JPH08218109A - 溶銑の処理方法 - Google Patents
溶銑の処理方法Info
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- JPH08218109A JPH08218109A JP4497195A JP4497195A JPH08218109A JP H08218109 A JPH08218109 A JP H08218109A JP 4497195 A JP4497195 A JP 4497195A JP 4497195 A JP4497195 A JP 4497195A JP H08218109 A JPH08218109 A JP H08218109A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、溶銑の同時脱珪・脱燐処理の後に
排滓工程を設けることなく、連続して脱硫処理を効率的
に行う方法を提供する。 【構成】 溶銑の脱珪・脱燐・脱硫処理に際して、先ず
生石灰系フラックスにて同時脱珪・脱燐を行い、スラグ
のＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．０〜２．０、Ｔ．Ｆｅを５〜
１５％に調整して、処理後［Ｐ］を０．０２％以下にし
た後、排滓を施すことなく溶銑１ｔ当たり１．５〜６．
０ｋｇのＭｇを含む金属Ｍｇ或いはＭｇとＣａＯの混合
物を溶銑内に吹き込み、復燐を抑制しつつ脱硫を効率的
に行うことを特徴とする溶銑の処理方法。 【効果】 予備処理の工程省略に伴う固定費および精練
コストの低減と、生産性の向上により、極めて大きなメ
リットが得られる。
排滓工程を設けることなく、連続して脱硫処理を効率的
に行う方法を提供する。 【構成】 溶銑の脱珪・脱燐・脱硫処理に際して、先ず
生石灰系フラックスにて同時脱珪・脱燐を行い、スラグ
のＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．０〜２．０、Ｔ．Ｆｅを５〜
１５％に調整して、処理後［Ｐ］を０．０２％以下にし
た後、排滓を施すことなく溶銑１ｔ当たり１．５〜６．
０ｋｇのＭｇを含む金属Ｍｇ或いはＭｇとＣａＯの混合
物を溶銑内に吹き込み、復燐を抑制しつつ脱硫を効率的
に行うことを特徴とする溶銑の処理方法。 【効果】 予備処理の工程省略に伴う固定費および精練
コストの低減と、生産性の向上により、極めて大きなメ
リットが得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑の脱珪・脱燐・脱
硫を行う際に、排滓工程を施すことなく一つのステーシ
ョンで連続して処理する溶銑の処理方法に関するもので
ある。
硫を行う際に、排滓工程を施すことなく一つのステーシ
ョンで連続して処理する溶銑の処理方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】溶銑の精錬は、従来の転炉法（脱珪・脱
燐・脱炭の全てを行う）から、溶銑段階で脱硫・脱珪・
脱燐を行い（溶銑予備処理）、転炉で脱炭する多段精錬
プロセスが一般的になっている。しかし、設備費および
要員削減の問題から、例えば、特開平４−２５７６９１
に開示されているように、脱珪と脱燐を同一ステーショ
ンで同時に処理する同時脱珪・脱燐法が開発されてい
る。同時脱珪・脱燐を行う場合は、ＳｉとＰの同時酸化
の目的から強力な酸化精錬を行うために、脱硫反応が進
行しない。したがって、脱硫処理は脱珪・脱燐処理の
前、或いは後にステーションを設けて脱珪・脱燐とは分
離して行われている。
