JPH08259355A - 着色セメントコンクリート製品の製造法 - Google Patents
着色セメントコンクリート製品の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、発色不良等がなく発色を促進させ、
早期に色調の安定した強固な着色皮膜を生成させ、白華
現象をも防止できる耐候性、安定性の優れた着色セメン
トコンクリート製品を効率よく製造する方法に関する。 【構成】本発明は、セメントコンクリート製品に金属硝
酸塩、金属塩化物、金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩
又は硫酸金属アンモニウム塩及び又はその反応生成物を
主成分とする着色皮膜を生成させる前及び又は生成させ
た後、表面をアルカリ処理することを特徴とする着色セ
メントコンクリート製品の製造法に関する。
早期に色調の安定した強固な着色皮膜を生成させ、白華
現象をも防止できる耐候性、安定性の優れた着色セメン
トコンクリート製品を効率よく製造する方法に関する。 【構成】本発明は、セメントコンクリート製品に金属硝
酸塩、金属塩化物、金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩
又は硫酸金属アンモニウム塩及び又はその反応生成物を
主成分とする着色皮膜を生成させる前及び又は生成させ
た後、表面をアルカリ処理することを特徴とする着色セ
メントコンクリート製品の製造法に関する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属硝酸塩、金属塩化
物、金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩、金属硫酸アン
モニウム塩から選択された金属塩を使用して着色セメン
トコンクリート製品を製造する方法に関する。さらに詳
しくは本発明は、セメントモルタル、コンクリートパネ
ル、ブロック、パイル、タイル、セメントコンクリート
建築物、構築物等のモルタル及び又はコンクリート製品
の表面を化学的に処理して発色を促進させ、生成した着
色皮膜（層）が剥離したりせず、かつ長期の耐候性、安
定性に優れた着色セメントコンクリート製品を容易に効
率よく製造する方法に関する。
物、金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩、金属硫酸アン
モニウム塩から選択された金属塩を使用して着色セメン
トコンクリート製品を製造する方法に関する。さらに詳
しくは本発明は、セメントモルタル、コンクリートパネ
ル、ブロック、パイル、タイル、セメントコンクリート
建築物、構築物等のモルタル及び又はコンクリート製品
の表面を化学的に処理して発色を促進させ、生成した着
色皮膜（層）が剥離したりせず、かつ長期の耐候性、安
定性に優れた着色セメントコンクリート製品を容易に効
率よく製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セメントコンクリート製品は、建築、土
木分野で大量に使用されているが、近年は自然との調
和、景観への関心の高まりから、環境に配慮した着色セ
メントコンクリート製品が強く望まれるようになってき
た。
木分野で大量に使用されているが、近年は自然との調
和、景観への関心の高まりから、環境に配慮した着色セ
メントコンクリート製品が強く望まれるようになってき
た。
【０００３】従来着色セメントコンクリート製品を製造
する方法としては、製品の製造時に顔料をセメント等
の原料と混合して製造する方法、製品の表面に所定の
色の塗料や顔料のエマルジョンを刷毛塗りしたり吹きつ
けたりして塗布する方法等が知られている。しかしなが
ら、の原料と混合する方法は多量の顔料を必要とする
だけでなく高価な白色セメントを使用しなければ着色効
果がでず、自然な色合いをだすのが難しい等の難点があ
る。またの塗料を塗布する方法による場合は、塗膜の
剥離が生じ易い、耐候性が劣る等の他に、多量の有機溶
剤が使用されるためその取扱や安全衛生上にも問題があ
り、さらには自然な色合いをだすのが難しい。
する方法としては、製品の製造時に顔料をセメント等
の原料と混合して製造する方法、製品の表面に所定の
色の塗料や顔料のエマルジョンを刷毛塗りしたり吹きつ
けたりして塗布する方法等が知られている。しかしなが
ら、の原料と混合する方法は多量の顔料を必要とする
だけでなく高価な白色セメントを使用しなければ着色効
果がでず、自然な色合いをだすのが難しい等の難点があ
る。またの塗料を塗布する方法による場合は、塗膜の
剥離が生じ易い、耐候性が劣る等の他に、多量の有機溶
剤が使用されるためその取扱や安全衛生上にも問題があ
り、さらには自然な色合いをだすのが難しい。
【０００４】また前記、の方法とは別に、特開昭４
８−６８６２０号公報には、セメント製品の表面に硫
酸マンガン、硫酸鉄等の金属硫酸塩の水溶液を塗布して
発色、着色する方法についての記載がある。この方法は
化学的な反応を利用する方法であるため、、の方法
の難点は改善することができるが、色が経時的に変化し
たりして色調が安定するまでに長時間を要し、また特に
製造後長期間経過したセメントコンクリート製品では発
色しなかったり、発色が不十分で着色できなかったり
し、このの方法も改善の余地がある。
８−６８６２０号公報には、セメント製品の表面に硫
酸マンガン、硫酸鉄等の金属硫酸塩の水溶液を塗布して
発色、着色する方法についての記載がある。この方法は
化学的な反応を利用する方法であるため、、の方法
の難点は改善することができるが、色が経時的に変化し
