JPH08303326A

JPH08303326A - 燃料噴射ノズルホルダクランプ

Info

Publication number: JPH08303326A
Application number: JP11071395A
Authority: JP
Inventors: Seizo Ueno; 誠三上野; Akira Fukuchi; 昭福地
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1995-05-09
Filing date: 1995-05-09
Publication date: 1996-11-19

Abstract

(57)【要約】【目的】製造コストが安く且つ短時間で製造できると共
に、軽量な燃料噴射ノズルホルダクランプを提供する。【構成】アルミニウム合金を押出形成し、所定の長さに
切断して押出中空体を得る。得られた押出中空体には、
押出方向に沿って伸長する中空部が形成されている。こ
の中空部は軸受け部１１の貫通孔１２に対応する。ま
た、押出中空体の縦断面は、燃料噴射ノズルホルダクラ
ンプ１０の縦断面に対応している。次に、押出中空体に
常法に従って機械加工を施し、二股部１３および嵌合部
１４を形成する。この結果、燃料噴射ノズルホルダクラ
ンプ１０が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば、ディーゼルエ
ンジンの燃料噴射ノズルホルダクランプに関する。

【０００２】

【従来の技術】ディーゼルエンジンの燃料噴射ノズルホ
ルダ（以下、単にノズルホルダともいう）は、ノズルを
エンジンシリンダに固定するためのものである。このノ
ズルホルダは、エンジン本体およびカムシャフトに固定
される。ノズルホルダとカムシャフトとは、ノズルホル
ダクランプで固定される。

【０００３】従来、この燃料噴射ノズルホルダクランプ
は、例えば、ＦＣＤ５００のような鋳鉄を所望のクラン
プに近い形状に鋳造した後、カムシャフトとの接続部等
の高い寸法精度が要求される部分だけ機械加工で加工し
ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
鋳造による燃料噴射ノズルホルダクランプの製造では、
クランプを量産するためには、複雑な内部形状を有する
金型を多数用意する必要があり、製造コストが高くな
る。また、機械加工によるカムシャフトとの接続部等の
加工に時間がかかる。さらに、鋳造品は成形精度が押出
品よりも劣るために機械加工しろが多くなり、さらに加
工に時間がかかる。

【０００５】また、鋳鉄製であるため重量が重い。軽量
化のため、カムシャフトが貫挿される孔の周辺部の肉厚
を薄くする等の工夫を行っているが十分ではない。本発
明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、製造コス
トが安く且つ短時間で製造できると共に、軽量な燃料噴
射ノズルホルダクランプを提供する。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、一端にカムシ
ャフトが嵌合される軸受け部と他端に燃料噴射ノズルホ
ルダが係合される二股部とを具備するエンジンの燃料噴
射ノズルホルダクランプであって、アルミニウムまたは
アルミニウム合金を押出成形して押出方向に沿って伸長
する中空部を有する押出中空体を得た後、前記押出中空
体に機械加工を施して前記二股部を形成して得られるこ
とを特徴とする燃料噴射ノズルホルダクランプを提供す
る。

【０００７】この燃料噴射ノズルホルダクランプは、エ
ンジン本体に固定するためのボルトが嵌合される嵌合孔
が形成されていても良い。また、軸受け部の貫通孔の周
辺部の肉厚に偏りを持たせても良い。

【０００８】また、本発明の燃料噴射ノズルホルダクラ
ンプは、次のように製造される。まず、アルミニウムま
たはアルミニウム合金を押出成形して押出方向に沿って
伸長する中空部を有する押出中空体を得る。この押出中
空体は、押出成形により、軸受け部の貫通孔および押出
断面の形状が同時に形成される。次いで、この押出中空
体に機械加工を施して、軸受け部の貫通孔および押出断
面の形状以外の燃料噴射ノズルホルダクランプの形状お
よびボルトの嵌合孔を形成することにより、燃料噴射ノ
ズルホルダクランプが得られる。このため、鋳造により
得られる燃料噴射ノズルホルダクランプのように複雑で
高価な鋳型を多数用意する必要がない。また、軸受け部
の貫通孔および押出断面の形状は、押出成形の精度によ
っては機械加工の必要があるものの、鋳造品の場合より
も、機械加工しろが少なくて済み、しかも作業が複雑な
機械加工の工程数および所要時間を減らすことができ
る。