燐・脱炭の全てを行う）から、溶銑段階で脱硫・脱珪・
脱燐を行い（溶銑予備処理）、転炉で脱炭する多段精錬
プロセスが一般的になっている。しかし、設備費および
要員削減の問題から、例えば、特開平４−２５７６９１
に開示されているように、脱珪と脱燐を同一ステーショ
ンで同時に処理する同時脱珪・脱燐法が開発されてい
る。同時脱珪・脱燐を行う場合は、ＳｉとＰの同時酸化
の目的から強力な酸化精錬を行うために、脱硫反応が進
行しない。したがって、脱硫処理は脱珪・脱燐処理の
前、或いは後にステーションを設けて脱珪・脱燐とは分
離して行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来方
法では、前工程で発生したスラグの排滓を行わずに、脱
硫処理を脱珪・脱燐処理の前或いは後ろで実施すると、
前工程で発生したスラグが後工程の反応に悪影響を及ぼ
す。すなわち、脱硫処理を前工程に設定した場合は、そ
の後の脱珪・脱燐処理時に脱硫スラグからの復硫（溶銑
中にＳが戻る）が、また、脱硫処理を後工程に設定すれ
ば、脱珪・脱燐スラグからの復燐（溶銑中にＰが戻る）
が問題となってくるため、前後工程の間で排滓工程を設
けざるを得ず、そのための処理コスト増、要員増、或い
は処理に伴う放熱等のエネルギーロスを招いていた。本
発明は、上記中間排滓をせずに、しかも脱珪・脱燐・脱
硫を効率よく進行させるための脱硫方法を提供するもの
である。
法では、前工程で発生したスラグの排滓を行わずに、脱
硫処理を脱珪・脱燐処理の前或いは後ろで実施すると、
前工程で発生したスラグが後工程の反応に悪影響を及ぼ
す。すなわち、脱硫処理を前工程に設定した場合は、そ
の後の脱珪・脱燐処理時に脱硫スラグからの復硫（溶銑
中にＳが戻る）が、また、脱硫処理を後工程に設定すれ
ば、脱珪・脱燐スラグからの復燐（溶銑中にＰが戻る）
が問題となってくるため、前後工程の間で排滓工程を設
けざるを得ず、そのための処理コスト増、要員増、或い
は処理に伴う放熱等のエネルギーロスを招いていた。本
発明は、上記中間排滓をせずに、しかも脱珪・脱燐・脱
硫を効率よく進行させるための脱硫方法を提供するもの
である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、下記のとおりである。溶銑の脱珪・脱燐・脱硫処
理に際して、先ず生石灰系フラックスを溶銑内に吹き込
みつつ、酸素ガスを上吹きすることにより同時脱珪・脱
燐を行い、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．０〜２．
０、Ｔ．Ｆｅを５〜１５％に調整して処理後の［Ｐ］を
０．０２％以下にした後、排滓を施すことなく溶銑１ｔ
当たり１．５〜６．０ｋｇのＭｇを含む金属Ｍｇ或いは
ＭｇとＣａＯの混合物を溶銑内に吹き込むことにより、
復燐を抑制しつつ脱硫を効率的に行うことを特徴とする
溶銑の処理方法にある。
ろは、下記のとおりである。溶銑の脱珪・脱燐・脱硫処
理に際して、先ず生石灰系フラックスを溶銑内に吹き込
みつつ、酸素ガスを上吹きすることにより同時脱珪・脱
燐を行い、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．０〜２．
０、Ｔ．Ｆｅを５〜１５％に調整して処理後の［Ｐ］を
０．０２％以下にした後、排滓を施すことなく溶銑１ｔ
当たり１．５〜６．０ｋｇのＭｇを含む金属Ｍｇ或いは
ＭｇとＣａＯの混合物を溶銑内に吹き込むことにより、
復燐を抑制しつつ脱硫を効率的に行うことを特徴とする
溶銑の処理方法にある。
【０００５】
【作用】次に、作用について詳細に述べる。本発明者ら
