JPH08309776A

JPH08309776A - ヘッドレストの製造方法

Info

Publication number: JPH08309776A
Application number: JP7144052A
Authority: JP
Inventors: Hiyoshi Ishikawa; 日吉石川; Hisashi Sakata; 寿坂田; Akinori Teranishi; 秋徳寺西
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1995-05-17
Filing date: 1995-05-17
Publication date: 1996-11-26
Anticipated expiration: 2014-10-18
Also published as: JP2963642B2

Abstract

(57)【要約】【目的】シート材等の材料を不要にしてスリットから
の発泡原料の漏出や口開き，段差等の不具合を解消する
ヘッドレストの製造方法を提供する。【構成】スラッシュ成形による袋状表皮にインサート
を挿着後、表皮内に発泡原料を注入して表皮一体の発泡
成形を行なうヘッドレストの製造方法において、キャビ
ティ面２ａに二つの円柱体２２３を立設し且つ円柱体の
一方を起点に他方の円柱体に向かう短板２２２を立設し
た成形型２を用いて表皮１に係る皮膜体３を成形し、成
形後、短板が形成した凹溝３１を拡開し凹溝３１の溝底
３２にスリット１１を設けると共に円柱体２２３の先端
面が形成した皮膜を取除いて円孔１２にして表皮１を先
ず完成させ、その後、インサート４を表皮内に挿入し且
つインサートの両ステー４ａを円孔１２より表皮外へ配
し、次いで、スリット１１から表皮１内へ発泡原料Ｇを
注入し発泡成形によりクッション材５を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両等のシートバック
上端に取着されるヘッドレストの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車等のシートバック上端には、乗員
の頭部を保護し快適さが得られるようヘッドレストが取
付けられている。こうしたヘッドレストの製法には、
発泡成形型内にインサートのみをセットし、発泡原料を
注ぎ発泡成形でできたクッション材とインサートとの一
体品にファブリック等の表皮を後工程で被せたもの（第
一製法）と、ブロー成形，スラッシュ成形，ローテー
ション成形等で袋状にした表皮にインサートを挿着した
後、これを発泡型にセットし、表皮に設けたスリットか
ら発泡原料を注いで発泡成形し、表皮，インサートと一
体のクッション材を形成するようにしたもの（第二製
法）とがある。

【０００３】上記第二製法をより具体的に説明すると、
図１３のようになる。まず、ゾルスラッシュ成形等で袋
状表皮８を作製し、これにステー孔８２と共にインサー
ト挿入用スリットにもなる発泡原料の注入用スリット８
１を開設する。次いで、表皮８にインサート９を挿着し
サブアッセイ化したものを発泡成形型にセットし、しか
る後、上記スリット８１を押し広げて注入機を表皮内に
差込み、発泡原料を注入し、発泡成形する。発泡硬化
後、脱型し表皮一体のヘッドレストを取出しバリ取り等
の仕上げ加工を行なって製品化するのである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、第二製法に
よる従来のヘッドレストの製造方法は、スリット８１が
単に切り開いたものであり、表皮８の成形バラツキによ
って後工程たる発泡成形で図１４（イ）のような口開き
αや、図１４（ロ）のような段差β等の不具合がでてい
た。加えて、スリット８１が長いため、発泡原料の発泡
圧でスリット部分が開き、発泡原料がここから漏れ出し
易かった。発泡原料の漏れ対策としては、シート材等を
介在させるものがあるが（特開昭５３−８０４７４号公
報，特公平３−３９４４８号公報等）、シート材は、イ
ンサートで保持させなければならず、また余分な部品調
達品でもありコストアップにつながっていた。