たりして色調が安定するまでに長時間を要し、また特に
製造後長期間経過したセメントコンクリート製品では発
色しなかったり、発色が不十分で着色できなかったり
し、このの方法も改善の余地がある。
【０００５】本発明者らの研究によると、の金属硫酸
塩を使用する方法の発色、着色機構の詳細は明らかでは
ないが、セメントコンクリート製品中のセメントの水和
反応によって生じた遊離Ｃａ（ＯＨ）2 が、金属硫酸塩
と反応して金属水酸化物の微小結晶を生成して発色し、
同時に生成する硫酸カルシウムや他の反応生成物と共に
セメントコンクリート製品の表面層部のセメントコンク
リートの微小な間隙に入り込み表面層を緻密化して表面
に微小結晶の水酸化物の塩特有の色の皮膜層を形成して
着色していると推察される。また色調が安定するまでに
長時間を要するのは、発色がセメントコンクリート製品
中から表面層部へ滲み出る遊離Ｃａ（ＯＨ）2 の滲出速
度及び水酸化物生成反応速度に依存しているため、これ
が発色が徐々に進む原因で、また製造後長期間経過した
セメントコンクリ−ト製品は、表面が中性化していたり
乾燥しすぎている等のため、遊離Ｃａ（ＯＨ）2 の滲出
が十分でないことが、発色しなかったり、発色不良の原
因になっていると推察される。
塩を使用する方法の発色、着色機構の詳細は明らかでは
ないが、セメントコンクリート製品中のセメントの水和
反応によって生じた遊離Ｃａ（ＯＨ）2 が、金属硫酸塩
と反応して金属水酸化物の微小結晶を生成して発色し、
同時に生成する硫酸カルシウムや他の反応生成物と共に
セメントコンクリート製品の表面層部のセメントコンク
リートの微小な間隙に入り込み表面層を緻密化して表面
に微小結晶の水酸化物の塩特有の色の皮膜層を形成して
着色していると推察される。また色調が安定するまでに
長時間を要するのは、発色がセメントコンクリート製品
中から表面層部へ滲み出る遊離Ｃａ（ＯＨ）2 の滲出速
度及び水酸化物生成反応速度に依存しているため、これ
が発色が徐々に進む原因で、また製造後長期間経過した
セメントコンクリ−ト製品は、表面が中性化していたり
乾燥しすぎている等のため、遊離Ｃａ（ＯＨ）2 の滲出
が十分でないことが、発色しなかったり、発色不良の原
因になっていると推察される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、前述し
た点に鑑み、〜の難点を改良できる着色セメントコ
ンクリート製品の製造法を開発することを目的として、
またの金属硫酸塩を使用する方法の発色不良や色調の
不安定性を改良することを目的として鋭意研究を重ね
た。その結果、セメントコンクリート製品に特定の金属
塩を使用して着色皮膜（層）を生成させる前及び又は生
成させた後、セメントコンクリート製品の表面又は着色
皮膜（層）の表面をアルカリ処理すると、発色が促進さ
れ、早期に強固な着色皮膜（層）の生成を促して安定し
た色調の着色皮膜（層）を形成させることができこと、
皮膜が剥離したりせず、長期の耐候性、安定性に優れた
着色セメントコンクリート製品を容易に効率よく製造す
ることができこと、製造後長期間経過したセメントコン
クリート製品で中性化、乾燥等により発色不能あるいは
発色不良となっているものでも良好な着色をすることが
できること、さらにはセメントコンクリート製品の白華
現象をも防止でき、また前記目的も達成できることを知
見し、本発明に到った。
た点に鑑み、〜の難点を改良できる着色セメントコ
ンクリート製品の製造法を開発することを目的として、
またの金属硫酸塩を使用する方法の発色不良や色調の
不安定性を改良することを目的として鋭意研究を重ね
た。その結果、セメントコンクリート製品に特定の金属
塩を使用して着色皮膜（層）を生成させる前及び又は生
成させた後、セメントコンクリート製品の表面又は着色
皮膜（層）の表面をアルカリ処理すると、発色が促進さ
れ、早期に強固な着色皮膜（層）の生成を促して安定し
た色調の着色皮膜（層）を形成させることができこと、
皮膜が剥離したりせず、長期の耐候性、安定性に優れた
着色セメントコンクリート製品を容易に効率よく製造す
ることができこと、製造後長期間経過したセメントコン
クリート製品で中性化、乾燥等により発色不能あるいは
発色不良となっているものでも良好な着色をすることが
できること、さらにはセメントコンクリート製品の白華
現象をも防止でき、また前記目的も達成できることを知
見し、本発明に到った。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、セメントコン
クリート製品に金属硝酸塩、金属塩化物、金属酢酸塩、
金属スルファミン酸塩、金属硫酸アンモニウム塩よりな
る群から選択された金属塩及び又はその反応生成物を主
成分とする着色皮膜を生成させる前及び又は生成させた
後、表面をアルカリ処理することを特徴とする着色セメ
ントコンクリート製品の製造法法に関する。また本発明
は、セメントコンクリート製品に、周期律表１Ｂ族、６
Ａ族、７Ａ族及び８族よりなる群から選択された金属の
硝酸塩、塩化物、酢酸塩、スルファミン酸塩、又は硫酸
アンモニウム塩の水溶液を、含浸及び又は塗布して前記
金属塩及び又はその反応生成物を主成分とする着色皮膜
を生成させる前及び又は生成させた後、セメントコンク
リート製品の表面をアルカリ水溶液で処理することを特
徴とする着色セメントコンクリート製品の製造法に関す
る。さらには本発明は、セメントコンクリート製品に、
周期律表１Ｂ族、６Ａ族、７Ａ族及び８族よりなる群か
ら選択された金属の硝酸塩、塩化物、酢酸塩、スルファ
ミン酸塩、又は硫酸アンモニウム塩の水溶液を、含浸及
び又は塗布して前記金属塩及び又はその反応生成物を主