は、上記目的の排滓工程のない脱珪・脱燐・脱硫法を可
能にするための方法について理論検討と種々の実験を重
ねた。すなわち、理論検討では、脱硫工程を脱珪・脱燐
処理の前に設定すると、一旦スラグに移行したＳは、そ
の後の脱珪・脱燐処理によって生成する低融点の低塩基
度かつ高Ｔ．Ｆｅスラグと混合するが、このスラグはそ
の組成から明らかなように脱硫能が極めて低いためにス
ラグ中にＳを留めることができずに復硫を起こすことが
理論的に明らかであることがわかった。そこで、脱硫処
理は脱珪・脱燐処理の後に行うことを前提に、基礎実験
を行った。実験は、生石灰系フラックスを用いて酸素源
を充分に与えて同時脱珪・脱燐を行ったあと、生成した
溶銑上の脱珪・脱燐スラグの排滓を行わずに連続して種
々の脱硫剤を溶銑中に吹き込んだ時のＳｉとＰとＳの挙
動について調査した。
は、上記目的の排滓工程のない脱珪・脱燐・脱硫法を可
能にするための方法について理論検討と種々の実験を重
ねた。すなわち、理論検討では、脱硫工程を脱珪・脱燐
処理の前に設定すると、一旦スラグに移行したＳは、そ
の後の脱珪・脱燐処理によって生成する低融点の低塩基
度かつ高Ｔ．Ｆｅスラグと混合するが、このスラグはそ
の組成から明らかなように脱硫能が極めて低いためにス
ラグ中にＳを留めることができずに復硫を起こすことが
理論的に明らかであることがわかった。そこで、脱硫処
理は脱珪・脱燐処理の後に行うことを前提に、基礎実験
を行った。実験は、生石灰系フラックスを用いて酸素源
を充分に与えて同時脱珪・脱燐を行ったあと、生成した
溶銑上の脱珪・脱燐スラグの排滓を行わずに連続して種
々の脱硫剤を溶銑中に吹き込んだ時のＳｉとＰとＳの挙
動について調査した。
【０００６】図１に、生石灰系フラックスインジェクシ
ョンと酸素ガス上吹きにより溶銑の同時脱珪・脱燐処理
を施し、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．５〜１．７、
Ｔ．Ｆｅを１０〜１３％とほぼ一定条件に調整して処理
後［Ｐ］を０．０２％以下にした後、脱硫剤としてＣａ
Ｏ−３０％Ａｌ，ＣａＣ2 ，Ｎａ2 ＣＯ3 ，金属Ｍｇを
それぞれ同一原単位で溶銑中に吹き込んだ場合のＳｉ，
Ｐ，Ｓの経時変化を示したものである。図から明らかな
ように、脱硫反応は、ＣａＣ2 ，金属Ｍｇ，Ｎａ2 ＣＯ
3 ，ＣａＯ−３０％Ａｌの順に良好に進行している。
ョンと酸素ガス上吹きにより溶銑の同時脱珪・脱燐処理
を施し、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．５〜１．７、
Ｔ．Ｆｅを１０〜１３％とほぼ一定条件に調整して処理
後［Ｐ］を０．０２％以下にした後、脱硫剤としてＣａ
Ｏ−３０％Ａｌ，ＣａＣ2 ，Ｎａ2 ＣＯ3 ，金属Ｍｇを
それぞれ同一原単位で溶銑中に吹き込んだ場合のＳｉ，
Ｐ，Ｓの経時変化を示したものである。図から明らかな
ように、脱硫反応は、ＣａＣ2 ，金属Ｍｇ，Ｎａ2 ＣＯ
3 ，ＣａＯ−３０％Ａｌの順に良好に進行している。
【０００７】しかし、ＣａＣ2 については脱硫処理中の
復燐が極めて大きく、燐の低減を阻害している（高価で
あるというコスト上の問題もある）。Ｎａ2 ＣＯ3 につ
いては、脱硫処理中の復燐は僅かであるが、処理中の白
煙や火炎が激しく操業上の問題が予想されるし、発生ス
ラグの処理の問題も課題として残る。また、ＣａＯ−３
０％Ａｌは、ＣａＣ2 程では無いが、復燐が大きな問題
であるとともに、脱硫効果が小さい。これらの脱硫剤に
対し、金属Ｍｇは脱硫処理中の復燐は全く無く、しかも