【０００５】本発明は上記問題点を解決するもので、シ
ート材等の材料を不要にしてスリットからの発泡原料の
漏出や口開き，段差等の不具合を解消するヘッドレスト
の製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本第一発明の要旨は、スラッシュ成形又はローテー
ション成形による袋状表皮にインサートを挿着後、該表
皮内に発泡原料を注入して表皮一体の発泡成形を行なう
ヘッドレストの製造方法において、キャビティ面に二つ
の円柱体を立設し且つ該円柱体の一方を起点に他方の円
柱体に向かう短板を立設した成形型を用いて前記表皮に
係る皮膜体を成形し、成形後、前記短板が形成した凹溝
を拡開又は突き押し該凹溝の溝底にスリットを設けると
共に前記円柱体の先端面が形成した皮膜を取除いて円孔
にして表皮を先ず完成させる。そして、その後、インサ
ートを該表皮内に挿入し且つ該インサートの両ステーを
前記円孔より表皮外へ配し、次いで、前記スリットから
表皮内へ発泡原料を注入し発泡成形により表皮一体のク
ッション材を形成することを特徴とするヘッドレストの
製造方法にある。ここで、「円柱体」には、円柱体に擬
態する楕円柱体，多角柱体等を含む。同様に、「円孔」
には、楕円，多角形を含む。「円柱体の一方を起点に他
方の円柱体に向かう短板」では、短板は他方の円柱体に
到達しないものとする。本第二発明のヘッドレストの製
造方法は、第一発明で、インサートの基部幅Ｈ［ｍｍ］
に対し、前記スリットの長さＬ［ｍｍ］がＨ≦Ｌ≦Ｈ＋
２５を満たすことを特徴とする。但し、Ｌ≧πＫ／２を
条件とし、ここで、Ｋは発泡原料を表皮内に注入するた
めの注入ヘッドの外径を表わし、その単位は［ｍｍφ］
である。

【０００７】本第三発明の要旨は、スラッシュ成形又は
ローテーション成形による袋状表皮にインサートを挿着
後、該表皮内に発泡原料を注入して表皮一体の発泡成形
を行なうヘッドレストの製造方法において、キャビティ
面に二つの円柱体を立設し且つ両円柱体を結ぶ中間域に
も短板を立設した成形型を用いて前記表皮に係る皮膜体
を成形し、成形後、前記短板が形成した凹溝を拡開又は
突き押し該凹溝の溝底にスリットを設けると共に前記円
柱体の先端面が形成した皮膜を取除いて円孔にして表皮
を先ず完成させる。そして、その後、インサートを該表
皮内に挿入し且つ該インサートの両ステーを前記円孔よ
り表皮外へ配し、次いで、前記スリットから表皮内へ発
泡原料を注入し発泡成形により表皮一体のクッション材
を形成することを特徴とするヘッドレストの製造方法に
ある。ここで、「両円柱体を結ぶ中間域にも短板を立設
した」では、両円柱体に短板が当接しないものとする。
本第四発明のヘッドレストの製造方法は、第三発明で、
インサートに棒状体をコ字状に屈曲成形したものを用
い、注入ヘッドの外径Ｋ［ｍｍφ］に対し、前記スリッ
トの長さＬ［ｍｍ］がπＫ／２≦Ｌ≦（πＫ／２）＋２
５を満たすことを特徴とする。ここで、「棒状体」には
中実体の他、パイプ等の管体を含む。

【０００８】本第五発明のヘッドレストの製造方法は、
第一発明〜第三発明で、表皮へのインサート挿着後、前
記スリットから発泡原料を所定量注入し、しかる後、こ
れらを発泡型にセットし発泡成形を行なうことを特徴と
する。

【０００９】

【作用】本発明のヘッドレストの製造方法によれば、短
板が形成するスリット長さが従来品に比し小さいため
に、スリットが自ら閉じる作用を有し、発泡原料が漏れ
出し難い構造となる。また、短板が形成する両舌片間の
溝底にスリットが出来ると、発泡成形過程で、発泡圧が
舌片の両サイドからスリットを閉じさせる方向に働くの
で、口開きは起こらなくなる。そして、舌片があること
で、スリット縁が図１４（ロ）のように重なり合うこと
はなく、段差等が生じない。インサートがその基部に補
強板等を備えていても、第二発明によれば、基部幅に合
わせて最小限の好適なスリット長さにすることができ、
このスリットを利用して表皮へのインサート挿着も可能
になる。一方、棒状体でインサートを構成するものは、
第四発明のように、注入ヘッドの外径Ｋ［ｍｍφ］に対
し、スリット長さＬｍｍをπＫ／２≦Ｌ≦πＫ／２＋２
５の範囲内にすることで、スリット長さをインサート挿
着，発泡原料の注入に共用できる小さなスリットにし
て、発泡原料の漏出を防止できる。また、第五発明のよ
うに、表皮へのインサート挿着後、スリットから発泡原
料を所定量注入し、しかる後、これらを発泡型にセット
し発泡成形を行なうと、発泡型外にあっても、表皮は袋
状で保形性があり且つスリットの押し開きが容易である
ので、発泡原料の表皮内への注入を確実に遂行できる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて詳述する。（１）実施例１図１〜図１０は、本発明に係るヘッドレストの製造方法
の一実施例を示す。図１は表皮の成形型の斜視図、図２
は図１の縦断面図、図３は短板周りの拡大斜視図、図４
は図１の成形型で表皮を成形した断面図、図５は表皮の
斜視図、図６は図４における短板，円柱体周りの拡大
図、図７，図８はスリット，円孔を形成する状態変化を
示す断面図、図９は表皮にインサートを挿着した斜視
図、図１０は表皮内への発泡原料注入後、これらを発泡
型にセットして発泡成形を終えた状態を示す断面図であ
る。

