JPH08311517A - 溶銑の脱燐方法 - Google Patents
溶銑の脱燐方法Info
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- JPH08311517A JPH08311517A JP14245295A JP14245295A JPH08311517A JP H08311517 A JPH08311517 A JP H08311517A JP 14245295 A JP14245295 A JP 14245295A JP 14245295 A JP14245295 A JP 14245295A JP H08311517 A JPH08311517 A JP H08311517A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶銑の脱燐処理を行う際に、溶銑に加炭（熱
源付与）しつつ脱燐を行い、転炉でのスクラップ溶解量
の増大に伴う生産性の向上、或はＭｎ鉱石添加量増大に
伴うＦｅ−Ｍｎ合金削減のメリットが可能となる方法を
提供する。 【構成】 インジェクションランスの下端部に設けた羽
口より、１ｍｍ以下のコークス粉を溶銑中に吹き込むと
同時に、それより上部に設けた羽口から、脱燐剤を吹き
込み、溶銑の脱燐を行う処理において、コークス粉吹き
込み羽口と脱燐剤の吹き込み羽口の位置を、下記の両式
を満足するよう設定する。ＨC ／Ｈ0 ≧０．６
・・・（１） ＨC −ＨP ≧３００ｍｍ
・・・（２） ただし、Ｈ0 ：容器内溶銑の浴深（ｍｍ） ＨP ：溶銑浴表面からの脱燐フラックス吹き込み深さ
（ｍｍ） ＨC ：溶銑浴表面からのコークス粉吹き込み深さ（ｍ
ｍ）
源付与）しつつ脱燐を行い、転炉でのスクラップ溶解量
の増大に伴う生産性の向上、或はＭｎ鉱石添加量増大に
伴うＦｅ−Ｍｎ合金削減のメリットが可能となる方法を
提供する。 【構成】 インジェクションランスの下端部に設けた羽
口より、１ｍｍ以下のコークス粉を溶銑中に吹き込むと
同時に、それより上部に設けた羽口から、脱燐剤を吹き
込み、溶銑の脱燐を行う処理において、コークス粉吹き
込み羽口と脱燐剤の吹き込み羽口の位置を、下記の両式
を満足するよう設定する。ＨC ／Ｈ0 ≧０．６
・・・（１） ＨC −ＨP ≧３００ｍｍ
・・・（２） ただし、Ｈ0 ：容器内溶銑の浴深（ｍｍ） ＨP ：溶銑浴表面からの脱燐フラックス吹き込み深さ
（ｍｍ） ＨC ：溶銑浴表面からのコークス粉吹き込み深さ（ｍ
ｍ）
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑の脱燐処理を行う
際に、処理中に溶銑に加炭しつつ、脱燐を効率よく行う
溶銑の脱燐方法に関するものである。
際に、処理中に溶銑に加炭しつつ、脱燐を効率よく行う
溶銑の脱燐方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶銑の脱燐は、従来法である転炉で脱
珪、脱炭と同時に燐を酸化除去する方法から、熱力学的
に脱燐に有利な低温条件が確保できる溶銑段階での処
理、いわゆる溶銑予備処理による脱燐が一般的となって
きている。特に、溶銑鍋やトーピードカー、あるいは転
炉型の容器中で、ＣａＯ系フラックスを溶銑内にインジ
ェクションして脱燐脱硫処理する方法が広く普及してい
る。
珪、脱炭と同時に燐を酸化除去する方法から、熱力学的
に脱燐に有利な低温条件が確保できる溶銑段階での処
理、いわゆる溶銑予備処理による脱燐が一般的となって
きている。特に、溶銑鍋やトーピードカー、あるいは転
炉型の容器中で、ＣａＯ系フラックスを溶銑内にインジ
ェクションして脱燐脱硫処理する方法が広く普及してい
る。
【０００３】この際、ＣａＯ系フラックス中に酸化剤と
