼成炉に送り込まれる台車１０上
でのタイル本体１の段積み状態を示すもので、多段状に
枠組みされた耐火煉瓦等によって形成された立体棚１１
の各棚１１ａに多数のタイル本体１をその表裏が直接に
接触する状態で複数段に、例えば４段に積み重ね、この
状態で台車１０が焼成炉に送り込まれ、１１００°Ｃ〜
１２５０°Ｃで１昼夜焼成し、後１日自然冷却をまって
焼成炉から取り出すことになる。

【００３２】そして焼成中にあっては、タイル本体１の
裏面側に、その幅方向に交互に凹凸状となった凸条部２
と凹条部３とが形成されると共に、凸条部２にその長手
方向に直交する凹部４が長手方向適当間隔に無数に形成
されてなるため、焼成炉で、多数のタイル本体１を直接
にその表裏が互いに接触するよう段積みしても、酸化焼
成または還元焼成において、その火炎または高温が上下
に段積みされたタイル本体１，１の間の凹条部３とこれ
に直交する無数の凹部４からタイル本体１の表裏面に侵
入して該火炎や高温が表裏面全域に均等に行き渡り、酸
化焼成または還元焼成による表面の酸化発色に悪影響を
及ぼすことはない。

【００３３】従って、焼成工程において一度に多数のタ
イル本体１を焼成することができるから焼成効率を大幅
に上げることができる。

【００３４】また、多数のタイル本体１が直接にその表
裏が互いに接触するよう段積みして焼成されるため、例
え前工程の乾燥工程で弯曲や歪みが発生したタイル本体
１が図５に示すように段積みされていても、この焼成工
程ではタイル本体１は高温焼成により軟化するからその
軟化によって且つタイル本体１自体の自重によって下段
側のタイル本体１あるいは各棚１１ａの平坦な表面に沿
って平坦状に補正され、焼成完了時には弯曲や歪みの発
生しない整正な状態のタイルに仕上げることができる。
従って、タイルの薄肉化が可能となり、肉厚の薄いタイ
ルを製造することができると共に、製造仕上げの歩留り
が良好である。

【００３５】

【効果】請求項１に係る発明にあっては、焼成炉で、多
数のタイル本体を直接にその表裏が互いに接触するよう
段積みしても、酸化焼成または還元焼成において、その
火炎または高温が上下に段積みされたタイル本体の間の
凹条部とこれに直交する無数の凹部からタイル本体の表
裏面に侵入して該火炎や高温が表裏面全域に均等に行き
渡り、酸化焼成または還元焼成による表面の酸化発色に
悪影響を及ぼすことはなく、従って、焼成工程において
一度に多数のタイル本体を焼成することができるから焼
成効率を大幅に上げることができる。

【００３６】また、多数のタイル本体が直接にその表裏
が互いに接触するよう段積みして焼成されるため、例え
前工程の乾燥工程でタイル本体に弯曲や歪みが発生して
も、この焼成工程ではタイル本体は高温焼成により軟化
するからその軟化によって平坦状に補正され、焼成完了
時には弯曲や歪みの発生しない整正な状態のタイルに仕
上げることができる。従って、タイルの薄肉化が可能と
なり、肉厚の薄いタイルを製造することができると共
に、製造仕上げの歩留りが良好である。

【００３７】また請求項２に係る発明にあっては、その
製造が容易であり、また製造時間に従来と変わりはない
から、この成形工程での製造単価の引き上げには何らな
らない。結局において、この製造方法によれば、タイル
の製造単価を大幅に低減することができる。

【００３８】また請求項３に係る発明にあっては、一度
に多数のタイル本体を成形することができるため、当然
に製造単価の引下げに貢献することになる。

【００３９】また請求項４に係る発明にあっては、幅方
向に連なった状態で押出成形される複数単位のタイル本
体がそのまま乾燥工程に送られるようになっているた
め、乾燥工程時に幅方向への弯曲や歪みの発生を互いの
タイル本体に規制されて阻止し、弯曲や歪みが発生しに
くく、この面からも製造単価の引下げに貢献することが
できる。

【００４０】また請求項５に係る発明にあっては、乾燥
工程を経た時点でのタイル本体はまだ硬化していないか
ら、その分断作業が容易であり、また分断時に若干の凹
凸が発生しても容易に補修することができる。そして、
分断された一単位毎のタイル本体は、そのまま直接に互
いに積み重ねられて焼成工程に送り込まれるから、乾燥
工程から焼成工程にいたる作業が容易であり、この面か
らも製造単価の引下げに大きく貢献することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施例を示し、そのうち、ａは表
面側から見た斜視図で、ｂは裏面側から見た斜視図で、
ｃは側面図である。

【図２】 本発明の一実施例の製造工程のタイル本体を
示す、そのうち、ａは表面側から見た斜視図で、ｂは裏
面側から見た斜視図である。

【図３】 本発明の一実施例の製造工程で用いる凹凸ロ
ールの斜視図である。

【図４】 本発明の一実施例の製造工程を示す斜視図で
ある。

【図５】 同製造工程の要部を示す正面図である。

【図６】 従来技術の製造工程を示す正面図である。

【図７】 従来技術のタイル本体の製造途上の状態を示
す斜視図である。

【図８】 図７のタイル本体の焼成工程における焼成状
態を示す斜視図である。

【図９】 図７の製品の状態を示す斜視図である。

【図１０】 同じく図７の製品の状態を示す斜視図であ
る。

【図１１】 同じく図７の製品の状態を示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１ タイル本体 ２ 凸条部 ３ 凹条部 ４ 凹部 ５ 押出成形機 ７ 凹凸ロール ８ タイル本体１が連なった状態のタイル本体

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タイル本体の裏面側に、その幅方向に交
   互に凹凸状となった凸条部と凹条部とが形成されると共
   に、凸条部にその長手方向に直交する凹部が長手方向適
   当間隔に無数に形成されてなるタイル。
2. 【請求項２】 押出成形機によって、裏面側幅方向に交
   互に凹凸状となった凸条部と凹条部とを有するタイル本
   体が押出形成され、押し出されたタイル本体はその表面
   側の平ロールと裏面側の凹凸ロールとの間を通過すると
   共に、その通過途上で裏面側の凹凸ロールによってタイ
   ル本体の凸条部にその長手方向に直交する凹部が長手方
   向適当間隔に無数に形成されるようしたタイルの製造方
   法。
3. 【請求項３】 押出成形機によって、裏面側幅方向に交
   互に凹凸状となった凸条部と凹条部とを有するタイル本
   体を一単位して、複数単位のタイル本体が幅方向に連な
   った状態で押出成形される請求項１記載のタイルの製造
   方法。
4. 【請求項４】 複数単位のタイル本体がそのまま乾燥工
   程に送られるようになっている請求項２または３記載の
   タイルの製造方法。
5. 【請求項５】 乾燥工程を経た複数単位のタイル本体は
   一単位毎のタイル本体に分断され、分断された一単位毎
   のタイル本体は、そのまま直接に互いに複数段に積み重
   ねられて焼成工程に送り込まれるようになっている請求
   項２〜４のいずれか記載のタイルの製造方法。