JPH0830910A - 磁気ヘッドコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ガラスモールドの磁気ヘッドコアの製造時の
一工程であるトラックモールド工程の際、懸念されるギ
ャップ緩み，トラックズレの発生を防止したこの種の磁
気ヘッドコアの製造方法を提供する。 【構成】 一対のコアバー半体１，２を用意し、少なく
ともその一方のコアバー半体２の媒体摺動面とギャップ
対向面にかけて予めトラックを規制する溝15a，15bとア
ペックスを規制する溝24を設けておき、これを他方のコ
アバー半体１と突合せモールドガラス13aと共に熱処理
することにより、前記ガラスをこの各溝に流し込み、ギ
ャップ23の形成とガラスモールドを同時に行うとともに
前記媒体摺動面と反対側の面から巻線溝３a，26を形成
してコアバー14aを構成し、更にこのコアバー14aをギャ
ップ23を含むチップ状に切り離し、ヘッドコアを得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、トラック部がガラスモ
ールドされていることが一般的であるフロッピーディス
クドライブ用磁気ヘッド、またはビデオテープレコーダ
ーの画像記録／再生用磁気ヘッド等の磁気ヘッドに用い
られる磁気ヘッドコアの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近来、情報記憶再生装置の発展はめざま
しく、特に磁気記録再生の高密度化を中心として益々高
度化多様化しつつある。したがって、この磁気記録再生
装置における基幹部品である各種磁気ヘッドも高記録密
度化，低コスト化が進められており、以下、その従来例
についてフロッピーディスクドライブ用磁気ヘッドを例
にとり、図面を参照しつつ説明する。

【０００３】図２乃至図10に示すものは、Ｍn−Ｚnフェ
ライトからなる磁気ヘッドコアの製造工程を示してい
る。この各図において、１，２はＭn−Ｚnフェライトか
らなる一対のコアバー半体で、先ず第１の工程として、
このコアバー半体に図３に示すコイル溝３を砥石加工に
より形成した後、ラッピング加工によりギャップ対向面
４，５を鏡面に仕上げ、第２の工程として、その表面に
図４に示すギャップガラス膜６，７をスパッタリングに
よりギャップ長に相当する厚みに成膜する。

【０００４】このとき用いられるギャップガラスの材質
は、ギャップ形成時の加熱と加圧で互いに接着可能で、
なおかつ必要なギャッブ精度が維持できる特性を持つこ
とが必要であり、通常屈伏点がギャップ形成温度近傍に
なる熱特性のものが選択されている。

【０００５】また、ギャップ長規制と接着の機能を区分
してＳiＯ₂等の硬いガラスを下地膜としてギャップ長規
制の役割を担わせ、その上に比較的融点の低いノリガラ
ス膜を成膜することにより、接着の機能を担わせる二層
膜構造のギャップ膜形成も広く採用されている。

【０００６】次に、第３の工程として、上記の工程で得
られた一対のコアバー半体１，２のギャップ対向面を互
いに突き合わせ、図５に示すギャップ形成治具８に載置
し、スペーサー９を介して形成バネ10とビス11により、
所定の形成圧を加えた状態で補強ガラス13をアペックス
部12に乗せて所定の形成温度に加熱保持してギャップガ
ラス同士を接着させると同時に補強ガラス13をアペック
ス部12に溶融充填させ図６に示すコアバー14を得る。こ
のギャップ形成条件として、先ず形成圧はフェライトコ
アを破壊しない範囲でなるべく高い方が接着強度面で有
利であり、通常２Kgcm前後のトルクが用いられ、補強ガ
ラスは作業温度700℃前後の硼硅酸鉛系のガラスが使わ
れることが多く、形成温度も当然700℃前後となる。

【０００７】次に第４の工程として、図６に示すように
トラック溝15を砥石加工により順次形成(図面破線位置)
した後、第５の工程として、図７に示すようにモールド
ガラス16を乗せて加熱保持し、前記トラック溝15にガラ
スを充填する。この工程で、前記トラック溝15からはみ
出したガラスを除去するためと、コアバー各部を所定の
寸法にするために、第６の工程として、全体の外周部を
研削あるいはラッピング等の加工により仕上げて、図８
に示すようなＲ／Ｗ(リード／ライト)コアバー14を得
る。なお、ここで用いられるモールドガラスはギャップ
形成時の補強ガラスより低融点化するのが一般的であ
り、モールド温度も当然ギャップ形成温度より低くな
る。