成分とする着色皮膜を生成させる前及び又は生成させた
後、セメントコンクリート製品の表面をＰＨ８以上のア
ルカリ水溶液で処理することを特徴とする着色セメント
コンクリート製品の製造法に関する。
クリート製品に金属硝酸塩、金属塩化物、金属酢酸塩、
金属スルファミン酸塩、金属硫酸アンモニウム塩よりな
る群から選択された金属塩及び又はその反応生成物を主
成分とする着色皮膜を生成させる前及び又は生成させた
後、表面をアルカリ処理することを特徴とする着色セメ
ントコンクリート製品の製造法法に関する。また本発明
は、セメントコンクリート製品に、周期律表１Ｂ族、６
Ａ族、７Ａ族及び８族よりなる群から選択された金属の
硝酸塩、塩化物、酢酸塩、スルファミン酸塩、又は硫酸
アンモニウム塩の水溶液を、含浸及び又は塗布して前記
金属塩及び又はその反応生成物を主成分とする着色皮膜
を生成させる前及び又は生成させた後、セメントコンク
リート製品の表面をアルカリ水溶液で処理することを特
徴とする着色セメントコンクリート製品の製造法に関す
る。さらには本発明は、セメントコンクリート製品に、
周期律表１Ｂ族、６Ａ族、７Ａ族及び８族よりなる群か
ら選択された金属の硝酸塩、塩化物、酢酸塩、スルファ
ミン酸塩、又は硫酸アンモニウム塩の水溶液を、含浸及
び又は塗布して前記金属塩及び又はその反応生成物を主
成分とする着色皮膜を生成させる前及び又は生成させた
後、セメントコンクリート製品の表面をＰＨ８以上のア
ルカリ水溶液で処理することを特徴とする着色セメント
コンクリート製品の製造法に関する。
【０００８】本発明が適用できるセメントコンクリート
製品としては、その種類、形状、大きさ等に特に制限は
なく、例えばセメントモルタル、コンクリートパネル、
ブロック、パイル、タイル、目地、セメントコンクリー
ト建築物、構築物等のセメントモルタル製品、セメント
コンクリート製品であれば、いずれにも又いずれの箇所
にも適用することができる。また本発明による着色セメ
ントコンクリート製品の製造は着色施行現場で行って
も、セメントコンクリート製品の製造工場で行ってもよ
い。
製品としては、その種類、形状、大きさ等に特に制限は
なく、例えばセメントモルタル、コンクリートパネル、
ブロック、パイル、タイル、目地、セメントコンクリー
ト建築物、構築物等のセメントモルタル製品、セメント
コンクリート製品であれば、いずれにも又いずれの箇所
にも適用することができる。また本発明による着色セメ
ントコンクリート製品の製造は着色施行現場で行って
も、セメントコンクリート製品の製造工場で行ってもよ
い。
【０００９】本発明において金属硝酸塩、金属塩化物、
金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩、金属硫酸アンモニ
ウム塩としては、水可溶性の、好ましくは周期律表の１
Ｂ族、６Ａ族、７Ａ族及び８族よりなる群から選択され
た水可溶性の金属塩が使用される。 これら金属塩の具
体例としては、硝酸銅、硝酸銀、硝酸クロム、硝酸コバ
ルト、硝酸鉄、硝酸ニッケル、硝酸マンガン、塩化クロ
ム、塩化マンガン、塩化コバルト、塩化鉄、酢酸コバル
ト、酢酸鉄、酢酸マンガン、スルファミン酸コバルト、
硫酸鉄アンモニウム、硫酸クロムアンモニウム、硫酸ニ
ッケルアンモニウム、硫酸マンガンアンモニウム等の水
可溶性の金属塩を挙げることができる。金属塩は、１種
使用しても、複数種併用して使用してもよい。
金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩、金属硫酸アンモニ
ウム塩としては、水可溶性の、好ましくは周期律表の１
Ｂ族、６Ａ族、７Ａ族及び８族よりなる群から選択され
た水可溶性の金属塩が使用される。 これら金属塩の具
体例としては、硝酸銅、硝酸銀、硝酸クロム、硝酸コバ
ルト、硝酸鉄、硝酸ニッケル、硝酸マンガン、塩化クロ
ム、塩化マンガン、塩化コバルト、塩化鉄、酢酸コバル
ト、酢酸鉄、酢酸マンガン、スルファミン酸コバルト、
硫酸鉄アンモニウム、硫酸クロムアンモニウム、硫酸ニ
ッケルアンモニウム、硫酸マンガンアンモニウム等の水
可溶性の金属塩を挙げることができる。金属塩は、１種
使用しても、複数種併用して使用してもよい。
【００１０】金属塩は、溶液状態、一般には水溶液とし
てセメントコンクリート製品の表面に、含浸及び又は塗
布する。含浸及び又は塗布すると発色してセメントコン
クリート製品の表面に着色皮膜が生成する。含浸及び又
は塗布の方法は特に制限されないが、普通には例えば刷
毛塗り、吹きつけ、ディピング等の方法が採用される。
含浸及び又は塗布の操作は、１回でも複数回繰り返し行
ってもよい。また部分的に金属塩の種類を変えて含浸及
び又は塗布してもよい。これらの操作によって種々の着
色模様をつけることができる。
てセメントコンクリート製品の表面に、含浸及び又は塗
布する。含浸及び又は塗布すると発色してセメントコン
クリート製品の表面に着色皮膜が生成する。含浸及び又
は塗布の方法は特に制限されないが、普通には例えば刷
毛塗り、吹きつけ、ディピング等の方法が採用される。
含浸及び又は塗布の操作は、１回でも複数回繰り返し行
ってもよい。また部分的に金属塩の種類を変えて含浸及
び又は塗布してもよい。これらの操作によって種々の着
色模様をつけることができる。
【００１１】金属塩水溶液として使用する場合の濃度
は、セメントコンクリート製品への金属塩の含浸、塗布
量によっても異なるが、２重量％（無水物基準）以上か
ら飽和濃度以下の範囲、好ましくは５〜３０重量％の範
囲から色調を考慮して適宜選択使用される。一般に濃度
が低いほど色調が淡く高くなるにつれて色調が濃くなる