【００１１】ヘッドレストＡの製造方法は、予め袋状に
成形した表皮１内にインサート４を挿着し、この状態下
で、そのまま発泡原料Ｇを表皮１内に所定量注入し、し
かる後、これらを発泡型Ｔにセットして発泡成形により
造るものである。発泡成形によるクッション材５の形成
に先立ち、表皮１が準備される。この表皮１は、キャビ
ティ面２ａにヘッドレスト外形を形づくる成形型２によ
り皮膜体３を成形した後（図４）、皮膜体３の凹溝３１
を拡開しスリット１１，円孔１２を設けて出来上ったも
のである（図７，図８）。

【００１２】まず、表皮１に係る成形型２について説明
する。成形型２は、枕状のクッション材を包み込む袋状
表皮１の一つ前段階にある皮膜体３を製造するスラッシ
ュ成形型（電鋳型）で、キャビティ型２１と蓋型２２と
を有する（図１）。キャビティ型２１と蓋型２２は、閉
型によってヘッドレストＡの外形と同一形状のキャビテ
ィ面２ａを内面に有し、端部に閉型時のシール機能を高
めるスカート部２１１ａ，２２１ａのあるフランジ２１
１，２２１を備える。

【００１３】蓋型２２には、キャビティ面２ａに型内へ
向けてステー挿着用の二つの円柱体２２３，２２３が設
けられる。円柱体２２３の上面２２３１は、図４に示す
ように湾曲状に窪ませている。そして、その一つの円柱
体２２３を起点に他の円柱体方向へ向って、短板２２２
を起立状態で固着している。短板２２２は、その長さＬ
₁ がヘッドレスト用インサート４を挿入できればよい７
０ｍｍ程度であり、その端は両円柱体の略中間地点に位
置する。具体的には、図９ごとくの補強材４１のあるイ
ンサート４に対して、その基部幅がＨ［ｍｍ］であると
すると、短板長さＬ₁ ［ｍｍ］はＨ≦Ｌ₁ ≦Ｈ＋２５を
満たす範囲内にある。この短板長さＬ₁ には、後述の小
突起２２４が形成される場合は、この部分が形成する長
さも含まれる（図２）。短板高さｈは５ｍｍ〜１０ｍｍ
程度で、上記円柱体高さより低くしている（図３）。短
板２２２の板厚Ｗは０．２ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内
で、更に好ましくは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである。
短板２２２の板厚Ｗはその厚みが大きくなると、短板先
端縁にも厚みのある皮膜体３が出来てしまいインサート
挿入用スリット１１の形成が困難になるにとどまらず、
スリットの開口が開き過ぎになるからである。一方、短
板２２２の板厚が小さくなると、短板がスラッシュ成形
時に撓む不都合があるからである。短板２２２は所定厚
さを有してその先端縁を鋭角状に尖らせると、スリット
１１形成に好適になる。尚、円柱状の小突起２２４を短
板２２２の端に一体的に抱き込ませている。小突起２２
４の高さは短板２２２と同じで、また、円柱体２２３と
同様、小突起２２４の上面も湾曲状に窪ませている。