【０００８】以上、Ｒ／Ｗコアバーについて説明してき
たが、イレース(消去)コアバーについてもトラック形
状，寸法，ギャップ長等、一部異なるだけで基本的内容
は全く同じである。したがって、図８に示した通りＲ／
Ｗコアバー14と、これと同様の工程から得られたイレー
スコアバー17とをセラミックスからなるセンタースペー
サー18を挾んで互いに接着した後、第７の工程として一
点鎖線19よりチップ状に順次切断し、図９に示すヘッド
コア20を得る。最終的には図10に示したようにセラミッ
クススライダー21，22を両側面に貼り合わせ、媒体摺動
面を所定の形状に仕上げて磁気ヘッドコアアッセンブリ
ーとして完成させるというものであった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】このような従来の製造
方法では、ガラスの溶融作業が、ギャップ形成(補強ガ
ラス溶着を含む)時とトラックのモールド工程時との２
回に亘るため、最初に溶融固着させた部分が次の加熱に
よって緩みやすいという問題があった。即ち、トラック
溝にガラスを溶融充填するための加熱により補強ガラス
が軟化し、図11に示すようにギャップ23を境にしてトラ
ックが相互にずれ、実効トラック幅が小さくなったり、
ギャップ長が大きくなったりするということである。こ
れらギャップの周辺部分は磁気ヘッドの心臓部とも言う
べき部分であり、特に高精度が要求されているのである
から、製造条件により大きく変動したりすれば致命的な
欠陥となってしまう。

【００１０】したがって、これらの悪影響を最小限に抑
えるため、ギャップ形成温度とトラックモールド温度に
差を設けて熱処理するという方法が一般に採られている
が、これだけでは完全とは言えない。即ち、補強ガラス
と同じガラスをモールドガラスとしてギャップ形成温度
より低い温度で処理すればトラック溝にモールドガラス
が十分に流れ込まないし、また低い温度でも十分流れる
低融点ガラスを用いると、流れの問題はなくなるもの
の、新たな問題が生じてしまう。つまり、モールドガラ
スを低融点化するということは磁気ヘッド用として一般
的に用いられている硼硅酸鉛系のガラスの場合、主成分
であるＰbＯを増やすか、Ｒ₂Ｏで総称されるアルカリ類
を添加元素として入れていくことになるが、このことは
耐水性，耐酸性等の化学的耐久性の低下を招き、直接媒
体と接触するモールドガラスとして用いるのは信頼性の
面で甚だ不適切である。

【００１１】また、上記した方法とは逆にトラック溝を
形成したコアバーを先にガラスモールドし、その後ギャ
ップ形成する方法も一般化しているが、最初に溶融固着
されたガラスがその後の熱処理で緩むことは同じであ
り、問題の解決にはならない。

【００１２】本発明は上記問題点を解決するものであ
り、トラックモールドの際、懸念されるギャップ緩み，
トラックズレの発生を防止したこの種の磁気ヘッドコア
の製造方法を提供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、一対のコアバー半体を用意し、少なくと
もその一方のコアバー半体の媒体摺動面とギャップ対向
面にかけて予めトラックを規制する溝とアペックスを規
制する溝を設けておき、これを他方のコアバー半体と突
き合わせ、ガラスと共に熱処理することにより、前記ガ
ラスをこの各溝に流し込み、ギャップ形成とガラスモー
ルドを同時に行うとともに、前記媒体摺動面と反対側の
面から巻線溝を形成してコアバーを構成し、更にこのコ
アバーをギャップを含むチップ状に切り離し、ヘッドコ
アを得るようにしたものである。

【００１４】

【作用】したがって、本発明は上記のように、ギャップ
形成とガラスモールドを同時に行うので、ギャップ緩
み，トラックズレは発生せず、高品質，高信頼性の磁気
ヘッドコアの製造方法を提供することができる。また、
媒体摺動面にガラスを乗せる溝を設ければ、比較的低コ
ストの丸形ガラスを安定的に使用できるので、低コスト
化が図れる。