が、濃度が２重量％未満ではほとんど着色しない。また
金属塩のセメントコンクリ−ト製品への含浸、塗布量
は、セメントコンクリート製品の表面状態、金属塩水溶
液の濃度等によっても異なるが、金属塩水溶液として製
品表面積１ｍ2 当たり１〜１５０ｇ、好ましくは２０〜
１００ｇが好適である。含浸、塗布量が少なすぎると着
色が十分でなく、また過度に多くしても特に色調に大き
な変化はない。
は、セメントコンクリート製品への金属塩の含浸、塗布
量によっても異なるが、２重量％（無水物基準）以上か
ら飽和濃度以下の範囲、好ましくは５〜３０重量％の範
囲から色調を考慮して適宜選択使用される。一般に濃度
が低いほど色調が淡く高くなるにつれて色調が濃くなる
が、濃度が２重量％未満ではほとんど着色しない。また
金属塩のセメントコンクリ−ト製品への含浸、塗布量
は、セメントコンクリート製品の表面状態、金属塩水溶
液の濃度等によっても異なるが、金属塩水溶液として製
品表面積１ｍ2 当たり１〜１５０ｇ、好ましくは２０〜
１００ｇが好適である。含浸、塗布量が少なすぎると着
色が十分でなく、また過度に多くしても特に色調に大き
な変化はない。
【００１２】また本発明において、セメントコンクリー
ト製品の白華現象をも抑制できるのは、製品中のアルカ
リ分が内部から表面に溶出するのを緻密化された表面層
及び着色皮膜によって遮られるためと推察される。
ト製品の白華現象をも抑制できるのは、製品中のアルカ
リ分が内部から表面に溶出するのを緻密化された表面層
及び着色皮膜によって遮られるためと推察される。
【００１３】本発明においてアルカリ処理は、セメント
コンクリート製品に金属塩及び又はその反応生成物を主
成分とする着色皮膜を生成させる前に行っても又生成さ
せた後あるいは生成の前と後に行ってもよい。
コンクリート製品に金属塩及び又はその反応生成物を主
成分とする着色皮膜を生成させる前に行っても又生成さ
せた後あるいは生成の前と後に行ってもよい。
【００１４】アルカリ処理は、一般にはＰＨ８以上、好
ましくはＰＨ１０以上のアルカリ水溶液を、着色皮膜を
生成させる前及び又は生成させた後のセメントコンクリ
ート製品の表面に、含浸及び又は塗布する方法で行われ
る。ＰＨが８より低いと発色促進効果がほとんどないの
で、高いＰＨのアルカリ水溶液を使用するのが好適であ
る。含浸及び又は塗布の方法は特に制限されないが、普
通には例えば刷毛塗り、吹きつけ、デッピング等の方法
が採用される。含浸及び又は塗布の操作は、１回でも複
数回繰り返し行ってもよい。
ましくはＰＨ１０以上のアルカリ水溶液を、着色皮膜を
生成させる前及び又は生成させた後のセメントコンクリ
ート製品の表面に、含浸及び又は塗布する方法で行われ
る。ＰＨが８より低いと発色促進効果がほとんどないの
で、高いＰＨのアルカリ水溶液を使用するのが好適であ
る。含浸及び又は塗布の方法は特に制限されないが、普
通には例えば刷毛塗り、吹きつけ、デッピング等の方法
が採用される。含浸及び又は塗布の操作は、１回でも複
数回繰り返し行ってもよい。
【００１５】アルカリ水溶液の含浸及び又は塗布量は、
セメントコンクリート製品の表面状態、アルカリ水溶液
のＰＨ、粘度、乾燥速度等によっても異なるが、処理す
る製品表面積１ｍ2 当たり２０〜２０００ｇ、好ましく
は５０〜５００ｇが好適である。含浸及び又は塗布量が
少なすぎると効果が期待できず、また過度に多すぎると
金属塩成分がセメントコンクリート製品の内部に浸透で
きなくなるので好ましくない。
セメントコンクリート製品の表面状態、アルカリ水溶液
のＰＨ、粘度、乾燥速度等によっても異なるが、処理す
る製品表面積１ｍ2 当たり２０〜２０００ｇ、好ましく
は５０〜５００ｇが好適である。含浸及び又は塗布量が
少なすぎると効果が期待できず、また過度に多すぎると
金属塩成分がセメントコンクリート製品の内部に浸透で
きなくなるので好ましくない。
【００１６】アルカリ処理に使用されるアルカリ物質と
しては、水可溶性で水溶液のＰＨが８以上、好ましくは
１０以上のものであればよく、また使用にあたってアル
カリ物質は水に完全に溶解していても一部溶解した懸濁
水溶液であってもよい。アルカリ物質の具体例として
は、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアル
カリ金属の水酸化物、（重）炭酸ナトリム、（重）炭酸
カリウム等のアルカリ金属の（重）炭酸塩、メタ珪酸ナ
トリウム、メタ珪酸カリウム等のアルカリ金属の珪酸
塩、水ガラス、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウ
ム、水酸化ストロンチウム等のアルカリ土類金属の水酸
化物、酸化カルシウム、酸化マグネシウム等のアルカリ
土類金属の酸化物等を挙げることができる。またこれら
は混合物であってもよい。またセメントコンクリート工
場から排出されるスラッジやスラッジ水も使用できる。
しては、水可溶性で水溶液のＰＨが８以上、好ましくは
１０以上のものであればよく、また使用にあたってアル
カリ物質は水に完全に溶解していても一部溶解した懸濁
水溶液であってもよい。アルカリ物質の具体例として
は、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアル
カリ金属の水酸化物、（重）炭酸ナトリム、（重）炭酸
カリウム等のアルカリ金属の（重）炭酸塩、メタ珪酸ナ
トリウム、メタ珪酸カリウム等のアルカリ金属の珪酸
塩、水ガラス、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウ
ム、水酸化ストロンチウム等のアルカリ土類金属の水酸