【００１４】次に、上記成形型２を使用し、スラッシュ
成形でヘッドレスト用表皮１を造る方法について説明す
る。まず、塩化ビニル樹脂ペースト（プラスチゾル）や
粉状ポリエチレン等の流動性のよいプラスチック原料を
成形型２のキャビティ型２１内に投入し、蓋型２２で成
形型２を閉じる。次いで、成形型２を回転又は揺動させ
ながら加熱炉内に入れ、成形型２を加熱する。プラスチ
ック原料は、成形型２の回転，揺動によって、キャビテ
ィ面２ａに沿って流動し、また、加熱によって溶融状態
となりキャビティ面２ａ上に略均一に付着する。その
際、短板２２２，円柱体２２３，小突起２２４周りにも
プラスチック原料は付着するが、短板２２２の上縁は先
鋭化状態にあるのでプラスチック原料の乗りが少なく、
その部分だけ薄い溶融皮膜となる（図６の（イ））。短
板２２２は型内に向けて起立状態にあることから、先端
ほど加熱による熱の伝わり方や回転，揺動下でプラスチ
ック原料を保持する力も弱く、先端に向って溶融皮膜層
は薄くなる。一方、円柱体２２３の上面は湾曲状でその
周縁が尖った状態になっているので、そこが放熱し易
く、また、プラスチック原料が滞まろうとしても流れ落
ち、乗りが少ないために、溶融皮膜が薄くなる（図６の
（ロ））。小突起２２４も円柱体２２３と略同じような
形状にあり、小突起の上面周縁の溶融皮膜は薄い。

【００１５】その後、成形型２を冷却してキャビティ面
２ａに付着していた溶融状のプラスチック層を硬化さ
せ、脱型により皮膜体３を得る。この皮膜体３は、図５
のような中空形状で、短板２２２に付着した溶融皮膜は
舌片１４となり、凹溝３１をつくる。ここで、前述の短
板２２２上縁や円柱体２２３，小突起２２４の上面周縁
の溶融皮膜に係る皮膜体部分３ａ，３ｂ，３ｃは薄肉化
している（図４，図６）。これらの皮膜体部分３ａ，３
ｂ，３ｃは、僅かの力で開口する切り離し線を形成した
ようになっている。

【００１６】次に、スラッシュ成形で得た皮膜体３の後
加工を行なう。上記スラッシュ成形で造った皮膜体３を
手に持って、図７（イ）の矢印のごとく、凹溝３１の入
口を押し広げるように拡開する。すると、皮膜体３の厚
みが小さく且つ強度的に一番弱い凹溝３１の溝底３２
（皮膜体部分３ａ）が線状に開口され、インサート挿入
用スリット１１ができる（図７（ロ））。円柱体２２３
の上面周縁が形成した皮膜体部分３ｂも薄く（図８
（イ））、切り離され易いことから、上記拡開動作に伴
って、その上円部３３が簡単に皮膜体３から外れてイン
サート挿着用円孔１２をつくる（図８（ロ））。凹溝３
１の溝底３２や円柱体２２３，小突起２２４の上面周縁
は非常に薄くなっているので、カッター，切断機等を用
いずとも、単に指で押すだけでもカットできる。このよ
うにして、皮膜体３はインサート挿入用スリット１１，
インサート挿着用円孔１２を形成することで、ヘッドレ
スト用表皮１になる。

【００１７】その後、上記表皮１内に図９ごとくのイン
サート４を挿入する。インサート４は板状の補強材４１
（例えば補強板，補強棒等）を基部寄りに橋渡したもの
である。インサート４の基部幅Ｈ［ｍｍ］に対してスリ
ット長さＬ［ｍｍ］がＨ≦Ｌ≦Ｈ＋２５の範囲内にある
ので、スリット１１を利用してインサート４は表皮１内
に挿着される。なお、上記スリット長さＬは短板長さＬ
₁ に対応するもので、Ｌ₁ が既述のごとくＨ≦Ｌ₁ ≦Ｈ
＋２５を満たす範囲内にあることに呼応する。ここで、
スリット長さＬがインサートの基部幅Ｈと同じであって
も、表皮１は伸びるため、インサート挿着が可能になっ
ている。一方、スリット長さＬは上限値（Ｈ＋２５）を
越えると、発泡原料の漏出や口開きの不具合が現われる
ため、この値を上限に定める。ただ、スリット長さＬ
［ｍｍ］は、注入ヘッドの外径Ｋ［ｍｍφ］に対し、Ｌ
≧πＫ／２の条件を満たす必要がある（図９参照）。さ
もないと、インサート４が表皮１に挿着できても、注入
ヘッドがうまくスリット１１内に入らず、発泡原料の表
皮内への注入ができなくなるからである。そして、イン
サートの両ステー４ａ，４ａを前記円孔１２，１２より
表皮外へ配設させてインサート４を表皮１に挿着セット
する。インサート４は、ステー４ａが円柱体２２３の形
成する円筒部１５内に挿通されることによって、表皮１
に固定保持される。尚、円筒部１５の内径をステー径Ｄ
（ここでは約１０ｍｍφ）より小さく設定（ここでは約
９．０〜９．５ｍｍφ）すると、発泡成形時におけるス
テー部分のシール性を向上させることができ、より好適
になる。