【００１５】

【実施例】以下、本発明の各実施例について図面を参照
しつつ説明する。なお、前記従来のものと同一の部分は
同一の符号を付すものとする。 (1)第１実施例 図12，図13は本発明の第１実施例における各工程を示
し、図１及び図18は各実施例共通の工程を表している。
先ず、Ｍn−Ｚnフェライトからなる一対のコアバー半体
１，２を用意する。これは前記従来例の説明の中で取り
上げた図２に記載されているものと基本的には同一のも
のである。ここで第１の工程として、片方のコアバー半
体２に、図12に示すようにアペックスを規制する溝24を
砥石加工により形成した後、各々のコアバー半体１，２
にトラック溝15a，15bを同じく砥石加工により形成す
る。次に、各々のギャップ対向面４，５をラッピング加
工により鏡面に仕上げ、その表面に図13に示すギャップ
ガラス膜６，７をスパッタリングによりギャップ長に相
当する厚みに成膜する。

【００１６】そして、各々のコアバー半体１，２に形成
されたトラックが互いにズレることなく突き合うよう調
整しつつ図１に示したギャップ形成治具８に載置し、ス
ペーサー９を介して形成バネ10とビス11により、２Kgcm
のトルク圧で固定した後、第２の工程として図13に示す
ようなモールドガラス13aをトラック上に乗せて740℃×
１Ｈの熱処理を施し、ギャップを形成すると同時にトラ
ックモールドを行い、前面側面研削後、図18に示すＲ／
Ｗコアバー14aを得る。次に、このＲ／Ｗコアバーの製
作と略同一の方法でイレースコアバー17aを製作し、こ
れらＲ／Ｗコアバー14aとイレースコアバー17aとをチタ
ニア系のセラミックスからなるセンタースペーサー18a
を介して、図18に示すように互いのトラック位置が相対
的に揃うように貼り合わせた後、第３の工程として、前
面(媒体摺動面)と反対側の面から巻線溝３a，26を砥石
加工により形成する。なお、前記のガラスとしては硅酸
鉛系で、ガラス転移点が414℃、屈伏点が455℃のものを
用いている。

【００１７】以後の工程は前記従来方法の工程と同様で
あり、これら合体されたＲ／Ｗコアバー14aとイレース
コアバー17aとを従来例の図８の一点鎖線19に相当する
位置よりチップ状に切断し、最終的には、従来例の図10
に示すようなヘッドコアの両側面にセラミックスからな
るスライダーを貼着した磁気ヘッドコアアッセンブリー
として完成する。

【００１８】以上説明した製造方法により製造された磁
気ヘッドコアの品質を確認するために1,000倍の光学顕
微鏡でギャップ周辺を観察したところ、従来方法で見ら
れた図11のようなトラックのズレやギャップの開きが全
くない極めて高精度の仕上がりであった。

【００１９】(2)第２実施例 図14，図15は本発明の第２実施例における各工程を示し
ている。先ず、第１の工程として、前記第１実施例と同
様の方法で図14に示すアペックスを規制する溝24を砥石
加工により形成した後、各々のコアバー半体１，２にト
ラック溝15a，15bを同じく砥石加工により形成する。次
に、各々のギャップ対向面４，５にＣ面加工25a，25bを
施した後、これらギャップ対向面をラッピング加工によ
り鏡面に仕上げ、その表面に図15に示すギャップガラス
膜６，７をスパッタリングによりギャップ長に相当する
厚みに成膜する。