化物、酸化カルシウム、酸化マグネシウム等のアルカリ
土類金属の酸化物等を挙げることができる。またこれら
は混合物であってもよい。またセメントコンクリート工
場から排出されるスラッジやスラッジ水も使用できる。
【００１７】本発明において、アルカリ処理によって発
色が促進され、早期に安定した色調の強固な着色皮膜
（層）を形成させることができる機構については、十分
に明らかではないが、アルカリでセメントコンクリート
製品の表面（層）が活性化され、金属硝酸塩、金属塩化
物、金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩、金属硫酸アン
モニウム塩等の金属塩との反応を促進し、アルカリがセ
メントコンクリート製品の表面（層）と金属塩及びその
反応生成物とをより強固に一体化させる作用をしている
と推察される。
色が促進され、早期に安定した色調の強固な着色皮膜
（層）を形成させることができる機構については、十分
に明らかではないが、アルカリでセメントコンクリート
製品の表面（層）が活性化され、金属硝酸塩、金属塩化
物、金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩、金属硫酸アン
モニウム塩等の金属塩との反応を促進し、アルカリがセ
メントコンクリート製品の表面（層）と金属塩及びその
反応生成物とをより強固に一体化させる作用をしている
と推察される。
【００１８】なお、着色処理後、さらにアクリル系、ポ
リウレタン系、アクリルシリコン系、フッ素系等の合成
樹脂上塗り材で表面処理すると、長時間にわたって安定
色調が得られる。
リウレタン系、アクリルシリコン系、フッ素系等の合成
樹脂上塗り材で表面処理すると、長時間にわたって安定
色調が得られる。
【００１９】
【発明の効果】本発明によると、発色不良等がなく発色
が促進され、強固な着色皮膜層の生成を早期に促して安
定した色調の着色皮膜を形成させることができ、皮膜が
剥離したりせず、長期の耐候性、安定性に優れた着色セ
メントコンクリート製品を容易に効率よく製造すること
ができ、さらにはセメントコンクリート製品の白華現象
をも防止できる。
が促進され、強固な着色皮膜層の生成を早期に促して安
定した色調の着色皮膜を形成させることができ、皮膜が
剥離したりせず、長期の耐候性、安定性に優れた着色セ
メントコンクリート製品を容易に効率よく製造すること
ができ、さらにはセメントコンクリート製品の白華現象
をも防止できる。
【００２０】
【実施例】各例において、促進耐候の試験は、ＪＩＳ・
Ａ１４１５「プラスチック建築材料の促進暴露試験方
法」に準じて、長さ１５０ｍｍ、幅７０ｍｍ、厚さ２０
０ｍｍの試料を用い、サンシャインカーボン、ブラック
パネル温度６３±３°Ｃ、湿度５０％ＲＨ、スプレーサ
イクル６０分中１２分降雨の条件で行った。
Ａ１４１５「プラスチック建築材料の促進暴露試験方
法」に準じて、長さ１５０ｍｍ、幅７０ｍｍ、厚さ２０
０ｍｍの試料を用い、サンシャインカーボン、ブラック
パネル温度６３±３°Ｃ、湿度５０％ＲＨ、スプレーサ
イクル６０分中１２分降雨の条件で行った。
【００２１】実施例１ ３０×３０×３ｃｍの型枠に、普通ポルトランドセメン
ト：砂＝１：２（重量比）、水セメント比（Ｗ／Ｃ）＝
０．４５（重量比）のセメントモルタルを流し込み、一
夜湿空養生した後脱型し、更に一夜湿空養生し次いで９
０日間気中養生を行ってセメントパネルを製造した。セ
メントパネルに濃度２３重量％の酢酸マンガン水溶液を
１００ｇ／ｍ2 塗布し、パネル表面が湿潤している間に
濃度５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を２００ｇ／ｍ
2 吹きつけ含浸させ室温に放置した。セメントパネルの
表面は乾燥と同時に発色し含浸処理１時間で表面に褐色
の着色皮膜が生成した。パネルを室温に放置して１時間
乾燥後、促進耐候５００時間に匹敵する濃い褐色の皮膜
を有する着色セメントパネルを得た。この着色セメント
パネルは、１年以上屋外に放置しても濃い褐色の色調は
安定しており、また褪色や白華現象なども認められなか
った。
ト：砂＝１：２（重量比）、水セメント比（Ｗ／Ｃ）＝
０．４５（重量比）のセメントモルタルを流し込み、一
夜湿空養生した後脱型し、更に一夜湿空養生し次いで９
０日間気中養生を行ってセメントパネルを製造した。セ
メントパネルに濃度２３重量％の酢酸マンガン水溶液を
１００ｇ／ｍ2 塗布し、パネル表面が湿潤している間に
濃度５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を２００ｇ／ｍ
2 吹きつけ含浸させ室温に放置した。セメントパネルの
表面は乾燥と同時に発色し含浸処理１時間で表面に褐色
の着色皮膜が生成した。パネルを室温に放置して１時間
乾燥後、促進耐候５００時間に匹敵する濃い褐色の皮膜
を有する着色セメントパネルを得た。この着色セメント
パネルは、１年以上屋外に放置しても濃い褐色の色調は
安定しており、また褪色や白華現象なども認められなか
った。
【００２２】実施例２ 実施例１のセメントパネル製造における９０日間の気中
養生を、１８０日に代えたほかは、実施例１と同様の酢
酸マンガン水溶液及び水酸化ナトリウム水溶液を使用
し、褐色の着色皮膜を有する着色セメントパネルを得
た。結果は実施例１と同様に優れていた。
養生を、１８０日に代えたほかは、実施例１と同様の酢
酸マンガン水溶液及び水酸化ナトリウム水溶液を使用
し、褐色の着色皮膜を有する着色セメントパネルを得
た。結果は実施例１と同様に優れていた。
【００２３】比較例１ 実施例１の水酸化ナトリウム水溶液を塗布しなかったほ
