JPH08267396A - プリント基板の穴明け方法 - Google Patents
プリント基板の穴明け方法Info
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- JPH08267396A JPH08267396A JP30422595A JP30422595A JPH08267396A JP H08267396 A JPH08267396 A JP H08267396A JP 30422595 A JP30422595 A JP 30422595A JP 30422595 A JP30422595 A JP 30422595A JP H08267396 A JPH08267396 A JP H08267396A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 11
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 25
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- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 4
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Drilling And Boring (AREA)
- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】高い位置精度の穴を効率良く明けるようにした
プリント基板の穴明け方法を提供する。 【構成】加工開始位置Ａと、プレッシャフットの押え力
がプリント基板に作用し、かつドリルの先端がプリント
基板の上方に位置する引出位置Ｃと、穴の深さ方向に順
次深くなる複数の中間位置と、穴明けが完了する加工終
了位置Ｂとを設定し、ドリルの送り速度に、加工初期に
ドリルをプリント基板に切込ませる切込送り速度Ｖ
Ｅと、主として穴明けを行なう切削送り速度と、切削送
り速度ＶＦより早い早送り速度ＶＲを設定し、ドリルを
加工開始位置から最初の中間位置Ｍ１，Ｍ２まで切込送
り速度で移動させたのち、中間位置から引出位置まで早
送り速度で移動させる操作と、引出位置から次の中間位
置まで切削送り速度で移動させる操作をくり返し、ドリ
ルが加工終了位置へ達したのち、ドリルを早送り速度で
加工開始位置へ戻す。
プリント基板の穴明け方法を提供する。 【構成】加工開始位置Ａと、プレッシャフットの押え力
がプリント基板に作用し、かつドリルの先端がプリント
基板の上方に位置する引出位置Ｃと、穴の深さ方向に順
次深くなる複数の中間位置と、穴明けが完了する加工終
了位置Ｂとを設定し、ドリルの送り速度に、加工初期に
ドリルをプリント基板に切込ませる切込送り速度Ｖ
Ｅと、主として穴明けを行なう切削送り速度と、切削送
り速度ＶＦより早い早送り速度ＶＲを設定し、ドリルを
加工開始位置から最初の中間位置Ｍ１，Ｍ２まで切込送
り速度で移動させたのち、中間位置から引出位置まで早
送り速度で移動させる操作と、引出位置から次の中間位
置まで切削送り速度で移動させる操作をくり返し、ドリ
ルが加工終了位置へ達したのち、ドリルを早送り速度で
加工開始位置へ戻す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ドリルを用いて行
なうプリント基板の穴明け方法に関するものである。
なうプリント基板の穴明け方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ドリルを用いてプリント基板の穴明けを
行なう場合、通常は、図５に示すように、複数枚のプリ
ント基板１に上板２および下板３を重ねて一体に固定
し、その上方に配置されたドリル４を所定の速度で回転
させると共に、その先端が下板３に喰込むまで下降させ
て、プリント基板１に貫通穴を形成している。このよう
な穴明け方法で、たとえば、厚さ１．６ｍｍのプリント
基板１を３枚重ね、その上に厚さ１ｍｍの上板２、下に
厚さ３ｍｍの下板３を一体に固定し、上板２側から下板
３に１ｍｍ喰込む穴を明けると、穴の深さＬｈは６．８