【０００９】

【作用】本発明の燃料噴射ノズルホルダクランプは、ア
ルミニウムまたはアルミニウム合金からなるため軽量で
ある。また、アルミニウムまたはアルミニウム合金を押
出成形して押出方向に沿って伸長する中空部を有する押
出中空体を得た後、この押出中空体に機械加工を施して
二股部および必要に応じて嵌合孔を形成して得られるも
のである。このため、鋳造により得られる燃料噴射ノズ
ルホルダクランプに比べて、複雑な鋳型を多数用意する
必要がない。また、押出成形により、燃料噴射ノズルホ
ルダクランプの押出方向に対して直交方向に沿った断面
（以下、押出断面）の形状および中空部が同時に形成さ
れる。このため、軸受け部の貫通孔および押出断面の形
状は機械加工の必要があるが、鋳造品の場合よりも、機
械加工しろが少なくて済み、しかも工程数も少ない。こ
の燃料噴射ノズルホルダクランプの軸受け部の貫通孔の
周辺部の肉厚が偏っていても良い。この場合、燃料噴射
ノズルホルダクランプがより軽量になる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。本発明の燃料噴射ノズルホルダクランプに使用す
る材料は、アルミニウムまたはアルミニウム合金であ
る。アルミニウム合金は、押出成形が可能な合金を用い
る。例えば、日本工業規格（ＪＩＳ）６０６１，６Ｎ０
１，６０６３，７Ｎ０１または７００３である。

【００１１】本発明の燃料噴射ノズルホルダクランプの
一例を図１に示す。燃料噴射ノズルホルダクランプ１０
は、一端にカムシャフトが嵌合される貫通孔１２が形成
された軸受け部１１と、他端に燃料噴射ノズルホルダが
係合される二股部１３とを具備する。また、エンジン本
体に燃料噴射ノズルホルダクランプ１０を固定するため
のボルトが嵌合される嵌合部１４が形成されている。

【００１２】図２は、図１に示す燃料噴射ノズルホルダ
クランプ１０の平面図である。二股部１３は、燃料噴射
ノズルホルダ２１の上端部２１ａが挿通される円弧状の
切り欠き部２２が形成されている。

【００１３】また、嵌合部１４は、ボルトの軸部が貫通
される貫通孔１４ａと、貫通孔１４ａの上部開口部の周
囲に形成された、ボルト頭が嵌合される嵌合溝部１４ｂ
を有する。

【００１４】図３は、図２に示す燃料噴射ノズルホルダ
クランプ１０の図中ＡＡ線に対応する縦断面図である。
上述の軸受け部１１の貫通孔１２の回りの肉厚は編肉し
ている。すなわち、直径２２ｍｍの貫通孔１２の中心Ｏ
は、直径３２ｍｍの軸受け部１１の輪郭の中心Ｏ’から
鉛直方向下側に１．５ｍｍ編心している。従って、機械
的強度が要求される軸受け部１１の上側の肉厚（６．５
ｍｍ）が、軸受け部１１の下側の肉厚（３．５ｍｍ）よ
りも厚い。

【００１５】以下、燃料噴射ノズルホルダクランプ１０
の製造について説明する。まず、例えば、アルミニウム
合金６０６１を常法に従って押出形成およびＴ６処理
後、約３３．３ｍｍの長さに切断して、図４に示すよう
な押出中空体４１を得る。得られた押出中空体４１に
は、図１中矢印Ａで示す押出方向に沿って伸長する中空
部４２が形成されている。この中空部４２は、軸受け部
１１の貫通孔１２に対応する。また、押出中空体４１の
縦断面は、図３に示す燃料噴射ノズルホルダクランプ１
０の縦断面に対応している。

【００１６】次に、押出中空体４１に常法に従って機械
加工を施し、二股部１３および嵌合部１４を形成する。
より詳細には、図２に示すとおり、二股部１３では、上
述の円弧状の切り欠き部２２を形成し、二股部１３の両
側面部２３ａ，２３ｂを削り、他の部材の干渉を避ける
ための逃げを設ける。また、嵌合部１４では、上述の貫
通孔１４ａおよび嵌合溝部１４ｂを形成する。この結
果、燃料噴射ノズルホルダクランプ１０が得られる。