かは、実施例１と同様にして着色セメントパネルの製造
を試みた。吹きつけた酢酸マンガン水溶液が乾燥するに
従いパネル表面に薄い褐色の皮膜が生成したが、促進耐
候５００時間に匹敵する濃い褐色に至らなかった。その
後、屋外に放置したところ、徐々に色調が褐色化し、半
年から１年かけて濃い褐色へと変化した。
かは、実施例１と同様にして着色セメントパネルの製造
を試みた。吹きつけた酢酸マンガン水溶液が乾燥するに
従いパネル表面に薄い褐色の皮膜が生成したが、促進耐
候５００時間に匹敵する濃い褐色に至らなかった。その
後、屋外に放置したところ、徐々に色調が褐色化し、半
年から１年かけて濃い褐色へと変化した。
【００２４】比較例２ 実施例１のセメントパネル製造における９０日間の気中
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、実施例１の
水酸化ナトリウム水溶液を塗布しなかったほかは、実施
例１と同様にして着色セメントパネルの製造を試みた。
しかし吹きつけた酢酸マンガン水溶液はパネルに浸透し
てしまい発色しなかった。そこで再度濃度２３重量％の
酢酸マンガン水溶液を１００ｇ／ｍ2 吹きつける操作を
２回繰り返したところ、僅かにパネルが褐色に変化した
だけであった。
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、実施例１の
水酸化ナトリウム水溶液を塗布しなかったほかは、実施
例１と同様にして着色セメントパネルの製造を試みた。
しかし吹きつけた酢酸マンガン水溶液はパネルに浸透し
てしまい発色しなかった。そこで再度濃度２３重量％の
酢酸マンガン水溶液を１００ｇ／ｍ2 吹きつける操作を
２回繰り返したところ、僅かにパネルが褐色に変化した
だけであった。
【００２５】実施例３ 実施例１のセメントパネル製造における９０日間の気中
養生を、１８０日に代えたセメントパネルを使用し、濃
度２８重量％の硫酸鉄アンモニウム水溶液を１００ｇ／
ｍ2 塗布し、パネル表面が湿潤している間にｐＨ１２の
酸化カルシウムの水溶液（石灰水）を２００ｇ／ｍ2 吹
きつけ含浸させ室温に放置した。セメントパネルの表面
は乾燥と同時に発色し含浸処理後１時間で表面に赤褐色
の着色皮膜が生成した。パネルを室温に放置して１時間
乾燥後、促進耐候５００時間に匹敵する濃い赤褐色の皮
膜を有する着色セメントパネルを得た。この着色セメン
トパネルは、１年以上屋外に放置しても濃い赤褐色の色
調は安定しており、また褪色や白華現象なども認められ
なかった。
養生を、１８０日に代えたセメントパネルを使用し、濃
度２８重量％の硫酸鉄アンモニウム水溶液を１００ｇ／
ｍ2 塗布し、パネル表面が湿潤している間にｐＨ１２の
酸化カルシウムの水溶液（石灰水）を２００ｇ／ｍ2 吹
きつけ含浸させ室温に放置した。セメントパネルの表面
は乾燥と同時に発色し含浸処理後１時間で表面に赤褐色
の着色皮膜が生成した。パネルを室温に放置して１時間
乾燥後、促進耐候５００時間に匹敵する濃い赤褐色の皮
膜を有する着色セメントパネルを得た。この着色セメン
トパネルは、１年以上屋外に放置しても濃い赤褐色の色
調は安定しており、また褪色や白華現象なども認められ
なかった。
【００２６】比較例３ 実施例３の石灰水を塗布しなかったほかは、実施例３と
同様にして着色セメントパネルの製造を試みた。しかし
吹きつけた硫酸鉄アンモニウム水溶液はパネルに浸透し
てしまい発色しなかった。そこで再度濃度２８重量％の
硫酸鉄アンモニウム水溶液を１００ｇ／ｍ2 吹きつける
操作を２回繰り返したが、全く発色しなかった。
同様にして着色セメントパネルの製造を試みた。しかし
吹きつけた硫酸鉄アンモニウム水溶液はパネルに浸透し
てしまい発色しなかった。そこで再度濃度２８重量％の
硫酸鉄アンモニウム水溶液を１００ｇ／ｍ2 吹きつける
操作を２回繰り返したが、全く発色しなかった。
【００２７】実施例４ 実施例１のセメントパネル製造における９０日間の気中
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、濃度２４重
量％のスルファミン酸コバルト水溶液を１００ｇ／ｍ2
塗布し、パネル表面が湿潤している間にｐＨ１２のセメ
ントスラッジ水を２００ｇ／ｍ2 吹きつけ含浸させ室温
に放置した。セメントパネルの表面は乾燥と同時に発色
し含浸処理１時間で表面にオリーブ緑色の着色皮膜が生
成した。パネルを室温に放置して１時間乾燥後、促進耐
候５００時間に匹敵する濃いオリーブ緑色の皮膜を有す
る着色セメントパネルを得た。この着色セメントパネル
は、１年以上屋外に放置しても濃いオリーブ緑色の色調
は安定しており、また褪色や白華現象なども認められな
かった。
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、濃度２４重
量％のスルファミン酸コバルト水溶液を１００ｇ／ｍ2
塗布し、パネル表面が湿潤している間にｐＨ１２のセメ
ントスラッジ水を２００ｇ／ｍ2 吹きつけ含浸させ室温
に放置した。セメントパネルの表面は乾燥と同時に発色
し含浸処理１時間で表面にオリーブ緑色の着色皮膜が生
成した。パネルを室温に放置して１時間乾燥後、促進耐
候５００時間に匹敵する濃いオリーブ緑色の皮膜を有す
る着色セメントパネルを得た。この着色セメントパネル
は、１年以上屋外に放置しても濃いオリーブ緑色の色調
は安定しており、また褪色や白華現象なども認められな
かった。
【００２８】比較例４ 実施例４のセメントスラッジ水を塗布しなかったほか
は、実施例４と同様にして着色セメントパネルの製造を
試みた。しかし吹きつけたスルファミン酸コバルト水溶
液はパネルに浸透してしまい発色しなかった。そこで再