ｍｍになる。そして、穴の直径Ｄが１．２ｍｍの場合に
は、穴の深さＬｈと直径Ｄの比（Ｌｈ／Ｄ）が５．７と
なる。このように穴の深さＬｈと直径Ｄの比が比較的小
さい（６以下）場合には、ドリル４を加工開始位置Ａか
ら加工終了位置Ｂまで、所定の切削送り速度で移動さ
せ、加工終了位置Ｂから加工開始位置Ａまで、所定の早
送り速度で移動させることにより、良好な穴品質と位置
精度の穴明けを行なうことができる。しかし、穴の直径
Ｄが１ｍｍ以下、たとえば直径Ｄが０．８ｍｍの場合に
は、穴の深さＬｈと直径Ｄの比が８．５になる。このよ
うに、穴の深さＬｈと直径Ｄの比が大きい深穴の加工を
行なう場合に、加工開始位置Ａから加工終了位置Ｂまで
一気にドリル４を移動させると、切粉の排出が悪くな
り、加工された穴内面の面粗さが低下するだけでなく、
スミアの発生も多くなる。また、加工時にドリル４のス
ラスト方向の負荷が大きくなり、発熱量も多くなるた
め、ドリル先端部の熱摩耗が大きくなる。このため、図
６に示すように、１つの穴を複数回に分けて加工するこ
とが提案されている。たとえば、加工開始位置Ａから加
工終了位置Ｂまでを３分割し、中間位置Ｍ1，Ｍ2を設定
する。そして、ドリルを、加工開始位置Ａから中間位置
Ｍ1まで切削送り速度ＶFで移動させたのち、早送り速度
ＶRで加工開始位置Ａに戻す。ついで、加工開始位置Ａ
から中間位置Ｍ1まで早送り速度ＶRで移動させたのち、
切削送り速度ＶFに切替えて中間位置Ｍ2へ移動させ、中
間位置Ｍ2から加工開始位置Ａに早送り速度ＶRで戻す。
さらに、加工開始位置Ａから中間位置Ｍ2へ早送り速度
ＶRで移動させたのち、切削送り速度ＶFに切替えて加工
終了位置Ｂまで移動させ、早送り速度ＶRで加工開始位
置Ａに戻す。このように、加工開始位置Ａと中間位置Ｍ
1，Ｍ2との間でドリルを往復移動させて穴明けを行なう
ことにより、ドリルの溝に詰った切粉は、ドリルが上板
から抜け加工開始位置Ａに戻る間に振落され排出される
ので、切粉の詰りによって起る問題点をなくし、穴品質
の良好な穴明けを行なうことができる。また、ドリルの
先端部の熱摩耗を軽減することができる。
行なう場合、通常は、図５に示すように、複数枚のプリ
ント基板１に上板２および下板３を重ねて一体に固定
し、その上方に配置されたドリル４を所定の速度で回転
させると共に、その先端が下板３に喰込むまで下降させ
て、プリント基板１に貫通穴を形成している。このよう
な穴明け方法で、たとえば、厚さ１．６ｍｍのプリント
基板１を３枚重ね、その上に厚さ１ｍｍの上板２、下に
厚さ３ｍｍの下板３を一体に固定し、上板２側から下板
３に１ｍｍ喰込む穴を明けると、穴の深さＬｈは６．８
ｍｍになる。そして、穴の直径Ｄが１．２ｍｍの場合に
は、穴の深さＬｈと直径Ｄの比（Ｌｈ／Ｄ）が５．７と
なる。このように穴の深さＬｈと直径Ｄの比が比較的小
さい（６以下）場合には、ドリル４を加工開始位置Ａか
ら加工終了位置Ｂまで、所定の切削送り速度で移動さ
せ、加工終了位置Ｂから加工開始位置Ａまで、所定の早
送り速度で移動させることにより、良好な穴品質と位置
精度の穴明けを行なうことができる。しかし、穴の直径
Ｄが１ｍｍ以下、たとえば直径Ｄが０．８ｍｍの場合に
は、穴の深さＬｈと直径Ｄの比が８．５になる。このよ
うに、穴の深さＬｈと直径Ｄの比が大きい深穴の加工を
行なう場合に、加工開始位置Ａから加工終了位置Ｂまで
一気にドリル４を移動させると、切粉の排出が悪くな
り、加工された穴内面の面粗さが低下するだけでなく、
スミアの発生も多くなる。また、加工時にドリル４のス
ラスト方向の負荷が大きくなり、発熱量も多くなるた
め、ドリル先端部の熱摩耗が大きくなる。このため、図
６に示すように、１つの穴を複数回に分けて加工するこ
とが提案されている。たとえば、加工開始位置Ａから加
工終了位置Ｂまでを３分割し、中間位置Ｍ1，Ｍ2を設定
する。そして、ドリルを、加工開始位置Ａから中間位置
Ｍ1まで切削送り速度ＶFで移動させたのち、早送り速度
ＶRで加工開始位置Ａに戻す。ついで、加工開始位置Ａ
から中間位置Ｍ1まで早送り速度ＶRで移動させたのち、
切削送り速度ＶFに切替えて中間位置Ｍ2へ移動させ、中
間位置Ｍ2から加工開始位置Ａに早送り速度ＶRで戻す。