【００１８】次に、手等でスリット１１を拡開し、注入
機Ｍの注入ヘッド（ヘッド外径：Ｋｍｍφ）より表皮１
内へ発泡原料Ｇ（例えばウレタン原料）を注入する（図
９）。注入に際して、スリット１１はその長さが小さ
く、更に舌片１４を備えることによって、自ら閉じる作
用を有している。従って、一旦注入された発泡原料Ｇが
スリット１１から溢れ出ることはない。ところで、従来
法では、発泡型内に表皮１を納めた後に発泡原料を注入
していた。そのため、表皮１のスリット１１がうまく開
かず、注入機Ｍのノズルで押し潰され表皮１が変形して
注入に支障をきたすことがあった。そして、このような
不具合等が起こっても型内のことで対策を講じるのが難
しかった。しかるに、ここでは、型外で発泡原料Ｇの注
入を行っているので、手などで簡単にスリットの口を開
けることができ、また、万一、口が閉じることが起こっ
ても修正処理を素早く実施できるようになっている。そ
して、表皮１は袋状になっていることから、表皮形状を
保形する力があり、型外での円滑作業に寄与している。
かくのごとくして、表皮１内への発泡原料Ｇの所定量注
入を終える。

【００１９】しかる後、これらを発泡型Ｔにセットす
る。そして、閉型し、発泡成形によりクッション材５を
形成する（図１０）。舌片１４がスリット１１を封じ、
更に、発泡成形過程では舌片１４，１４の両サイドから
スリット１１を閉じる発泡圧が加わることによって、ス
リットの封止が行なわれる。発泡硬化後、脱型し、表皮
１，インサート４，クッション材５が一体化した所望の
ヘッドレストＡが得られる。

【００２０】このようなヘッドレストの製造方法は、イ
ンサート４の基部幅Ｈに合わせてスリット長さＬをＨ≦
Ｌ≦Ｈ＋２５の範囲とすることによって、表皮内へのイ
ンサート挿着を可能にすると同時に、注入ヘッドによる
表皮内への発泡原料の注入を可能にして、そのスリット
長さＬが従来品に比し小さくなることから、見栄えが良
く、しかも発泡成形時の口開きは起こり難くなる。更
に、短板２２２の板厚Ｗの小さいことがスリット幅を狭
くし、表皮，インサート一体の発泡成形でヘッドレスト
をつくる際、口開きを一層起こり難くする。加えて、ス
リット１１幅の狭い口を取囲む舌片１４が設けられるこ
とによって、発泡成形時、両サイドからの発泡圧でスリ
ット１１の口がより確実に閉じられ、発泡原料のスリッ
ト外への溢出を阻止する。故に、発泡成形時の発泡原料
の漏出も、従来のごとくシート材を用いずとも阻止でき
るようになる。シート材がいらなくなることで、コスト
低減が図られる。一方、舌片１４がスリット対向縁の侵
入に対して壁の役割を果たすので、従来品にみられた段
差βを招く食い込み不良（図１４（ロ）参照）等も生じ
ない。そして、上記スリット１１のみならず円孔１２
は、皮膜体３に係る凹溝３１の溝底３２，円柱体２２３
の上面周縁が非常に薄くなっていることから、カッタ
ー，切断機等を用いずとも、単に指で押すだけで曲った
り歪んだりせずにカットでき見映えも良くなる。従っ
て、スリット１１，インサート挿着用円孔１２を設ける
工程を大幅に簡略化し、加工工数の低減，品質の安定維
持に貢献する。尚、本実施例では、インサート４として
補強板を横渡しした図９ごとくのものを採用したが、イ
ンサート３は基部に補強棒等の補強材４１で基部幅Ｈを
ステー径より大きくしたもの全てに適用され、例えば図
１３に示したようなインサート４も採用できる。