度濃度２４重量％のスルファミン酸コバルト水溶液を１
００ｇ／ｍ2 吹きつける操作を２回繰り返したところ、
パネルは僅かにオリーブ緑色に変化しただけであった。
は、実施例４と同様にして着色セメントパネルの製造を
試みた。しかし吹きつけたスルファミン酸コバルト水溶
液はパネルに浸透してしまい発色しなかった。そこで再
度濃度２４重量％のスルファミン酸コバルト水溶液を１
００ｇ／ｍ2 吹きつける操作を２回繰り返したところ、
パネルは僅かにオリーブ緑色に変化しただけであった。
【００２９】実施例５ 実施例１のセメントパネル製造における９０日間の気中
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、濃度１９重
量％の塩化クロム水溶液を１００ｇ／ｍ2 塗布し、パネ
ル表面が湿潤している間にｐＨ１２の水ガラスの水溶液
を３００ｇ／ｍ 2 吹きつけ含浸させ室温に放置した。セ
メントパネルの表面は乾燥と同時に発色し含浸処理１時
間で表面に緑青色の着色皮膜が生成した。パネルを室温
に放置して１時間乾燥後、促進耐候５００時間に匹敵す
る緑青色の皮膜を有する着色セメントパネルを得た。こ
の着色セメントパネルは、１年以上屋外に放置しても濃
い緑青色の色調は安定しており、また褪色や白華現象な
ども認められなかった。
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、濃度１９重
量％の塩化クロム水溶液を１００ｇ／ｍ2 塗布し、パネ
ル表面が湿潤している間にｐＨ１２の水ガラスの水溶液
を３００ｇ／ｍ 2 吹きつけ含浸させ室温に放置した。セ
メントパネルの表面は乾燥と同時に発色し含浸処理１時
間で表面に緑青色の着色皮膜が生成した。パネルを室温
に放置して１時間乾燥後、促進耐候５００時間に匹敵す
る緑青色の皮膜を有する着色セメントパネルを得た。こ
の着色セメントパネルは、１年以上屋外に放置しても濃
い緑青色の色調は安定しており、また褪色や白華現象な
ども認められなかった。
【００３０】比較例５ 実施例５の水ガラスの水溶液を塗布しなかったほかは、
実施例５と同様にして着色セメントパネルの製造を試み
た。しかし吹きつけた塩化クロム水溶液はパネルに浸透
してしまい発色しなかった。そこで再度濃度１９重量％
の塩化クロム水溶液を１００ｇ／ｍ2 吹きつける操作を
２回繰り返したところ、パネルは僅かに緑青色に変化し
ただけであった。
実施例５と同様にして着色セメントパネルの製造を試み
た。しかし吹きつけた塩化クロム水溶液はパネルに浸透
してしまい発色しなかった。そこで再度濃度１９重量％
の塩化クロム水溶液を１００ｇ／ｍ2 吹きつける操作を
２回繰り返したところ、パネルは僅かに緑青色に変化し
ただけであった。
【００３１】実施例６ 実施例１のセメントパネル製造における９０日間の気中
養生を、１８０日に代えたセメントパネルを使用し、濃
度５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を４００ｇ／ｍ2
塗布し、パネル表面が湿潤している間に濃度３２重量％
の塩化ニッケル水溶液を１００ｇ／ｍ2 吹きつけ含浸さ
せて室温に放置した。セメントパネルの表面は乾燥と同
時に発色し含浸処理１時間で表面に薄緑色の着色皮膜が
生成した。パネルを室温に放置して１時間乾燥後、促進
耐候５００時間に匹敵する緑色の皮膜を有する着色セメ
ントパネルを得た。この着色セメントパネルは、１年以
上屋外に放置しても濃い緑色の色調は安定しており、ま
た褪色や白華現象なども認められなかった。
養生を、１８０日に代えたセメントパネルを使用し、濃
度５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を４００ｇ／ｍ2
塗布し、パネル表面が湿潤している間に濃度３２重量％
の塩化ニッケル水溶液を１００ｇ／ｍ2 吹きつけ含浸さ
せて室温に放置した。セメントパネルの表面は乾燥と同
時に発色し含浸処理１時間で表面に薄緑色の着色皮膜が
生成した。パネルを室温に放置して１時間乾燥後、促進
耐候５００時間に匹敵する緑色の皮膜を有する着色セメ
ントパネルを得た。この着色セメントパネルは、１年以
上屋外に放置しても濃い緑色の色調は安定しており、ま
た褪色や白華現象なども認められなかった。
【００３２】実施例７ 実施例１のセメントパネル製造における９０日間の気中
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、濃度４０重
量％の硝酸銅水溶液を１００ｇ／ｍ2 塗布し、パネル表
面が湿潤している間に濃度５重量％の水酸化ナトリウム
水溶液を３５０ｇ／ｍ2 吹きつけ含浸させて室温に放置
した。セメントパネルの表面は乾燥と同時に発色し含浸
処理１時間で表面に淡い青色の着色皮膜が生成した。パ
ネルを室温に放置して１時間乾燥後、促進耐候５００時
間に匹敵する青色の皮膜を有する着色セメントパネルを
得た。この着色セメントパネルは、１年以上屋外に放置
しても濃い青色の色調は安定しており、また褪色や白華
現象なども認められなかった。
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、濃度４０重
量％の硝酸銅水溶液を１００ｇ／ｍ2 塗布し、パネル表
面が湿潤している間に濃度５重量％の水酸化ナトリウム
水溶液を３５０ｇ／ｍ2 吹きつけ含浸させて室温に放置
した。セメントパネルの表面は乾燥と同時に発色し含浸
処理１時間で表面に淡い青色の着色皮膜が生成した。パ
ネルを室温に放置して１時間乾燥後、促進耐候５００時
間に匹敵する青色の皮膜を有する着色セメントパネルを