さらに、加工開始位置Ａから中間位置Ｍ2へ早送り速度
ＶRで移動させたのち、切削送り速度ＶFに切替えて加工
終了位置Ｂまで移動させ、早送り速度ＶRで加工開始位
置Ａに戻す。このように、加工開始位置Ａと中間位置Ｍ
1，Ｍ2との間でドリルを往復移動させて穴明けを行なう
ことにより、ドリルの溝に詰った切粉は、ドリルが上板
から抜け加工開始位置Ａに戻る間に振落され排出される
ので、切粉の詰りによって起る問題点をなくし、穴品質
の良好な穴明けを行なうことができる。また、ドリルの
先端部の熱摩耗を軽減することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、明けるべき穴
の直径がさらに小さくなると、使用するドリルの直径も
小さくなり、ドリルの剛性が小さくなるため、ドリルの
先端が上板あるいはプリント基板に当接したとき、その
まま上板あるいはプリント基板に喰込むことができず、
その表面で滑りを起こして、回転中心から外れた位置に
喰込み、そのまま穴明けを行うことがある。このため、
加工された穴の位置精度が低下し、あるいは、ドリルが
折れる等の問題点があった。また、加工開始位置と中間
位置の間でドリルを往復させて加工するため、１穴当り
の加工時間が長くなり、作業性を低下させる問題点があ
った。すなわち、１枚のプリント基板には、多いもので
は数千〜数万個の穴明けを行なうものである。このよう
なものでは、１個の穴明け時間が０．１秒長くなると、
プリント基板１枚の加工時間は、数分〜数時間長く掛る
ことになる。本発明の目的は、上記した課題を解決し、
高い位置精度の穴を効率良く明けるようにしたプリント
基板の穴明け方法を提供するにある。
の直径がさらに小さくなると、使用するドリルの直径も
小さくなり、ドリルの剛性が小さくなるため、ドリルの
先端が上板あるいはプリント基板に当接したとき、その
まま上板あるいはプリント基板に喰込むことができず、
その表面で滑りを起こして、回転中心から外れた位置に
喰込み、そのまま穴明けを行うことがある。このため、
加工された穴の位置精度が低下し、あるいは、ドリルが
折れる等の問題点があった。また、加工開始位置と中間
位置の間でドリルを往復させて加工するため、１穴当り
の加工時間が長くなり、作業性を低下させる問題点があ
った。すなわち、１枚のプリント基板には、多いもので
は数千〜数万個の穴明けを行なうものである。このよう
なものでは、１個の穴明け時間が０．１秒長くなると、
プリント基板１枚の加工時間は、数分〜数時間長く掛る
ことになる。本発明の目的は、上記した課題を解決し、
高い位置精度の穴を効率良く明けるようにしたプリント
基板の穴明け方法を提供するにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記した課題は、加工す
る穴の深さ方向に、プレッシャフットがプリント基板に
接触しない加工開始位置、プレッシャフットの押え力が
プリント基板に作用し、かつドリルの先端がプリント基
板の上方に位置する引出位置、穴の深さ方向に順次深く
なる複数の中間位置、穴明けが完了する加工終了位置を
設定し、ドリルの送り速度として、加工初期にドリルを
プリント基板に切込ませる切込送り速度と、主として穴
明けを行なう切削送り速度と、切削送り速度より早い早
送り速度を設定し、同一の穴明け加工中は常にプレッシ
ャフットでプリント基板を加圧することにより解決され
る。
る穴の深さ方向に、プレッシャフットがプリント基板に
接触しない加工開始位置、プレッシャフットの押え力が
プリント基板に作用し、かつドリルの先端がプリント基
板の上方に位置する引出位置、穴の深さ方向に順次深く
なる複数の中間位置、穴明けが完了する加工終了位置を
設定し、ドリルの送り速度として、加工初期にドリルを
プリント基板に切込ませる切込送り速度と、主として穴
明けを行なう切削送り速度と、切削送り速度より早い早
送り速度を設定し、同一の穴明け加工中は常にプレッシ
ャフットでプリント基板を加圧することにより解決され
る。
【０００５】
【本発明の実施の形態】以下、本発明の第１の実施例を
図１および図２により説明する。同図において、１はプ
リント基板。２は上板、３は下板である。そして、プリ