【００２１】（２）実施例２本実施例は、図１２ごとくのパイプ等からなる棒状体４
２を折曲げただけのインサート４を使用したヘッドレス
トの製造方法である。上記ヘッドレストＡの表皮１に
は、インサート形状に対応して表皮１にインサート挿着
し易いように、ステー４ａを挿着保持する円筒部１５，
１５の略中間域にスリット１１が設けられる。表皮１に
係る成形型２′を図１１に示す。成形型２′は図１の成
形型２に対応するもので、ここでは、蓋型２２に係るキ
ャビティ面２ａにステー挿着用の二つの円柱体２２３，
２２３を設け、且つ、これら円柱体を結ぶ中間域に図示
のごとくスリット形成用の短板２２５を立設する。尚、
短板２２５の両端には実施例１のような小突起２２４は
設けていない。短板長さＬ₂ ［ｍｍ］は、注入ヘッドの
外径Ｋ［ｍｍφ］に対し、πＫ／２≦Ｌ₂ ≦（πＫ／
２）＋２５の範囲内にある。この短板長さＬ₂ は皮膜体
３から表皮１が造られた際のスリット長さＬに対応し、
スリット長さＬがπＫ／２≦Ｌ≦（πＫ／２）＋２５の
範囲内におさまる。スリット長さＬは最小値としてπＫ
／２の値があれば、インサート４の表皮１への挿着はも
ちろん、注入ヘッドによる表皮内への発泡原料の注入が
できる。一方、スリット長さＬが上限値とする（πＫ／
２）＋２５を越えると、発泡原料の漏出や口開きといっ
た欠陥が現われる。故に、スリット長さＬとして、πＫ
／２≦Ｌ≦（πＫ／２）＋２５の範囲内のものが求めら
れる。尚、当然のことながら、Ｋ［ｍｍφ］≧Ｄ［ｍｍ
φ］を満たすことが要件である。そして、本実施例では
蓋型２２にガス抜き孔２２６を設けている。スラッシュ
成形で、表皮１を造るプラスチック原料に発泡剤を含む
場合は、発泡してキャビティ面２ａに層状に付着する。
ここで、密閉状態にある成形型２は、加熱による型内空
気の膨張によって、更に発泡ガスによって型内圧が増大
し、成形型２の蓋型２２が押し上げられて隙間を生じる
ことがしばしばである。その結果、プラスチック原料が
その隙間に押し出されて詰まったり、キャビティ形状が
本来寸法より大きくなったりする不具合を招く。こうし
たことから、ここでは、加熱により膨張した型内空気及
び発泡により生じた発泡ガスは上記ガス抜き孔２２６を
通って成形型２′外へ排出させている。成形型２′内の
圧力が高くなることがないので、成形型の蓋体２２が押
し上げられることもない。従って、正規の形状，寸法か
らなる表皮１にバリを生じさせることなく製造できるよ
うになる。他の構成，作用は実施例１と同じである。

【００２２】ヘッドレストの製造方法は、まず、皮膜体
を形成後、スリット１１，円孔１２を開口する。スリッ
ト長さＬは注入ヘッドの外径Ｋに対し、πＫ／２≦Ｌ≦
（πＫ／２）＋２５の範囲内のものになる。次いで、ス
リット１１を開口してインサートを挿着し、挿着後、発
泡原料Ｇを表皮内に注入する。表皮内への発泡原料の所
定量注入を終えた後、これらを発泡型Ｔ内にセットす
る。そして、発泡成形を行ない表皮一体のクッション材
５を形成し所望のヘッドレストＡを得る。

【００２３】このようなヘッドレストの製造は、棒状体
４２をコ字状に屈曲形成したインサート４に対し、スリ
ット長さＬを上記範囲内で短くしても、インサート４の
表皮内への挿着が可能になり且つ発泡原料の表皮内への
注入にも支障をきたさない。そして、実施例１と同様の
効果を得る。

【００２４】尚、本発明においては前記実施例に示すも
のに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々
変更できる。表皮１，インサート４，クッション材５等
の大きさ，形状，材質等は適宜選択できる。実施例で
は、スリット１１，円孔１２の形成は凹溝３１の口を広
げる拡開動作によったが、これに代え、凹溝３１の溝底
を突き押ししてスリット１１，円孔１２を形成するもの
でもよい。表皮１の前段階にある皮膜体３の成形はロー
テーション成形によることもできる。

【００２５】

【発明の効果】以上のごとく、本発明のヘッドレストの
製造方法は、シート材等の材料を不要にしてスリットか
らの発泡原料の漏出や口開き，段差等の不具合を解消
し、スリットが小さく見栄えも良くなるなど、品質向上
に優れた効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１におけるヘッドレスト用表皮の成形型
の全体斜視図である。