して酸化鉄が配合されており、これが溶銑内に吹き込ま
れると、フラックス顕熱および酸化鉄の分解反応に伴う
吸熱が起こるため、溶銑の温度の低下をもたらし、後工
程である転炉の脱炭精錬の際の熱裕度を低下させて、ス
クラップ溶解量あるいはＭｎ鉱石添加量が十分に確保で
きない。
して酸化鉄が配合されており、これが溶銑内に吹き込ま
れると、フラックス顕熱および酸化鉄の分解反応に伴う
吸熱が起こるため、溶銑の温度の低下をもたらし、後工
程である転炉の脱炭精錬の際の熱裕度を低下させて、ス
クラップ溶解量あるいはＭｎ鉱石添加量が十分に確保で
きない。
【０００４】この問題を解決する手段として、例えば特
開平２−２９８２０８号公報に記載のように、窒素ガス
と共にＣａＯ系フラックスと加炭材を混合し、同時に溶
銑中にインジェクションして、溶銑中に加炭材を溶解し
て熱源を与える方法が提案されている。
開平２−２９８２０８号公報に記載のように、窒素ガス
と共にＣａＯ系フラックスと加炭材を混合し、同時に溶
銑中にインジェクションして、溶銑中に加炭材を溶解し
て熱源を与える方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
２−２９８２０８号公報に記載の方法では、脱燐フラッ
クスへの加炭材の混合量が多くなると、加炭材がフラッ
クス中の酸化鉄を還元してしまい、それに伴う酸素ポテ
ンシャルの低下によって、脱燐が悪化するという問題が
生じ、加炭量が制限されていた。そこで、これらの課題
を解決し、脱燐反応を損なうことなく溶銑に加炭する方
法が強く望まれていた。
２−２９８２０８号公報に記載の方法では、脱燐フラッ
クスへの加炭材の混合量が多くなると、加炭材がフラッ
クス中の酸化鉄を還元してしまい、それに伴う酸素ポテ
ンシャルの低下によって、脱燐が悪化するという問題が
生じ、加炭量が制限されていた。そこで、これらの課題
を解決し、脱燐反応を損なうことなく溶銑に加炭する方
法が強く望まれていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、下記のとおりである。インジェクションランスの
下端部に設けた羽口より、粒径１ｍｍ以下のコークス粉
を容器内の溶銑中に吹き込むと同時に、それより上部に
設けた羽口から、ＣａＯ系フラックスを溶銑中に吹き込
み、溶銑の脱燐を行う処理において、コークス粉吹き込
み羽口および脱燐フラックスの吹き込み羽口を、下記
（１）、（２）の両式を満足する位置に設けて、処理中
に溶銑に加炭しつつ脱燐を効率的に行うことを特徴とす
る溶銑の脱燐方法。 ＨC ／Ｈ0 ≧０．６ ・・・（１） ＨC −ＨP ≧３００ｍｍ ・・・（２） ただし、Ｈ0 ：容器内溶銑の浴深（ｍｍ） ＨP ：溶銑浴表面からの脱燐フラックス吹き込み深さ
（ｍｍ） ＨC ：溶銑浴表面からのコークス粉吹き込み深さ（ｍ
ｍ）
ろは、下記のとおりである。インジェクションランスの
下端部に設けた羽口より、粒径１ｍｍ以下のコークス粉
を容器内の溶銑中に吹き込むと同時に、それより上部に
設けた羽口から、ＣａＯ系フラックスを溶銑中に吹き込
み、溶銑の脱燐を行う処理において、コークス粉吹き込
み羽口および脱燐フラックスの吹き込み羽口を、下記
（１）、（２）の両式を満足する位置に設けて、処理中
に溶銑に加炭しつつ脱燐を効率的に行うことを特徴とす
る溶銑の脱燐方法。 ＨC ／Ｈ0 ≧０．６ ・・・（１） ＨC −ＨP ≧３００ｍｍ ・・・（２） ただし、Ｈ0 ：容器内溶銑の浴深（ｍｍ） ＨP ：溶銑浴表面からの脱燐フラックス吹き込み深さ
（ｍｍ） ＨC ：溶銑浴表面からのコークス粉吹き込み深さ（ｍ
ｍ）
【０００７】
【作用】以下、本発明の作用について述べる。本発明者
らは、前述した特開平２−２９８２０８号公報に記載の
方法のように、炭材を脱燐フラックスに混合して溶銑に
加炭するのではなく、炭材単味を脱燐フラックスとは別
の場所から溶銑内に吹き込んで、加炭する方法の開発を
試みた。その結果、脱燐と加炭の機能を完全に分離し、
２段羽口式インジェクションランスを用いて、脱燐と溶
銑への熱源付与（加炭）を同時に行える方法を発明する
に至った。
らは、前述した特開平２−２９８２０８号公報に記載の
方法のように、炭材を脱燐フラックスに混合して溶銑に
加炭するのではなく、炭材単味を脱燐フラックスとは別
の場所から溶銑内に吹き込んで、加炭する方法の開発を
試みた。その結果、脱燐と加炭の機能を完全に分離し、
２段羽口式インジェクションランスを用いて、脱燐と溶
銑への熱源付与（加炭）を同時に行える方法を発明する
に至った。
【０００８】すなわち、図１に示すように、溶銑鍋ＰＬ
に浸漬するインジェクションランスＲを３重管構造と
し、先端側周部に羽口Ｎ２を複数設けて、外管からはＮ
2 （窒素）ガスをキャリヤーガスとしてコークス粉を溶
銑内に吹き込み、溶銑に炭材を溶解させると同時に、そ
の上方に羽口Ｎ１を複数設けて、内管から酸素ガスを、
中管からはＮ2 （窒素）ガスを、キャリヤーガスとして
脱燐フラックスを吹き込むものである。また、トップス
ラグには酸化力維持のために、酸化鉄をフリーボードＦ
の上方から投入する。
に浸漬するインジェクションランスＲを３重管構造と
し、先端側周部に羽口Ｎ２を複数設けて、外管からはＮ
2 （窒素）ガスをキャリヤーガスとしてコークス粉を溶
銑内に吹き込み、溶銑に炭材を溶解させると同時に、そ
の上方に羽口Ｎ１を複数設けて、内管から酸素ガスを、
中管からはＮ2 （窒素）ガスを、キャリヤーガスとして
脱燐フラックスを吹き込むものである。また、トップス
ラグには酸化力維持のために、酸化鉄をフリーボードＦ
の上方から投入する。
【０００９】この方法によると、脱燐フラックスの酸化
力の低下を伴うことなく、溶銑に熱源を与えることが可
能である。この際、加炭量を最大限に確保するために
は、なるべく浴深部でコークス粉を吹き込んだ方が望ま
しい。すなわち、インジェクションランスの外管先端か
ら浴深部に吹き込むのが効果的である。一方、脱燐フラ
ックスの吹き込み位置は、コークス粉の吹き込み位置か
らある程度遠ざける必要がある。なぜなら、脱燐フラッ
クスの吹き込み位置がコークス粉の吹き込み位置に近す
ぎると、脱燐フラックスが下方から吹き込まれるコーク
スによって還元され、酸化力が低下するために、脱燐が
阻害されるためである。従って、脱燐フラックスの吹き
込みは、コークス粉を吹き込む位置より上方側にある程
度離れた位置から行う必要がある。
力の低下を伴うことなく、溶銑に熱源を与えることが可
能である。この際、加炭量を最大限に確保するために
は、なるべく浴深部でコークス粉を吹き込んだ方が望ま
しい。すなわち、インジェクションランスの外管先端か
ら浴深部に吹き込むのが効果的である。一方、脱燐フラ
ックスの吹き込み位置は、コークス粉の吹き込み位置か
らある程度遠ざける必要がある。なぜなら、脱燐フラッ
クスの吹き込み位置がコークス粉の吹き込み位置に近す
ぎると、脱燐フラックスが下方から吹き込まれるコーク
スによって還元され、酸化力が低下するために、脱燐が
阻害されるためである。従って、脱燐フラックスの吹き
込みは、コークス粉を吹き込む位置より上方側にある程
度離れた位置から行う必要がある。
【００１０】本発明者らは、これらの技術ポイントを明
確にするため、３５０ｔの溶銑鍋による種々の実験・検
討を重ねた。まず、コークス粉を吹き込む適正な位置を
求める実験を行った。すなわち、脱燐フラックスの吹き
込みは行わず、コークス粉（サイズ：１ｍｍ以下）のみ
を羽口浸漬深さを種々変えて、溶銑内に吹き込む実験を
行い、溶銑への加炭状況を確認した。
確にするため、３５０ｔの溶銑鍋による種々の実験・検
討を重ねた。まず、コークス粉を吹き込む適正な位置を
求める実験を行った。すなわち、脱燐フラックスの吹き
込みは行わず、コークス粉（サイズ：１ｍｍ以下）のみ
を羽口浸漬深さを種々変えて、溶銑内に吹き込む実験を
行い、溶銑への加炭状況を確認した。
【００１１】コークス粉吹き込み時間は、脱燐フラック
ス吹き込み時間と同じ時間を想定して、２０分間吹き込
み、コークスの吹き込み原単位は４ｋｇ／ｔ−溶銑、と
した。その結果を、図２に示す。図から分かる通り、コ
ークス粉の吹き込み位置を、下記（１）式を満たすよう
な浴深部に設定することにより、溶銑への加炭量（コー
クス粉吹き込み後［％Ｃ］−同吹き込み前［％Ｃ］）を
高く維持することができる。 ＨC ／Ｈ0 ≧０．６ ・・・（１） ただし、Ｈ0 ：容器内溶銑の浴深（ｍｍ） ＨC ：溶銑浴表面からのコークス粉吹き込み深さ（ｍ
ｍ）
ス吹き込み時間と同じ時間を想定して、２０分間吹き込
み、コークスの吹き込み原単位は４ｋｇ／ｔ−溶銑、と
した。その結果を、図２に示す。図から分かる通り、コ
ークス粉の吹き込み位置を、下記（１）式を満たすよう
な浴深部に設定することにより、溶銑への加炭量（コー
クス粉吹き込み後［％Ｃ］−同吹き込み前［％Ｃ］）を
高く維持することができる。 ＨC ／Ｈ0 ≧０．６ ・・・（１） ただし、Ｈ0 ：容器内溶銑の浴深（ｍｍ） ＨC ：溶銑浴表面からのコークス粉吹き込み深さ（ｍ
ｍ）
【００１２】これは、吹き込まれたコークス粉の浮上距
離が長いほど効率よくコークスが溶銑に溶解、すなわち
加炭されることによるものである。さらに、コークス粉
の吹き込み深さが深いほど浴の攪拌力が高まり、脱燐、
脱硫反応を促進する効果も有する。なお、コークス粉の
サイズは、表面積を確保する観点からは小さいほど有利
であるが、粉砕コストが高くなること等から、１ｍｍ以
下であれば適当である。
離が長いほど効率よくコークスが溶銑に溶解、すなわち
加炭されることによるものである。さらに、コークス粉
の吹き込み深さが深いほど浴の攪拌力が高まり、脱燐、
脱硫反応を促進する効果も有する。なお、コークス粉の
サイズは、表面積を確保する観点からは小さいほど有利
であるが、粉砕コストが高くなること等から、１ｍｍ以
下であれば適当である。
【００１３】次に、２段インジェクションランスの上段
側の脱燐フラックス吹き込み羽口と、下段側のコークス
粉の吹き込み羽口の位置関係の適正化を目的に、脱燐フ
ラックスとコークス粉を同時に２０分間吹き込む条件下
で、両羽口の距離を種々変えて脱燐反応への影響を見
た。すなわち、コークス粉の吹き込み深さ（ＨC ）を、
２０００ｍｍ一定（ＨC ／Ｈ0 ＝０．６７）にして、そ
の上部にある羽口からの脱燐フラックスの吹き込み深さ
（ＨP ）を変化させた。
側の脱燐フラックス吹き込み羽口と、下段側のコークス
粉の吹き込み羽口の位置関係の適正化を目的に、脱燐フ
ラックスとコークス粉を同時に２０分間吹き込む条件下
で、両羽口の距離を種々変えて脱燐反応への影響を見
た。すなわち、コークス粉の吹き込み深さ（ＨC ）を、
２０００ｍｍ一定（ＨC ／Ｈ0 ＝０．６７）にして、そ
の上部にある羽口からの脱燐フラックスの吹き込み深さ
（ＨP ）を変化させた。
【００１４】その結果を、図３に示す。図から明らかな
様に、コークス粉の吹き込み深さと、脱燐フラックスの
吹き込み深さの間隔が３００ｍｍより短いと、その程度
に対応して脱燐率が低下する。すなわち、脱燐を阻害す
ることなくコークス粉を溶銑に溶解、加炭させるために
は、下記（２）式を満足する必要があることが判明し
た。 ＨC −ＨP ≧３００ｍｍ ・・・（２） ただし、ＨP ：溶銑浴表面からの脱燐フラックス吹き込
み深さ（ｍｍ）
様に、コークス粉の吹き込み深さと、脱燐フラックスの
吹き込み深さの間隔が３００ｍｍより短いと、その程度
に対応して脱燐率が低下する。すなわち、脱燐を阻害す
ることなくコークス粉を溶銑に溶解、加炭させるために
は、下記（２）式を満足する必要があることが判明し
た。 ＨC −ＨP ≧３００ｍｍ ・・・（２） ただし、ＨP ：溶銑浴表面からの脱燐フラックス吹き込
み深さ（ｍｍ）
【００１５】これは、前述したように、コークス粉を吹
き込む位置と、脱燐フラックスを吹き込む位置が近けれ
ば近いほど、脱燐フラックスが未溶解のコークス粉によ
り還元される程度が大きくなり、脱燐フラックスの脱燐
力が低下して脱燐反応が進行しにくくなるためである。
き込む位置と、脱燐フラックスを吹き込む位置が近けれ
ば近いほど、脱燐フラックスが未溶解のコークス粉によ
り還元される程度が大きくなり、脱燐フラックスの脱燐
力が低下して脱燐反応が進行しにくくなるためである。
【００１６】本発明者らは、さらに、溶銑への加炭量と
コークス粉吹き込み原単位について検討した。図４は、
前記（１）式と（２）式を満足する２段インジェクショ
ンランスを用いて、図３に示した脱燐フラックスおよび
上方投入酸化鉄で脱燐しつつ、コークス粉を吹き込んだ
時の、溶銑への加炭量に及ぼすコークス粉供給原単位の
影響を調べた結果を示している。なお、ここで言う加炭
量とは、コークス粉を吹かずに脱燐フラックスのみを吹
き込んだ場合の処理前後の脱炭量に対して、コークス粉
を吹いた場合は脱炭量が低減するが、その低減代を加炭
量と定義する。
コークス粉吹き込み原単位について検討した。図４は、
前記（１）式と（２）式を満足する２段インジェクショ
ンランスを用いて、図３に示した脱燐フラックスおよび
上方投入酸化鉄で脱燐しつつ、コークス粉を吹き込んだ
時の、溶銑への加炭量に及ぼすコークス粉供給原単位の
影響を調べた結果を示している。なお、ここで言う加炭
量とは、コークス粉を吹かずに脱燐フラックスのみを吹
き込んだ場合の処理前後の脱炭量に対して、コークス粉
を吹いた場合は脱炭量が低減するが、その低減代を加炭
量と定義する。
【００１７】図から分かるように、コークス原単位が多
いほど、当然ながら加炭量が増加している。コークス粉
の供給原単位に対応した熱源（［Ｃ］）を溶銑に付与す
ることができる。コークス粉原単位が１０ｋｇ以上で
は、加炭量の増加代が低下し、加炭歩留りが減少する。
これは、溶銑の飽和［Ｃ］を超える量のコークス粉を吹
き込んだためである。この場合は、コークス粉の一部が
未溶解のまま浮上して、トップスラグにトラップされ
る。その量が多くなり過ぎると、トップスラグの酸化鉄
分が還元され、一旦脱燐されてトップスラグに吸収され
た燐がまた溶銑に戻る。すなわち復燐反応がおきて、脱
燐効率が悪化する。
いほど、当然ながら加炭量が増加している。コークス粉
の供給原単位に対応した熱源（［Ｃ］）を溶銑に付与す
ることができる。コークス粉原単位が１０ｋｇ以上で
は、加炭量の増加代が低下し、加炭歩留りが減少する。
これは、溶銑の飽和［Ｃ］を超える量のコークス粉を吹
き込んだためである。この場合は、コークス粉の一部が
未溶解のまま浮上して、トップスラグにトラップされ
る。その量が多くなり過ぎると、トップスラグの酸化鉄
分が還元され、一旦脱燐されてトップスラグに吸収され
た燐がまた溶銑に戻る。すなわち復燐反応がおきて、脱
燐効率が悪化する。
【００１８】本実験では、復燐を起こさずに加炭できる
コークス粉原単位は、図に示すように、１０ｋｇ／ｔ以
下であることが判明した。なお、コークス粉原単位８ｋ
ｇ／ｔ〜１０ｋｇ／ｔの領域では、若干未溶解コークス
がスラグに混入するが、これはスラグに過剰に存在する
酸化鉄分を復燐しない程度に還元し、鉄歩留りを向上す
る効果を有するので、無駄にはならない。脱燐フラック
スに炭材を混合する従来の方法では、炭材による脱燐フ
ラックスの脱燐能低下の問題から炭材添加量は４〜５ｋ
ｇ／ｔ程度までに制約されていたが、本法によると、こ
れらの問題は完全に解消し、多量の炭材を添加できるの
で、十分な加炭が可能となる。
コークス粉原単位は、図に示すように、１０ｋｇ／ｔ以
下であることが判明した。なお、コークス粉原単位８ｋ
ｇ／ｔ〜１０ｋｇ／ｔの領域では、若干未溶解コークス
がスラグに混入するが、これはスラグに過剰に存在する
酸化鉄分を復燐しない程度に還元し、鉄歩留りを向上す
る効果を有するので、無駄にはならない。脱燐フラック
スに炭材を混合する従来の方法では、炭材による脱燐フ
ラックスの脱燐能低下の問題から炭材添加量は４〜５ｋ
ｇ／ｔ程度までに制約されていたが、本法によると、こ
れらの問題は完全に解消し、多量の炭材を添加できるの
で、十分な加炭が可能となる。
【００１９】
【実施例】以下に、図面と共に本発明の実施例を説明す
る。 １）反応容器と使用設備 図１に示した溶銑鍋ＰＬ、フリーボードＦ、インジェク
ションランスＲを使用して、溶銑脱燐処理を行った。 ２）溶銑成分 ［Ｓｉ］0 ＝０．０８〜０．１５％，［Ｍｎ］0 ＝０．
３０〜０．４０％、［Ｃ］，［Ｐ］，［Ｓ］について
は、表１に記す。 ３）溶銑量 ３５０ｔ ４）脱燐フラックス ＜原単位＞ 生石灰 ：１６ｋｇ／ｔ−溶銑 酸化鉄 ：２０ｋｇ／ｔ−溶銑 ホタル石：３ｋｇ／ｔ−溶銑 酸素ガス：２．９Ｎｍ3 ／ｔ−溶銑 ＜吹き込み時間＞生石灰−酸化鉄−ホタル石混合フラッ
クスおよび酸素ガスを上記原単位で、２０分間で溶銑中
に吹き込む。 ５）上方投入酸化鉄：１０．０ｋｇ／ｔ−溶銑 ６）吹き込み用コークス粉サイズ：≦１．０ｍｍ
る。 １）反応容器と使用設備 図１に示した溶銑鍋ＰＬ、フリーボードＦ、インジェク
ションランスＲを使用して、溶銑脱燐処理を行った。 ２）溶銑成分 ［Ｓｉ］0 ＝０．０８〜０．１５％，［Ｍｎ］0 ＝０．
３０〜０．４０％、［Ｃ］，［Ｐ］，［Ｓ］について
は、表１に記す。 ３）溶銑量 ３５０ｔ ４）脱燐フラックス ＜原単位＞ 生石灰 ：１６ｋｇ／ｔ−溶銑 酸化鉄 ：２０ｋｇ／ｔ−溶銑 ホタル石：３ｋｇ／ｔ−溶銑 酸素ガス：２．９Ｎｍ3 ／ｔ−溶銑 ＜吹き込み時間＞生石灰−酸化鉄−ホタル石混合フラッ
クスおよび酸素ガスを上記原単位で、２０分間で溶銑中
に吹き込む。 ５）上方投入酸化鉄：１０．０ｋｇ／ｔ−溶銑 ６）吹き込み用コークス粉サイズ：≦１．０ｍｍ
【００２０】以上の操業条件を表１に、その結果を表２
に夫々本発明の実施例と比較例とを併せて示した。な
お、加炭量とは、脱燐フラックス吹き込みのみで、コー
クス粉吹き込みなしの場合の処理前後の脱炭量から、コ
ークス粉吹き込みを行った場合の脱炭量（コークス粉吹
き込みなしの場合より少なくなる）を引いた値である。
に夫々本発明の実施例と比較例とを併せて示した。な
お、加炭量とは、脱燐フラックス吹き込みのみで、コー
クス粉吹き込みなしの場合の処理前後の脱炭量から、コ
ークス粉吹き込みを行った場合の脱炭量（コークス粉吹
き込みなしの場合より少なくなる）を引いた値である。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、溶銑の脱燐脱硫処理時
に脱燐反応への悪影響がなく、処理中に溶銑に加炭でき
るので、熱源が増加して、後工程である転炉での脱炭精
錬の際のスクラップ溶解比率の増大、あるいはＭｎ鉱石
添加量増大に伴うＦｅ−Ｍｎ合金削減のメリットが享受
できるため、本発明がこの種の産業分野にもたらす効果
は極めて大きい。
に脱燐反応への悪影響がなく、処理中に溶銑に加炭でき
るので、熱源が増加して、後工程である転炉での脱炭精
錬の際のスクラップ溶解比率の増大、あるいはＭｎ鉱石
添加量増大に伴うＦｅ−Ｍｎ合金削減のメリットが享受
できるため、本発明がこの種の産業分野にもたらす効果
は極めて大きい。
【図１】本発明の実施例で用いた装置の概要を示す図
【図２】溶銑への加炭量に及ぼすコークス粉を吹き込む
深さと浴深の比の影響を示す図
深さと浴深の比の影響を示す図
【図３】脱燐率に及ぼすコークス粉を吹き込む羽口と脱
燐フラックスを吹き込む羽口の間隔の影響を示す図
燐フラックスを吹き込む羽口の間隔の影響を示す図
【図４】溶銑への加炭量に及ぼすコークス粉供給原単位
の影響を示す図
の影響を示す図
Ｒ ：インジェクションランス Ｎ１：ランス上段羽口 Ｎ２：ランス下段（先端）羽口 Ｆ ：フリーボード ＰＬ：溶銑鍋
Claims (1)
- 【請求項１】 インジェクションランスの下端部に設け
た羽口より、粒径１ｍｍ以下のコークス粉を容器内の溶
銑中に吹き込むと同時に、それより上部に設けた羽口か
ら、ＣａＯ系フラックスを溶銑中に吹き込み、溶銑の脱
燐を行う処理において、コークス粉吹き込み羽口および
脱燐フラックスの吹き込み羽口を、下記（１）、（２）
の両式を満足する位置に設けて、処理中に溶銑に加炭し
つつ脱燐を効率的に行うことを特徴とする溶銑の脱燐方
法。 ＨC ／Ｈ0 ≧０．６ ・・・（１） ＨC −ＨP ≧３００ｍｍ ・・・（２） ただし、Ｈ0 ：容器内溶銑の浴深（ｍｍ） ＨP ：溶銑浴表面からの脱燐フラックス吹き込み深さ
（ｍｍ） ＨC ：溶銑浴表面からのコークス粉吹き込み深さ（ｍ
ｍ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14245295A JPH08311517A (ja) | 1995-05-18 | 1995-05-18 | 溶銑の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14245295A JPH08311517A (ja) | 1995-05-18 | 1995-05-18 | 溶銑の脱燐方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08311517A true JPH08311517A (ja) | 1996-11-26 |
Family
ID=15315648
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14245295A Withdrawn JPH08311517A (ja) | 1995-05-18 | 1995-05-18 | 溶銑の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08311517A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010138443A (ja) * | 2008-12-11 | 2010-06-24 | Jfe Steel Corp | 溶銑の脱燐処理方法 |
-
1995
- 1995-05-18 JP JP14245295A patent/JPH08311517A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010138443A (ja) * | 2008-12-11 | 2010-06-24 | Jfe Steel Corp | 溶銑の脱燐処理方法 |
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