【００２０】そして、各々のコアバー半体１，２に形成
されたトラックが互いにズレることなく突き合うよう調
整しつつ図１に示したギャップ形成治具８に載置し、ス
ペーサー９を介して形成バネ10とビス11により、２Kgcm
のトルク圧で固定する。この際、図15に示すようにＣ面
加工部がコアバー半体１，２を突き合わせることにより
Ｖ溝25になっているので、第２の工程として、その上に
モールド用ガラス棒13bを乗せて740℃×１Ｈの熱処理を
施し、ギャップを形成すると同時にトラックモールドを
行い、前面側面研削後(前面は前記Ｖ溝がなくなるま
で)、図18に示すＲ／Ｗコアバー14aを得る。次にこのＲ
／Ｗコアバーの製作と略同一の方法でイレースコアバー
17aを製作し、これらＲ／Ｗコアバー14aとイレースコア
バー17aとをチタニア系のセラミックスからなるセンタ
ースペーサー18aを介して、図18に示すように互いのト
ラック位置が相対的に揃うように貼り合わせた後、前面
(媒体摺動面)と反対側の面から巻線溝３a，26を砥石加
工により形成する。以後の工程は前記第１実施例と同様
であり、最終的には、図10に示すようなヘッドコアの両
側面にセラミックスからなるスライダーを貼着した磁気
ヘッドコアアッセンブリーとして完成する。この実施例
では前記モールドガラスを丸形としたのでガラスのコス
トを50％以下に低減することができた。

【００２１】以上説明した製造方法により製造された磁
気ヘッドコアの品質を確認するために1,000倍の光学顕
微鏡でギャップ周辺を観察したところ、前記第１実施例
と同様極めて高精度の仕上がりであった。

【００２２】なお、ギャップ形成以前の加工については
必ずしも上記した順番である必要はなく、例えば、最初
にギャップ対向面のラッピング加工を施し、その後、ト
ラック溝加工をしてもよいし、アペックス規制溝加工と
トラック溝加工をマルチ砥石を用いて同時に行う等、ど
のような順番でも差し支えない。

【００２３】(3)第３実施例 図16，図17は本発明の第３実施例における各工程を示し
ている。先ず、第１の工程として、前記第１実施例と同
様の方法で図16に示すアペックスを規制する溝24を砥石
加工により形成した後、各々のコアバー半体１，２にト
ラック溝15a，15bを同じく砥石加工により形成する。次
に、各々のギャップ対向面４，５の前面(媒体摺動面)と
アペックス規制溝24との間にガラス挿入溝27a，27bを砥
石加工により設けた後、これらギャップ対向面をラッピ
ング加工により鏡面に仕上げ、その表面に図17に示すギ
ャップガラス膜６，７をスパッタリングによりギャップ
長に相当する厚みに成膜する。

【００２４】そして、各々のコアバー半体１，２に形成
されたトラックが互いにズレることなく突き合うよう調
整しつつ図１に示したギャップ形成治具８に載置し、ス
ペーサー９を介して形成バネ10とビス11により、２Kgcm
のトルク圧で固定する。この際、図17に示すようにコア
バー半体１，２を突き合わせることにより角形のガラス
挿入溝27a，27bが形成され、これに第２の工程として、
モールド用ガラス棒13cを入れて740℃×１Ｈの熱処理を
施し、ギャップを形成すると同時にトラックモールドを
行い、前面側面研削後(前面は前記ガラス挿入溝がなく
なるまで)、図18に示すＲ／Ｗコアバー14aを得る。次
に、このＲ／Ｗコアバーの製作と略同一の方法でイレー
スコアバー17aを製作し、以下、前記第１，第２実施例
と同様にして、磁気ヘッドコアアッセンブリーとして完
成する。この実施例では、前記モールドガラスを設置す
る部分がフェライトで完全に覆われているので熱処理作
業中ガラスが所定の位置から外れることもなく、しかも
前記第２実施例と異なり、コアバー半体同士のトラック
合わせの際、トラックが全て表面から見えているので作
業性が良好であった。

【００２５】以上説明した製造方法に基づき、製造され
た磁気ヘッドの品質を確認するために1,000倍の光学顕
微鏡でギャップ周辺を観察したところ、前記第１，第２
実施例と同様極めて高精度の仕上がりであった。

【００２６】

【発明の効果】本発明は、上記各実施例に明らかなよう
に、ガラスによるギャップ形成と、トラック部のガラス
モールドとを一工程で行うので、磁気ヘッドコアの性能
に大きな影響を及ぼす熱処理条件に制約を受けず、熱処
理条件を比較的自由に選択でき、高品質の磁気ヘッドコ
アを低コストで提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の各実施例において用いられるギャップ
形成治具の側面図である。