【図２】図１の縦断面図である。

【図３】短板周りの部分拡大斜視図である。

【図４】図１成形型で皮膜体を成形した全体縦断面図で
ある。

【図５】皮膜体の斜視図である。

【図６】図４における円柱体周りと短板周りの部分拡大
断面図である。

【図７】スリットを形成する状態変化を示す断面図であ
る。

【図８】円孔を形成する状態変化を示す断面図である。

【図９】表皮にインサートを挿着した部分断面斜視図で
ある。

【図１０】表皮内への発泡原料注入後、これらを発泡型
にセットして発泡成形を終えた状態を示す断面図であ
る。

【図１１】実施例２におけるヘッドレスト用表皮の成形
型の全体斜視図である。

【図１２】実施例２のヘッドレストの部分断面斜視図で
ある。

【図１３】表皮へのインサートの挿着を示す従来技術の
斜視図である。

【図１４】従来技術によるヘッドレストの不具合を示す
縦断面図である。

【符号の説明】

１表皮１１スリット１２円孔２，２成形型２ａキャビティ面２２２短板２２３円柱体２２５短板３１凹溝３２溝底４インサート４２棒状体５クッション材ＡヘッドレストＤ外径Ｇ発泡原料Ｈ基部幅Ｌスリット長さＴ発泡型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者寺西秋徳愛知県安城市今池町三丁目１番36号株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】スラッシュ成形又はローテーション成形
による袋状表皮にインサートを挿着後、該表皮内に発泡
原料を注入して表皮一体の発泡成形を行なうヘッドレス
トの製造方法において、キャビティ面に二つの円柱体を立設し且つ該円柱体の一
方を起点に他方の円柱体に向かう短板を立設した成形型
を用いて前記表皮に係る皮膜体を成形し、成形後、前記
短板が形成した凹溝を拡開又は突き押し該凹溝の溝底に
スリットを設けると共に前記円柱体の先端面が形成した
皮膜を取除いて円孔にして表皮を先ず完成させ、その
後、インサートを該表皮内に挿入し且つ該インサートの
両ステーを前記円孔より表皮外へ配し、次いで、前記ス
リットから表皮内へ発泡原料を注入し発泡成形により表
皮一体のクッション材を形成することを特徴とするヘッ
ドレストの製造方法。
【請求項２】前記インサートの基部幅Ｈ［ｍｍ］に対
し、前記スリットの長さＬ［ｍｍ］が次式を満たす請求
項１記載のヘッドレストの製造方法。Ｈ≦Ｌ≦Ｈ＋２５（但し、Ｌ≧πＫ／２）ここで、Ｋは発泡原料を表皮内に注入するための注入ヘ
ッドの外径を示し、その単位は［ｍｍφ］である。
【請求項３】スラッシュ成形又はローテーション成形
による袋状表皮にインサートを挿着後、該表皮内に発泡
原料を注入して表皮一体の発泡成形を行なうヘッドレス
トの製造方法において、キャビティ面に二つの円柱体を立設し且つ両円柱体を結
ぶ中間域にも短板を立設した成形型を用いて前記表皮に
係る皮膜体を成形し、成形後、前記短板が形成した凹溝
を拡開又は突き押し該凹溝の溝底にスリットを設けると
共に前記円柱体の先端面が形成した皮膜を取除いて円孔
にして表皮を先ず完成させ、その後、インサートを該表
皮内に挿入し且つ該インサートの両ステーを前記円孔よ
り表皮外へ配し、次いで、前記スリットから表皮内へ発
泡原料を注入し発泡成形により表皮一体のクッション材
を形成してなるヘッドレストの製造方法。
【請求項４】前記インサートに棒状体をコ字状に屈曲
成形したものを用い、発泡原料を表皮内に注入するため
の注入ヘッドの外径Ｋ［ｍｍφ］に対し、前記スリット
の長さＬ［ｍｍ］が次式を満たす請求項３記載のヘッド
レストの製造方法。 πＫ／２≦Ｌ≦（πＫ／２）＋２５
【請求項５】前記表皮へのインサート挿着後、前記ス
リットから発泡原料を所定量注入し、しかる後、これら
を発泡型にセットし発泡成形を行なう請求項１乃至４の
いずれかに記載のヘッドレストの製造方法。