ント基板１と上板２および下板３は一体に固定されてい
る。４はドリル。５はプレッシャフットである。そし
て、プレッシャフット５は、ドリル４の軸方向に摺動可
能に、かつ下方に向けて付勢されている。Ａは加工開始
位置で、プレッシャフット５が上板２と接触しない位置
にある。このとき、ドリル４の先端とプレッシャフット
５の先端は間隔Ｇの差がある。Ｃは引出位置で、プレッ
シャフット５が上板に当接し、かつドリル４の先端が上
板２の上方に位置している。このとき、ドリル４の先端
とプレッシャフット５の先端は間隔ｇの差になってい
る。したがって、間隔Ｇと間隔ｇの差分が、プレッシャ
フット５の押え力として、上板２、プリント基板１およ
び下板３に作用している。Ｍ1，Ｍ2は中間位置で、穴の
深さ方向に順次深くなるように設定される。しかし、特
に中間位置Ｍ1は、ドリル４が最上部にあるプリント基
板１に喰込んだ位置に設定する。Ｂは加工終了位置で、
ドリル４が下板３に１ｍｍ程喰込んだ位置に設定され
る。ＶEは、切込み送り速度で、ドリル４が上板２およ
びプリント基板１に確実に喰込むことができる速度に設
定される。ＶFは切込み送り速度ＶEと異なる切削送り速
度で、加工した穴の品質が維持できる速度に設定され
る。ＶRは早送り速度で、加工した穴の品質を低下させ
ない送り速度に設定される。 そして、加工開始位置Ａ
から引出位置Ｃを通り最初の中間位置Ｍ1まで、ドリル
４を切込み送り速度で移動させ、上板２を貫通し最上端
にあるプリント基板１に喰込む穴を形成する。ついで、
中間位置Ｍ1から引出位置Ｃまで、ドリル４を早送り速
度で移動させ、ドリル４に付着する切粉を振落すと共
に、穴明け時の発熱によって加熱されたドリル４を冷
す。ついで、引出位置Ｃから次の中間位置Ｍ2まで、ド
リル４を切削送り速度ＶFで移動させプリント基板１の
穴明けを行う。このとき、先に明けた穴がドリル４のガ
イドになるため、穴の位置ずれは起こらない。ついで、
中間位置Ｍ2から引出位置Ｃまで、ドリル４を早送り速
度ＶRで移動させ、切粉の排出とドリル４の冷却を行な
う。ついで、引出位置Ｃから加工終了位置Ｂまで、ドリ
ル４を切削送り速度ＶFで移動させ、下板３に達する穴
を形成する。ついで、加工終了位置Ｂから加工開始位置
Ａまで、ドリル４を早送り速度ＶRで移動させて１個の
穴の加工を終了する。そして、プリント基板１とドリル
４を、プリント基板１の上面と平行な方向に相対移動さ
せて、次の穴明けを行う。
図１および図２により説明する。同図において、１はプ
リント基板。２は上板、３は下板である。そして、プリ
ント基板１と上板２および下板３は一体に固定されてい
る。４はドリル。５はプレッシャフットである。そし
て、プレッシャフット５は、ドリル４の軸方向に摺動可
能に、かつ下方に向けて付勢されている。Ａは加工開始
位置で、プレッシャフット５が上板２と接触しない位置
にある。このとき、ドリル４の先端とプレッシャフット
５の先端は間隔Ｇの差がある。Ｃは引出位置で、プレッ
シャフット５が上板に当接し、かつドリル４の先端が上
板２の上方に位置している。このとき、ドリル４の先端
とプレッシャフット５の先端は間隔ｇの差になってい
る。したがって、間隔Ｇと間隔ｇの差分が、プレッシャ
フット５の押え力として、上板２、プリント基板１およ
び下板３に作用している。Ｍ1，Ｍ2は中間位置で、穴の
深さ方向に順次深くなるように設定される。しかし、特
に中間位置Ｍ1は、ドリル４が最上部にあるプリント基
板１に喰込んだ位置に設定する。Ｂは加工終了位置で、
ドリル４が下板３に１ｍｍ程喰込んだ位置に設定され
る。ＶEは、切込み送り速度で、ドリル４が上板２およ
びプリント基板１に確実に喰込むことができる速度に設
定される。ＶFは切込み送り速度ＶEと異なる切削送り速
度で、加工した穴の品質が維持できる速度に設定され
る。ＶRは早送り速度で、加工した穴の品質を低下させ
ない送り速度に設定される。 そして、加工開始位置Ａ
から引出位置Ｃを通り最初の中間位置Ｍ1まで、ドリル
４を切込み送り速度で移動させ、上板２を貫通し最上端
にあるプリント基板１に喰込む穴を形成する。ついで、
中間位置Ｍ1から引出位置Ｃまで、ドリル４を早送り速
度で移動させ、ドリル４に付着する切粉を振落すと共
に、穴明け時の発熱によって加熱されたドリル４を冷
す。ついで、引出位置Ｃから次の中間位置Ｍ2まで、ド
リル４を切削送り速度ＶFで移動させプリント基板１の
穴明けを行う。このとき、先に明けた穴がドリル４のガ
イドになるため、穴の位置ずれは起こらない。ついで、
中間位置Ｍ2から引出位置Ｃまで、ドリル４を早送り速
度ＶRで移動させ、切粉の排出とドリル４の冷却を行な
う。ついで、引出位置Ｃから加工終了位置Ｂまで、ドリ
ル４を切削送り速度ＶFで移動させ、下板３に達する穴
を形成する。ついで、加工終了位置Ｂから加工開始位置
Ａまで、ドリル４を早送り速度ＶRで移動させて１個の
穴の加工を終了する。そして、プリント基板１とドリル
４を、プリント基板１の上面と平行な方向に相対移動さ
せて、次の穴明けを行う。
【０００６】本発明の第２の実施例を図３および図４に
より説明する。同図において、図１および図２と同じも
のは、同じ符号を付けて示す。Ｈ0，Ｈ1，Ｈ2は切替位
置である。切替位置Ｈ0は、プレッシャフット５が上板
２に接する位置、もしくは、それより少し上方に設定さ
れる。切替位置Ｈ1、Ｈ2は、中間位置Ｍ1，Ｍ2より所定
量上方に設定される。そして、まず、加工開始位置Ａか
ら切替位置Ｈ0まで、ドリル４を早送り速度ＶRで移動さ
せる。ついで、切替位置Ｈ0から引出位置Ｃを経て中間
位置Ｍ1までドリル４を切込み送り速度ＶEで移動させ、
上板２を貫通し最上端のプリント基板１に喰込む穴を形
成する。ついで、中間位置Ｍ1から引出位置Ｃを経て切
替位置Ｈ1まで、ドリル４を早送り速度ＶRで往復移動さ
せる。ついで、切替位置Ｈ1から次の中間位置Ｍ2まで、
ドリル４を切削送り速度ＶFで移動させ、プリント基板
１の穴明けを行なう。ついで、中間位置Ｍ2から引出位
置Ｃを経て切替位置Ｈ2まで、ドリル４を早送り速度ＶR
で移動させる。ついで、切替位置Ｈ2から加工終了位置
Ｂまで、ドリル４を切削送り速度ＶFで移動させ、下板
３に達する穴を形成する。ついで、加工終了位置Ｂから
加工開始位置Ａまで、ドリル４を早送り速度ＶRで移動
させる。このようにして、ドリル４が早送り速度ＶRで
移動する区間を多くすることにより、前記実施例の場合
より穴明け時間Ｔを短縮することができる。また、加工
開始位置Ａと切替位置Ｈ0の間を、早送り速度ＶＲより
さらに早い速度で移動させれば、さらに時間を短縮させ
ることができる。なお、上記各実施例においては、２つ
の中間位置Ｍ1，Ｍ2を設定した場合について説明した
が、さらに中間位置の数を多くしてもよい。また、穴が
深くなるにしたがって、切粉の排出が悪くなるので、プ
リント基板１の積重ね数が多くなった場合、穴が深くな
るにしたがって中間位置Ｍｍ，Ｍｎの間隔が狭くなるよ
うに設定するとよい。このとき、中間位置Ｍ1はドリル
４が上板２およびプリント基板１に喰込ませるだけと
し、中間位置Ｍ2以降の間隔が狭くなるように設定すれ
ばさらに時間を短縮させることができる。
より説明する。同図において、図１および図２と同じも
のは、同じ符号を付けて示す。Ｈ0，Ｈ1，Ｈ2は切替位
置である。切替位置Ｈ0は、プレッシャフット５が上板
２に接する位置、もしくは、それより少し上方に設定さ
れる。切替位置Ｈ1、Ｈ2は、中間位置Ｍ1，Ｍ2より所定
量上方に設定される。そして、まず、加工開始位置Ａか
ら切替位置Ｈ0まで、ドリル４を早送り速度ＶRで移動さ
せる。ついで、切替位置Ｈ0から引出位置Ｃを経て中間
位置Ｍ1までドリル４を切込み送り速度ＶEで移動させ、
上板２を貫通し最上端のプリント基板１に喰込む穴を形
成する。ついで、中間位置Ｍ1から引出位置Ｃを経て切
替位置Ｈ1まで、ドリル４を早送り速度ＶRで往復移動さ
せる。ついで、切替位置Ｈ1から次の中間位置Ｍ2まで、
ドリル４を切削送り速度ＶFで移動させ、プリント基板
１の穴明けを行なう。ついで、中間位置Ｍ2から引出位
置Ｃを経て切替位置Ｈ2まで、ドリル４を早送り速度ＶR
で移動させる。ついで、切替位置Ｈ2から加工終了位置
Ｂまで、ドリル４を切削送り速度ＶFで移動させ、下板
３に達する穴を形成する。ついで、加工終了位置Ｂから
加工開始位置Ａまで、ドリル４を早送り速度ＶRで移動
させる。このようにして、ドリル４が早送り速度ＶRで
移動する区間を多くすることにより、前記実施例の場合
より穴明け時間Ｔを短縮することができる。また、加工
開始位置Ａと切替位置Ｈ0の間を、早送り速度ＶＲより
さらに早い速度で移動させれば、さらに時間を短縮させ
ることができる。なお、上記各実施例においては、２つ
の中間位置Ｍ1，Ｍ2を設定した場合について説明した
が、さらに中間位置の数を多くしてもよい。また、穴が
深くなるにしたがって、切粉の排出が悪くなるので、プ
リント基板１の積重ね数が多くなった場合、穴が深くな
るにしたがって中間位置Ｍｍ，Ｍｎの間隔が狭くなるよ
うに設定するとよい。このとき、中間位置Ｍ1はドリル
４が上板２およびプリント基板１に喰込ませるだけと
し、中間位置Ｍ2以降の間隔が狭くなるように設定すれ
ばさらに時間を短縮させることができる。
【０００７】上記各実施例においては、加工開始直後か
らドリル１が加工開始位置Ａに戻る直前まで、プレッシ
ャフット５でプリント基板１を押え付けているので、加
工中のプリント基板１の浮上りや位置ずれがなく、積重
ねられた複数のプリント基板１の穴を高精度に加工する
ことができる。また、加工中は、ドリル４を中間位置Ｍ
と引出位置Ｃの間で往復移動させるようにしたので、ド
リル４のむだな移動（引出位置Ｃと加工開始位置Ａの間
の移動）がなくなり、加工時間を短縮して作業性を向上
させることができる。さらに、引出位置Ｃと切替位置Ｈ
の間を早送り速度で移動させることにより、より作業性
を向上させることができる。
らドリル１が加工開始位置Ａに戻る直前まで、プレッシ
ャフット５でプリント基板１を押え付けているので、加
工中のプリント基板１の浮上りや位置ずれがなく、積重
ねられた複数のプリント基板１の穴を高精度に加工する
ことができる。また、加工中は、ドリル４を中間位置Ｍ
と引出位置Ｃの間で往復移動させるようにしたので、ド
リル４のむだな移動（引出位置Ｃと加工開始位置Ａの間
の移動）がなくなり、加工時間を短縮して作業性を向上
させることができる。さらに、引出位置Ｃと切替位置Ｈ
の間を早送り速度で移動させることにより、より作業性
を向上させることができる。
【０００８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
穴の位置精度、穴品質の良好な穴明け作業を効率良く行
なうことができる。
穴の位置精度、穴品質の良好な穴明け作業を効率良く行
なうことができる。
【図１】第１の実施例におけるドリルの位置と移動時間
の関係を示す特性図。
の関係を示す特性図。
【図２】プリント基板の穴明け状態を示す正面断面図。
【図３】第２の実施例におけるドリルの位置と移動時間
の関係を示す特性図。
の関係を示す特性図。
【図４】プリント基板の穴明け状態を示す正面断面図。
【図５】プリント基板の穴明け状態を示す正面断面図。
【図６】従来のドリルの位置と移動時間の関係を示す特
性図。
性図。
１ プリント基板 ４ ドリル ５ プレッシャフット Ａ 加工開始位置 Ｂ 加工終了位置 Ｃ 引出位置 Ｍ1，Ｍ2 中間位置 Ｈ0，Ｈ1，Ｈ2 切替位置 ＶE 切込み送り速度 ＶF 切削送り速度 ＶR 早送り速度
フロントページの続き (72)発明者 金谷 保彦 神奈川県海老名市上今泉2100番地 日立精 工株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】ドリルを囲うように配置され、かつドリル
の軸方向に摺動可能に支持されたプレッシャフットでプ
リント基板を押えて穴明けを行なうプリント基板の穴明
け方法において、穴の深さ方向に、プレッシャフットが
プリント基板に接触しない加工開始位置と、プレッシャ
フットの押え力がプリント基板に作用し、かつドリルの
先端がプリント基板の上方に位置する引出位置と、穴の
深さ方向に順次深くなる複数の中間位置と、穴明けが完
了する加工終了位置とを設定し、ドリルの送り速度に、
加工初期にドリルをプリント基板に切込ませる切込送り
速度と、主として穴明けを行なう切削送り速度と、切削
送り速度より早い早送り速度を設定し、ドリルを加工開
始位置から最初の中間位置まで切込送り速度で移動させ
たのち、中間位置から引出位置まで早送り速度で移動さ
せる操作と、引出位置から次の中間位置まで切削送り速
度で移動させる操作をくり返し、ドリルが加工終了位置
へ達したのち、ドリルを早送り速度で加工開始位置へ戻
すことを特徴とするプリント基板の穴明け方法。 - 【請求項２】第２番目以降の中間位置を、穴が深くなる
につれて間隔が狭くなるように設定したことを特徴とす
る請求項１に記載のプリント基板の穴明け方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30422595A JPH08267396A (ja) | 1995-11-22 | 1995-11-22 | プリント基板の穴明け方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30422595A JPH08267396A (ja) | 1995-11-22 | 1995-11-22 | プリント基板の穴明け方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08267396A true JPH08267396A (ja) | 1996-10-15 |
Family
ID=17930519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30422595A Pending JPH08267396A (ja) | 1995-11-22 | 1995-11-22 | プリント基板の穴明け方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08267396A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018111153A (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | シーアイマテックス株式会社 | 穴あき農業用フィルムロール生産方法及び農業用フィルムロール穿孔装置 |
| CN114311130A (zh) * | 2020-10-10 | 2022-04-12 | 苏州维嘉科技股份有限公司 | 一种电路板的钻孔机及其钻孔方法 |
| CN115519403A (zh) * | 2022-10-10 | 2022-12-27 | 宝武杰富意特殊钢有限公司 | 一种棒材热锯方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63156603A (ja) * | 1986-12-19 | 1988-06-29 | Hitachi Seiko Ltd | プリント基板の穴明け方法 |
-
1995
- 1995-11-22 JP JP30422595A patent/JPH08267396A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63156603A (ja) * | 1986-12-19 | 1988-06-29 | Hitachi Seiko Ltd | プリント基板の穴明け方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018111153A (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | シーアイマテックス株式会社 | 穴あき農業用フィルムロール生産方法及び農業用フィルムロール穿孔装置 |
| CN114311130A (zh) * | 2020-10-10 | 2022-04-12 | 苏州维嘉科技股份有限公司 | 一种电路板的钻孔机及其钻孔方法 |
| CN115519403A (zh) * | 2022-10-10 | 2022-12-27 | 宝武杰富意特殊钢有限公司 | 一种棒材热锯方法 |
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|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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