【図２】従来の磁気ヘッドコアの製造方法において用い
られる一対のコアバー半体の斜視図である。

【図３】従来の磁気ヘッドコアの製造方法における第１
の工程を示すコアバー半体の斜視図である。

【図４】従来の磁気ヘッドコアの製造方法における第２
の工程を示すコアバー半体の斜視図である。

【図５】従来の磁気ヘッドコアの製造方法における第３
の工程を示し、ギャップ形成治具及びこれに載置したコ
アバー半体の側面図である。

【図６】従来の磁気ヘッドコアの製造方法における第４
の工程を示すコアバー半体の斜視図である。

【図７】従来の磁気ヘッドコアの製造方法における第５
の工程を示すコアバー半体の斜視図である。

【図８】従来の磁気ヘッドコアの製造方法における第６
の工程を示すＲ／Ｗ及びイレースコアバーの斜視図であ
る。

【図９】従来の磁気ヘッドコアの製造方法における第７
の工程を示すＲ／Ｗ及びイレースコアバーの斜視図であ
る。

【図１０】従来の磁気ヘッドコアの製造方法に基づき完
成されたフロッピーディスクドライブ用の磁気ヘッドコ
アアッセンブリーを示す斜視図である。

【図１１】従来の磁気ヘッドコアの製造方法に基づき完
成された磁気ヘッドコアの問題点を説明するための図。

【図１２】本発明の磁気ヘッドコアの製造方法の第１実
施例における第１の工程を示す一対のコアバー半体の斜
視図である。

【図１３】本発明の磁気ヘッドコアの製造方法の第１実
施例における第２の工程を示す一対のコアバー半体の側
面図である。

【図１４】本発明の磁気ヘッドコアの製造方法の第２実
施例における第１の工程を示す一対のコアバー半体の斜
視図である。

【図１５】本発明の磁気ヘッドコアの製造方法の第２実
施例における第２の工程を示す一対のコアバー半体の側
面図である。

【図１６】本発明の磁気ヘッドコアの製造方法の第３実
施例における第１の工程を示す一対のコアバー半体の斜
視図である。

【図１７】本発明の磁気ヘッドコアの製造方法の第３実
施例における第２の工程を示す一対のコアバー半体の側
面図である。

【図１８】本発明の磁気ヘッドコアの製造方法の各実施
例における第３の工程を示すＲ／Ｗ及びイレースコアバ
ーの斜視図である。

【符号の説明】

１，２…コアバー半体、 ３a，26…巻線溝、 ４，５
…ギャップ対向面、 ６，７…ギャップガラス膜、 ８
…ギャップ形成治具、 ９…スペーサー、 10…形成バ
ネ、 11…ビス、 13a…モールドガラス、 13b，13c
…モールド用ガラス棒、 14…Ｒ／Ｗコアバー、 15
a，15b…トラック溝、 23…磁気ギャップ、24…アペッ
クス規制溝、 25…ガラス設置溝(Ｖ溝)、 27a，27b…
ガラス挿入溝。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対のコアバー半体を用意し、少なくと
   もその一方のコアバー半体の媒体摺動面とギャップ対向
   面にかけて予めトラックを規制する溝とアペックスを規
   制する溝を設けておき、これを他方のコアバー半体と突
   合せガラスと共に熱処理することにより、前記ガラスを
   この各溝に流し込み、ギャップ形成とガラスモールドを
   同時に行うとともに前記媒体摺動面と反対側の面から巻
   線溝を形成してコアバーを構成し、更にこのコアバーを
   ギャップを含むチップ状に切り離し、ヘッドコアを得る
   ことを特徴とする磁気ヘッドコアの製造方法。
2. 【請求項２】 媒体摺動面上にガラス棒を乗せる溝を有
   するコアバー半体を用いた請求項１記載の磁気ヘッドコ
   アの製造方法。
3. 【請求項３】 媒体摺動面とアペックスを規制する溝と
   の間にガラス棒を乗せる溝を有するコアバー半体を用い
   た請求項１記載の磁気ヘッドコアの製造方法。