【００１７】上述のように、アルミニウム合金を押出形
成して得られた押出中空体４１は、中空部４２が形成さ
れ、燃料噴射ノズルホルダクランプ１０の縦断面に対応
する縦断面を有する。このため、従来の鋳造による燃料
噴射ノズルホルダクランプの製造では、全て機械加工で
行う必要があった軸受け部１１の貫通孔１２の形成およ
び縦断面の形状の形成を同時に達成できる。しかも、鋳
造の場合よりも寸法精度が良好であるため、機械加工の
必要がないか、押出成形の精度によっては必要があるも
のの、貫通孔等の高い精度が要求される箇所で若干の機
械加工を要するだけであるため、機械加工しろは鋳造の
場合よりも少なくて済む。従って、機械加工の工程数お
よび所要時間を減少させることができる。この結果、本
実施例の方法によれば、従来のＦＣＤ５００の鋳造によ
り燃料噴射ノズルホルダクランプを製造した場合に比べ
て、１個当たりの機械加工に要する時間を約７０％に低
減できた。

【００１８】また、押出中空体４１は、アルミニウム合
金を押出形成し、切断することにより、多数得ることが
できる。従って、従来の鋳造の場合のように複雑な鋳型
を多数用意する必要がない。この結果、製造コストを低
減できる。

【００１９】また、燃料噴射ノズルホルダクランプ１０
は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなり、軽
量である。また、軸受け部１１の貫通孔１２の回りの肉
厚は編肉しているため、機械的強度が要求される部分だ
け肉厚になっているので、より軽量化が図られている。
この結果、従来のＦＣＤ５００の鋳造により得られた燃
料噴射ノズルホルダクランプの重量が１２０ｇであった
のに対して、本実施例の燃料噴射ノズルホルダクランプ
１０の重量は６５ｇであり、約半分に軽量化できた。

【００２０】なお、本実施例では、燃料噴射ノズルホル
ダクランプ１０は、エンジン本体への固定するためのボ
ルトが嵌合される嵌合部１４が設けられているが、これ
に限定されるものではなく、例えば、溶接等で固定する
場合には、嵌合部１４は不要であることは言うまでもな
い。

【００２１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の燃料噴射
ノズルホルダクランプによれば、アルミニウムまたはア
ルミニウム合金を押出成形して押出中空体を得た後、機
械加工を施して得られるため、従来の鋳鉄を鋳造して得
られたものよりも軽量である。また、アルミニウムまた
はアルミニウム合金を押出成形して押出中空体を得た
後、この押出中空体に機械加工を施して二股部を形成さ
れる。このため、複雑で高価な鋳型を用いる必要がない
ので経済的である。また、押出成形で燃料噴射ノズルホ
ルダクランプの押出断面の形状が形成されるため、鋳造
品に比べて精度が寸法精度が良好であるため、機械加工
の必要がないか、または、必要があったとしても、機械
加工しろが鋳造品に比べて少なくて済むので、後に行わ
れる機械加工の工程数および所要時間を減らすことがで
きる。この結果、燃料噴射ノズルホルダクランプの生産
性が高く、且つ、製造コストが低くく、経済的である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の燃料噴射ノズルホルダクランプの一例
を示す斜視図。

【図２】図１に示す燃料噴射ノズルホルダクランプ１０
の平面図。

【図３】図２に示す燃料噴射ノズルホルダクランプ１０
の図中ＡＡ線に対応する縦断面図。

【図４】本発明の燃料噴射ノズルホルダクランプの製造
過程で得られる押出中空体を示す斜視図。

【符号の説明】

１０…燃料噴射ノズルホルダクランプ、１１…軸受け
部、１２…貫通孔、１３…二股部、１４…嵌合部、２１
…燃料噴射ノズルホルダ、４１…押出中空体、４２…中
空部。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一端にカムシャフトが嵌合される軸受け
部と他端に燃料噴射ノズルホルダが係合される二股部と
を具備する燃料噴射ノズルホルダクランプであって、アルミニウムまたはアルミニウム合金を押出成形して押
出方向に沿って伸長する中空部を有する押出中空体を得
た後、前記押出中空体に機械加工を施して前記二股部を
形成して得られることを特徴とする燃料噴射ノズルホル
ダクランプ。
【請求項２】エンジン本体に固定するためのボルトが
嵌合される嵌合孔が形成された請求項１の燃料噴射ノズ
ルホルダクランプ。
【請求項３】軸受け部の貫通孔の周辺部の肉厚が偏っ
ている請求項１の燃料噴射ノズルホルダクランプ。