得た。この着色セメントパネルは、１年以上屋外に放置
しても濃い青色の色調は安定しており、また褪色や白華
現象なども認められなかった。
【００３３】実施例８ 実施例１のセメントパネル製造における９０日間の気中
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、濃度３０重
量％の硝酸銀水溶液を１００ｇ／ｍ2 塗布し、パネル表
面が湿潤している間に濃度５重量％の水酸化ナトリウム
水溶液を１５０ｇ／ｍ2 吹きつけ含浸させて室温に放置
した。セメントパネルの表面は乾燥と同時に発色し含浸
処理１時間で表面に黒色の着色皮膜が生成した。パネル
を室温に放置して１時間乾燥後、促進耐候５００時間に
匹敵する黒色の皮膜を有する着色セメントパネルを得
た。この着色セメントパネルは、１年以上屋外に放置し
ても濃い黒色の色調は安定しており、また褪色や白華現
象なども認められなかった。
養生を、１８０日に代えたパネルを使用し、濃度３０重
量％の硝酸銀水溶液を１００ｇ／ｍ2 塗布し、パネル表
面が湿潤している間に濃度５重量％の水酸化ナトリウム
水溶液を１５０ｇ／ｍ2 吹きつけ含浸させて室温に放置
した。セメントパネルの表面は乾燥と同時に発色し含浸
処理１時間で表面に黒色の着色皮膜が生成した。パネル
を室温に放置して１時間乾燥後、促進耐候５００時間に
匹敵する黒色の皮膜を有する着色セメントパネルを得
た。この着色セメントパネルは、１年以上屋外に放置し
ても濃い黒色の色調は安定しており、また褪色や白華現
象なども認められなかった。
【００３４】実施例９ 実施例１と同様にして着色セメントパネルを製造した
後、さらに透明なシリコン系樹脂で表面をトップコート
した。この着色セメントパネルは、３年以上屋外に放置
しても製造時の褐色の色調を保っており、色調の変化、
褪色、白華現象などは全く認められなかった。
後、さらに透明なシリコン系樹脂で表面をトップコート
した。この着色セメントパネルは、３年以上屋外に放置
しても製造時の褐色の色調を保っており、色調の変化、
褪色、白華現象などは全く認められなかった。
フロントページの続き (72)発明者 中嶋 義則 山口県宇部市西本町１丁目12番32号 宇部 興産株式会社宇部本社内
Claims (3)
- 【請求項１】セメントコンクリート製品に金属硝酸塩、
金属塩化物、金属酢酸塩、金属スルファミン酸塩、金属
硫酸アンモニウム塩よりなる群から選択された金属塩及
び又はその反応生成物を主成分とする着色皮膜を生成さ
せる前及び又は生成させた後、表面をアルカリ処理する
ことを特徴とする着色セメントコンクリート製品の製造
法。 - 【請求項２】セメントコンクリート製品に、周期律表１
Ｂ族、６Ａ族、７Ａ族及び８族よりなる群から選択され
た金属の硝酸塩、塩化物、酢酸塩、スルファミン酸塩、
又は硫酸アンモニウム塩の水溶液を、含浸及び又は塗布
して前記金属塩及び又はその反応生成物を主成分とする
着色皮膜を生成させる前及び又は生成させた後、セメン
トコンクリート製品の表面をアルカリ水溶液で処理する
ことを特徴とする着色セメントコンクリート製品の製造
法。 - 【請求項３】アルカリ水溶液のＰＨが８以上である請求
項２に記載の着色セメントコンクリート製品の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5904195A JPH08259355A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 着色セメントコンクリート製品の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5904195A JPH08259355A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 着色セメントコンクリート製品の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08259355A true JPH08259355A (ja) | 1996-10-08 |
Family
ID=13101832
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5904195A Pending JPH08259355A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 着色セメントコンクリート製品の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08259355A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004256353A (ja) * | 2003-02-26 | 2004-09-16 | Toyo Kogyo Kk | 発色セメント製品及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-03-17 JP JP5904195A patent/JPH08259355A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004256353A (ja) * | 2003-02-26 | 2004-09-16 | Toyo Kogyo Kk | 発色セメント製品及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040601 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |