JPH0829357B2 - 加工機械の制御装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、複数のシリンダのロッドに加工型を取り付
け、これを各制御弁によって下型に向けて昇降動させて
ワークを加工するプレス等の加工機械の制御装置に関す
る。

〈従来の技術〉 従来、この種の制御装置として、例えばプレスを駆動
する１対の油圧シリンダを、これらのロッドに取り付け
た加工型の傾きに基づいて制御する第４図に示すような
ものが知られている（特開昭57-28626号公報）。このプ
レスの制御装置は、フレーム51の上枠52の左右に速送り
用と加圧用の２連のシリンダ53a,53bからなる油圧シリ
ンダ53を夫々固定し、１対の加圧用シリンダ53b,53′ｂ
のロッド先端に加工型54を取り付け、これをフレーム51
の下型55に対して矢印Ｘの如く昇降動させるものであ
る。そして、油圧源56からの圧油を可変流量調整弁57お
よび４ポート３位置の主切換弁58のＢポートを経て分流
弁59に導き、分流された一方の圧油を右側の速送り用シ
リンダ53′ａのヘッド側に直接供給し、右側の加圧用シ
リンダ53′ｂのヘッド側に３ポート２位置の副切換弁6
0′を介して供給するとともに、このヘッド側に主切換
弁58のＡポート圧を受けて開くパイロット操作逆止弁6
1′を設ける一方、右側の加圧用シリンダ53′ｂのロッ
ド側を逆止弁62′付のカウンタバランス弁63′を介して
主切換弁58のＡポートに接続している。また、上記分流
弁59で分流された他方の圧油を左側の油圧シリンダ53に
給排すべく、上述と同じ構成の副切換弁60,パイロット
操作逆止弁61,逆止弁62付のカウンタバランス弁63を設
けている。

このような構成の油圧回路において、フレーム51の下
型に、加工型54の下死点を設定するためのロック装置付
のストッパ64,64を設けるとともに、加工型54の傾きを
機械的に検出してこの傾きをなくすように上記分流弁59
の分流比を調整するフィードバック機構65を設けて、ま
ず主切換弁58を図中右のシンボル位置に、副切換弁60,6
0′を図中左のシンボル位置に夫々切換えて速送り用シ
リンダ53a,53′ａを介し、次いで副切換弁60,60′を図
中右のシンボル位置に切換えて加圧用シリンダ53b,53′
ｂを介し、１対の油圧シリンダ53,53′を同調させなが
ら加工型54を下死点まで下降させて、平行度を保ちつつ
ワークをプレス加工する。次に、主切換弁58を図中左の
シンボル位置に切換えて、カウンタバランス弁63,63′
の逆止弁62,62′を経る圧油で上記１対の油圧シリンダ5
3,53′を上昇させるのである。

〈発明が解決しようとする課題〉 ところが、上記従来のプレスの制御装置は、加工型54
がワークを下型55に密接させる位置に加工型の下死点を
調整して、リリーフ弁などでプレス圧力を設定する方式
であるため、ワークの板厚が変わるたびにストッパ64,6
4の高さを調整したり、加工型54の右端側のみを用いて
ワークを折曲げる場合、左端側にもワークの板厚に応じ
たストッパをセットする必要があり、調整に手間がかか
るという欠点がある。しかも、このような調整を行なっ
ても、ワークの板厚や曲げ条件が変わるたびに何回か試
し加工をして、最適条件を試行錯誤で決めてからでない
と、高精度な曲げ加工ができず、作業性に劣るという問
題がある。さらに、上記機械式のフィードバック機構65
は、高価かつ構造が複雑で調整に長時間を要するうえ、
左右の油圧シリンダ53,53′を分流弁59を介して一義的
に同調させて加工型54を水平状態で昇降させるだけで、
両油圧シリンダを互いに独立に制御できず、両油圧シリ
ンダの一方のロッド端と加工型54の間にシムを介装する
などしない限り、テーパベンディングが不可能であると
いう欠点がある。

そこで、本発明の目的は、従来の機械式フィードバッ
ク機構によらず、簡素かつ安価で新規な電気的制御方式
によって２以上のシリンダを独立に制御して、そのロッ
ドに取り付けた加工型を任意の傾きで昇降動させるとと
もに精密に位置決めでき、高能率にテーパベンディング
等を行なうことができる加工機械の制御装置を提供する
ことである。

〈課題を解決するための手段〉 上記目的を達成するため、本発明の加工機械の制御装
置は、第１図に例示するように、複数のシリンダ3,3′
のロッド側3b,3′ｂに加工型４を取り付け、上記各シリ
ンダ3,3′を各制御弁14,14′によって制御して、加工型
４を下型５に向けて往復動させてワークを加工する加工
機械の制御装置において、上記各シリンダ3,3′の変位
量を検出するエンコーダ7,7′と、上記加工型４が下型
５に当接した制御原点位置を検出する検出手段と、上記
各シリンダ3,3′の動作領域を複数に分け、その動作領
域毎に定めた目標値、目標速度及びP,I,D制御係数を記
憶するメモリ30と、上記エンコーダ7,7′からの出力信
号を上記制御原点位置によって修正し、修正された出力
信号と上記メモリ30に記憶された動作領域毎の目標値、
目標速度及びP,I,D制御係数に基づいて所定の数式によ
って各シリンダ3,3′の変位量の制御値を算出する演算
手段37と、この演算手段37からの制御値をD/A変換し
て、制御信号を上記各シリンダ3,3′を制御する制御弁1
4,14′に出力するD/A変換器34を備えて、各シリンダ3,
3′を独立して任意に動作できるようにし、上記加工型
４と下型５でワークを加工することを特徴とする。

〈作用〉 まず、制御装置の検出手段は、例えば各シリンダ3,
3′のロッドが往動して、加工型４が下型５に当接して
これを押圧したとき、シリンダ3,3′への給油路の所定
の圧力上昇を検知して各シリンダ3,3′の制御原点位置
を検出する。一方、操作者は、複数に分けられたシリン
ダの各動作領域ごとの目標値，目標速度,P,I,D制御係数
をメモリ30に記憶させ、上記目標値の一つである加工型
４の下死点は、例えばワークの厚さや曲げ角に応じて演
算手段37で算出されて上記メモリに記憶される。制御装
置の演算手段37は、各シリンダ3,3′の変位量を検出す
るエンコーダ7,7′からフィードバック信号として出力
される出力信号を、上記検出手段で検出された制御原点
位置によって修正し、修正された出力信号と上記メモリ
30に記憶された動作領域毎の目標値、目標速度及びP,I,
D制御係数とに基づいて所定の数式によりシリンダ3,3′
の制御値を算出する。算出された制御値は、D/A変換器3
4でアナログの制御信号に変換されて各制御弁14,14′に
出力され、これによって各シリンダ3,3′は、上記目標
値、目標速度及びP,I,D制御係数になるように制御され
る。このように、各シリンダ3,3′が互いに独立に制御
されるので、加工型４は任意の傾きで往復動せしめら
れ、テーパベンディングが可能になる。また、検出され
た制御原点位置に基づきワーク厚さ等に応じて目標値が
自動算出されるので、試し曲げ加工等をせずとも迅速に
高精度なプレス加工ができる。さらに、制御系における
位置決め精度とハンチングの問題等も、アナログの補償
回路による場合のような難しい制御理論を要さず、目標
値等を適宜設定し直して実際的に解決でき、シリンダ3,
3′の最適動作を得ることができる。

〈実施例〉 以下、本発明を図示の実施例により詳細に説明する。

第１図はプレスの制御装置の一例を示しており、この
制御装置は、フレーム１の上枠２の左右に速送り用と加
圧用の２連のシリンダ3a,3bからなる油圧シリンダ３を
夫々固定し、左右の加圧用シリンダ3b,3′ｂのロッド先
端に加工型４を取り付け、この加工型４の矢印Ｘの如き
昇降動を制御して、フレーム１の下型５との間で図示し
ないワークをプレス加工するものである。上記制御装置
は、大別して左右の油圧シリンダ3,3′に作動油を給排
する油圧回路６と、油圧シリンダ3,3′の変位量を検出
するリニアエンコーダ7,7′からの検出信号と予め与え
られた目標値等との偏差を求め、この偏差に比例した制
御信号を上記油圧回路６の各制御弁に出力する電気回路
８からなる。

上記油圧回路６は、スプリング10aを縮装して斜板を
中立方向へ傾動させるシリンダ10bを有する可変容量形
油圧ポンプ10と、この油圧ポンプ10の吐出ライン11にＰ
ポートを接続した４ポート３位置に主切換弁12と、この
主切換弁12のＢポートに連なるメインライン13に夫々Ｐ
ポートを接続して左右に配置したサーボ弁14,14′と、
このサーボ弁14,14′のＢポートを各々速送り用シリン
ダ3a,3′ａのヘッド室に連通するライン15,15′に夫々
Ｐポートを接続した副切換弁16,16′を備える。

さらに、上記油圧回路６は、上記副切換弁16,16′の
Ｂポートを各々加圧用シリンダ3b,3′ｂのヘッド室に連
通するライン17,17′に夫々介設され、主切換弁12の所
定のＡポート圧を受けて開くパイロット操作逆止弁18,1
8′と、上記サーボ弁14,14′のＢポートに夫々入口ポー
トを接続したシャトル弁19と、このシャトル弁19の出口
ポート吐出ライン11の差圧を一定に保つ圧力補償装置20
と、左右の加圧用シリンダ3b,3′ｂのロッド室を主切換
弁12のＡポートに連通するライン21に夫々介設した逆止
弁22,22′付のカウンタバランス弁23,23′を備えてい
る。

上記圧力補償装置20の絞り切換弁25は、一方の制御ポ
ートＸに吐出ライン11から、他方の制御ポートＹに切換
弁24を介して選択的に吐出ライン11またはシャトル弁19
の出口ポートからパイロット圧を夫々導いて動作し、絞
り切換弁26のＢポートに連なるＡポートを吐出ライン11
（Ｐポート）とタンク（Ｔポート）とに連続的に切換接
続する。そして、絞り切換弁26は、一方の制御ポートＸ
に直接、他方の制御ポートＹに絞り27を介して夫々吐出
ライン11からパイロット圧を導びくとともに、制御ポー
トＹからのリリーフ圧を受けて開成してパイロット圧を
開放するリリーフ弁28を備えて、リリーフ圧に応じて油
圧ポンプ10のシリンダ10bに連なるＰポートをＡポート
とＢポートとに連続的に切換接続し、斜板の傾動により
吐出量を増減させるようになっている。

一方、第１図の電気回路８は、上記油圧シリンダ3,
3′の動作領域を夫々複数に分けてその領域ごとの目標
値，目標速度，制御係数および制御プログラム等を記憶
するメモリ30と、このメモリ30に上記目標値等およびワ
ークの厚さや曲げ角を入力するためのキーボード31と、
リニアエンコーダ7,7′からの出力信号を計数するカウ
ンタ回路33から信号を受ける一方、上記主切換弁12,副
切換弁16,16′，切換弁24の各ソレノイドに励磁信号を
出力し、D/A変換器34および増幅器35a,35b,35cを介して
夫々サーボ弁14,14′とリリーフ弁28の各ソレノイドに
制御信号を出力するI/Oインターフェース32を備える。

さらに、上記電気回路８は、上記各ブロック30,31,32
とバスライン36でつながる演算手段を兼ねるCPU37を備
えており、このCPU37はカウンタ回路33からの出力信号
を後述する検出手段が検出する制御原点位置によって修
正し、修正した出力信号と上記メモリ30に記憶された動
作領域毎の目標値，目標速度，制御係数に基づいて所定
の数式によって油圧シリンダ3,3′の変位量の制御値を
算出するとともに（特願昭62-287607参照）、上記メモ
リ30に記憶されたワークの厚さや曲げ角に基づいて上記
目標値の一つである加工型４の下死点位置を算出する。
なお、上記検出手段は、加工型４が下型５上のワークを
加圧したとき、メインライン13が一定圧力以上になった
ことを検出する図示しない圧力スイッチで構成される。

上記構成のプレスの制御装置の動作について、第２図
のフローチャートを参照しつつ次に述べる。

動作に先立って、操作者は、キーボード31から油圧シ
リンダ3,3′の複数に分けられた各動作領域ごとの目標
値，目標速度，制御係数としての比例，積分，微分の各
ゲインP,I,Dおよびワークの厚さや曲げ角等のデータを
入力し、メモリ30に記憶させる。CPU37は、ステップS1
で、メモリ30のワークエリアをクリアし、ステップS2
で、油圧シリンダ3,3′の変位量即ちカウンタ回路33を
経るリニアエンコーダ7,7′からの出力信号を格納する
カウンタ40,40′を、第３図（ａ）に示すように例えば
共に200.00mmにプリセットした後、加工型４を矢印Ｘの
如く上昇させるべくステップS3で上昇指令を発する。

そうすると、CPU37からの上昇指令によって主切換弁1
2、サーボ弁14,14′、副切換弁16,16′、切換弁24がい
ずれも図中左のシンボル位置に切り換わる。そして、切
換弁24により制御ポートＹにも吐出ライン11の圧力が加
わる絞り切換弁25は、図中右のシンボル位置にあり、絞
り切換弁26は、閉成しているリリーフ弁28により図中右
のシンボル位置にあって、油圧ポンプ10のシリンダ10b
がタンクに開放されるので、斜板が最大傾斜角まで傾い
て油圧ポンプ10の吐出量は最大となる。吐出される圧油
は、主切換弁12,ライン21,チェック弁22,22′を経て加
圧用シリンダ3b,3′ｂのロッド室に供給され、加圧用シ
リンダ3b,3′ｂのヘッド室および速送り用シリンダ3a,
3′ａのヘッド室の油は、夫々副切換弁16,16′およびサ
ーボ弁14,14′を経てタンクに排出されて、加工型４
は、第３図（ｂ）に示す上限リミットスイッチ41をオン
にする位置まで急上昇する。このとき、CPU37は、上記
オン信号を受けてステップS4で上記カウンタ40,40′を0
00.00mmにセットした後、ステップS5で加工型４を下降
させるべく下降指令を発する。なお、上限リミットスイ
ッチ41にかえて、一定時間上昇指令を与えメカストップ
状態で000.00mmをセットしてもよい。

そうすると、CPU37からの下降指令によって、まず主
切換弁12とサーボ弁14,14′が共に図中右のシンボル位
置に切り換わり、油圧ポンプ10から依然最大量で吐出さ
れる圧油は、メインライン13,サーボ弁14,14′を経て速
送り用シリンダ3a,3′ａのヘッド室に供給され、加圧用
シリンダ3b,3′ｂのヘッド室は副切換弁16,16′のＴポ
ートから油を吸い込み、加圧用シリンダ3b,3′ｂのロッ
ド室の油は、カウンタバランス弁23,23′と主切換弁12
を経てタンクに排出されて、加工型４は、下型５に向か
って急下降する。次に、加工型４が下型５に接触する寸
前の位置を検出する図示しないリミットスイッチがオン
になると、CPU37からの指令によって副切換弁16,16′お
よび切換弁24が図中右のシンボル位置に切り換わり、油
圧ポンプ10からの圧油は圧力補償装置20で前後圧を一定
に保持されるサーボ弁14,14′で流量を制御されて加圧
用シリンダ3b,3′ｂのヘッド室にも供給され、加工型４
は下型５を大きな圧力で第３図（ｃ）の矢印Ｙの如く押
圧する。そして、この押圧力が一定値以上になると、ス
テップS6で、メインライン13に介設した図示しない圧力
スイッチがオンになり、これによってCPU37は、ステッ
プS7で、カウンタ40,40′に格納されているそのときの
リニアエンコーダ7,7′の出力信号（349.00mm,350.50m
m）を制御原点位置としてメモリ30に記憶させる。その
後、ステップS8で、CPU37はステップS3と同じ上昇指令
を発し、主切換弁12、サーボ弁14,14′、副切換弁16,1
6′が再び図中左のシンボル位置に切り換わって、加工
型４はプレス準備上限位置まで急上昇し、ステップS9で
初期化が終了する。

次に、CPU37は、ステップS10で、起動後の時間領域ご
との目標値等のテーブルとしてメモリ30に最初に予め記
憶されたデータを読み出すとともに、ワークの厚さや曲
げ角に基づいて加工型４の下死点位置を算出する。そし
て、上記テーブルを更新すべく操作者によってキーボー
ド31から新たに目標値等の入力があれば、次のステップ
S11でテーブルの書き換えを行った後、ステップS12で制
御を実行する。CPU37は、リニアエンコーダ7,7′から現
時刻t₀における油圧シリンダ3,3′の変位量を読み込
み、これを上記ステップS7で求めた制御原点位置によっ
て補正して変位量f(t₀)としてメモリ30に記憶し、既に
記憶されている時刻t_-1における１回前の同様の変位量f
(t_-1)，時刻t_-2における２回前の変位量f(t_-2)と目標値
Ｃおよび各ゲイン値P,I,Dを読み出す。次に、これらの
値から下式により制御値Ｆ（ｔ）を算出する。

Ｆ（ｔ）＝P・{f(t₀)-f(t_-1)-[C(t₀)−Ｃ(t_-1)]}+I・[f(t
₀)-C(t₀)]+D・{[f(t₀)−2f(t_-1)+f(t_-2)]-[C(t₀)-2C
(t_-1)+C(t_-2)]} 算出された制御値Ｆ（ｔ）は、制御信号としてD/A変
換器34、増幅器35a,35bを経てサーボ弁14,14′のソレノ
イドに入力され、このとき油圧回路６の他の制御弁12,1
6,16′,24は、CPU37からの駆動信号により前述のステッ
プS5と同じシンボル位置にあるから、速送り用シリンダ
3a,3′ａ即ち加工型４はサーボ弁14,14′の切換動作に
より、例えば縦軸にシリンダの目標変位量、横軸に時間
をとってなる目標曲線に沿って急速動作せしめられる。
そして、加工型４がワークに接触する寸前で前述と同様
に副切換弁16,16′が図中右のシンボル位置に切り換わ
り、加圧用シリンダ3b,3′ｂが働いてワークをプレス加
工する。このとき、プレスの加圧力は、CPU37から増幅
器35cを経てリリーフ弁28のソレノイドに入力される制
御信号によって調整される。また、切換弁24が図中右の
シンボル位置にある限り、シャトル弁19で選択されるサ
ーボ弁14,14′の高圧側のＢポートとそのＰポート間の
差圧は、圧力補償装置20で一定圧に保たれるので、油圧
シリンダ3,3′に供給される圧油の流量は、プレス負荷
の大小に無関係に制御信号に応じて比例動作するサーボ
弁のＰポートとＢポート間の開度で一義的に定まり、加
工型４の昇降速度はプレス負荷の影響を受けない。

こうして、ワークのプレス加工が終わると、前述のス
テップS8で述べたと同様の上昇指令により、加工型４は
上限位置まで急上昇し、ステップS12の制御を終了す
る。最後に、操作者は、以上の制御による油圧シリンダ
の実際の動作とワークの加工具合を見て、制御結果の適
否を判断し、これをキーボード31を介して入力する。す
ると、CPU37は、ステップS13で適の場合は制御を終了
し、否の場合はステップS11に戻って、新たに書き込ま
れる目標値等に基づいて上記制御処理を繰り返すのであ
る。

このように、本発明によれば、各油圧シリンダ3,3′
が設定された夫々の目標値等に基づいて互いに独立に制
御されるので、加工型４は任意の傾きと速度で往復動せ
しめられ、従来例では不可能であったテーパベンディン
グが可能になり、加工型４の一端側のみでプレス加工す
る場合でも他端側にストッパをセットせずに済む。ま
た、メインライン13に介設した圧力スイッチなどの検出
手段でまず制御の基準となる制御原点位置を求め、以降
はこれに基づいて油圧シリンダ3,3′の駆動を制御する
ので、制御が簡単かつ正確になる。さらに、制御系にお
ける位置決め精度とハンチングの問題等も、アナログの
補償回路による場合のような難しい制御理論を要さず、
目標値等を油圧シリンダの動きを見ながら適宜設定し直
して実践的かつ簡単に解決でき、油圧シリンダの最適動
作を得ることができる。

上記実施例では、圧力補償装置20により負荷の大小に
応じて可変容量形油圧ポンプ10の吐出量および吐出圧力
を増減させるいわゆるパワーマッチ回路を構成している
ので、圧力マッチ回路等に比してエネルギロスが少な
く、省エネルギ効果が著しい。また、切換弁24を図中左
のシンボル位置に切り換えれば、油圧ポンプ10の吐出量
を負荷の大小に拘わらず最大にして、油圧シリンダ3,
3′を大出力あるいは高速駆動することができる。ま
た、リリーフ弁28のリリーフ圧が可変なので、最大圧を
種々に設定できるとともに、油圧ポンプ10が故障で停止
しなくなっても、リリーフ圧の開成で絞り切換弁を左シ
ンボル位置に切換えて、吐出ライン11の圧力をシリンダ
10bに導入して油圧ポンプ10の吐出量を最小にでき、油
圧回路の安全がアンドロード弁のようなエネルギロスを
伴わずに確保される。さらに、上記実施例では、キーボ
ード31から入力されるワークの厚さや曲げ角に基づい
て、CPU37で加工型４の下死点位置を算出するようにし
ているので、ワークの板厚や曲げ条件等が変わっても従
来例のように何度も試し加工を行なわずとも、直ちに最
適条件で高精度なプレス加工を行なうことができる。

なお、上記実施例の電気回路８に、入力データ，目標
値を表示するCRT等のディスプレイや外部記憶装置とし
てのプロッピディスクを加えることもできる。また、本
発明の加工機械は実施例のプレスに限らず、その制御装
置が実施例のものに限られないのはいうまでもない。

〈発明の効果〉 以上の説明で明らかなように、本発明の加工機械の制
御装置は、各シリンダの動作領域を複数に分け、その動
作領域毎に定めた目標値、目標速度及びP,I,D制御係数
をメモリに記憶させ、加工型を駆動する各シリンダの変
位量をエンコーダで検出し、演算手段によって、上記エ
ンコーダからの検出信号を検出手段で検出される制御原
点位置によって修正し、修正された信号と上記メモリに
記憶された目標値、目標速度及びP,I,D制御係数に基づ
いて所定の数式で各シリンダ変位量の制御値を算出し、
これをD/A変換器で制御信号に変換して各シリンダの制
御弁に出力するようにしているので、各シリンダを互い
に独立して任意に動作せしめて加工型と下型でワークを
加工でき、従来困難であったテーパベンディングが可能
になるうえ、手間のかかる試し曲げや補償回路設計をせ
ずともデジタル制御により容易かつ高能率，高精度に最
適条件でプレス加工等を行なうことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例であるプレスの制御装置の回
路図、第２図は上記実施例による制御の流れを示すフロ
ーチャート、第３図は上記フローチャートの主要ステッ
プにおけるプレスの動きを示す図、第４図は従来のプレ
ス制御装置の回路図である。 １……フレーム、3,3′……油圧シリンダ、４……加工
型,5……下型,6……油圧回路、7,7′……リニアエンコ
ーダ、８……電気回路、10……可変容量形油圧ポンプ、
12……主切換弁、14,14′……サーボ弁、16,16′……副
切換弁、20……圧力補償装置、30……メモリ、34……D/
A変換器、37……CPU。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き 審判の合議体 審判長 入交 孝雄 審判官 新延 和久 審判官 清水 英雄 (56)参考文献 特開 昭62−9721（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−274101（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−99905（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−34515（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−202999（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭61−46012（ＪＰ，Ｕ)

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数のシリンダ（3,3′）のロッド側（3b,
   3′ｂ）に加工型（４）を取り付け、上記各シリンダ
   （3,3′）を各制御弁（14,14′）によって制御して、加
   工型（４）を下型（５）に向けて往復動させてワークを
   加工する加工機械の制御装置において、上記各シリンダ
   （3,3′）の変位量を検出するエンコーダ（7,7′）と、
   上記加工型（４）が下型（５）に当接した制御原点位置
   を検出する検出手段と、上記各シリンダ（3,3′）の動
   作領域を複数に分け、その動作領域毎に定めた目標値、
   目標速度及びP,I,D制御係数を記憶するメモリ（30）
   と、上記エンコーダ（7,7′）からの出力信号を上記制
   御原点位置によって修正し、修正された出力信号と上記
   メモリ（30）に記憶された動作領域毎の目標値、目標速
   度及びP,I,D制御係数に基づいて所定の数式によって各
   シリンダ（3,3′）の変位量の制御値を算出する演算手
   段（37）と、この演算手段（37）からの制御値をD/A変
   換して、制御信号を上記制御弁（14,14′）に出力するD
   /A変換器（34）を備えて、各シリンダ（3,3′）を独立
   して任意に動作できるようにしたことを特徴とする加工
   機械の制御装置。