脱硫効果が大きい。すなわち、金属Ｍｇを使用すると、
脱燐を阻害することなく有効な脱硫が行えることが判明
した。
復燐が極めて大きく、燐の低減を阻害している（高価で
あるというコスト上の問題もある）。Ｎａ2 ＣＯ3 につ
いては、脱硫処理中の復燐は僅かであるが、処理中の白
煙や火炎が激しく操業上の問題が予想されるし、発生ス
ラグの処理の問題も課題として残る。また、ＣａＯ−３
０％Ａｌは、ＣａＣ2 程では無いが、復燐が大きな問題
であるとともに、脱硫効果が小さい。これらの脱硫剤に
対し、金属Ｍｇは脱硫処理中の復燐は全く無く、しかも
脱硫効果が大きい。すなわち、金属Ｍｇを使用すると、
脱燐を阻害することなく有効な脱硫が行えることが判明
した。
【０００８】これら脱硫剤の種類による反応挙動の違い
について、本発明者らは更に検討した結果、以下のこと
が判明した。ＣａＣ2 は、還元力が極めて強いため、還
元反応である脱硫には効果的ではあるが、溶銑上に浮遊
する前工程で発生した脱珪・脱燐スラグ中のＰ2 Ｏ5 ま
でも還元してしまい、復燐が大きく進行してしまう。Ｎ
ａ2 ＣＯ3 についても、溶銑と接触すると同時に溶銑中
ＣとＮａ2 ＣＯ3 とが、反応して発生するＮａおよびＣ
Ｏガスが、脱珪脱燐スラグを還元するが、Ｎａ2 ＣＯ3
自体が高い脱燐能を有するため復燐は最少限に止まる。
について、本発明者らは更に検討した結果、以下のこと
が判明した。ＣａＣ2 は、還元力が極めて強いため、還
元反応である脱硫には効果的ではあるが、溶銑上に浮遊
する前工程で発生した脱珪・脱燐スラグ中のＰ2 Ｏ5 ま
でも還元してしまい、復燐が大きく進行してしまう。Ｎ
ａ2 ＣＯ3 についても、溶銑と接触すると同時に溶銑中
ＣとＮａ2 ＣＯ3 とが、反応して発生するＮａおよびＣ
Ｏガスが、脱珪脱燐スラグを還元するが、Ｎａ2 ＣＯ3
自体が高い脱燐能を有するため復燐は最少限に止まる。
【０００９】ＣａＯ−３０％Ａｌでは、ＣａＯの脱燐能
がＮａ2 ＣＯ3 程強くないため、Ａｌによる還元力によ
り生ずる復燐反応を抑制することができないために、Ｎ
ａ2ＣＯ3 より復燐量がはるかに大きくなる。また、Ｃ
ａＯ−３０％Ａｌの脱硫能も、Ｎａ2 ＣＯ3 程強力でな
いため、十分な脱硫効果が得られない。一方、金属Ｍｇ
はＣａＯ−３０％Ａｌよりさらに強力な還元力を持ち、
脱硫能もＣａＣ2 に次いで大きいが、同時に平衡論的に
は脱珪・脱燐スラグをも還元し得る。しかし、金属Ｍｇ
は先ず被還元性の高いスラグ中の酸化鉄分を優先的に還
元し、次式（１）の反応に従ってスラグ中にＭｇＯを生
成する。
がＮａ2 ＣＯ3 程強くないため、Ａｌによる還元力によ
り生ずる復燐反応を抑制することができないために、Ｎ
ａ2ＣＯ3 より復燐量がはるかに大きくなる。また、Ｃ
ａＯ−３０％Ａｌの脱硫能も、Ｎａ2 ＣＯ3 程強力でな
いため、十分な脱硫効果が得られない。一方、金属Ｍｇ
はＣａＯ−３０％Ａｌよりさらに強力な還元力を持ち、
脱硫能もＣａＣ2 に次いで大きいが、同時に平衡論的に
は脱珪・脱燐スラグをも還元し得る。しかし、金属Ｍｇ
は先ず被還元性の高いスラグ中の酸化鉄分を優先的に還
元し、次式（１）の反応に従ってスラグ中にＭｇＯを生
成する。
【００１０】 Ｍｇ＋（ＦｅＯ）＝（ＭｇＯ）＋Ｆｅ ・・・（１） 生成したＭｇＯは、スラグの融点を大きく上昇させる作
用があり、いわゆるスラグの固化を可能とする。従っ
て、固体となったスラグは不活性化され、溶銑との反応
が抑制されるため、復燐が抑制されることが判明した。
用があり、いわゆるスラグの固化を可能とする。従っ
て、固体となったスラグは不活性化され、溶銑との反応
が抑制されるため、復燐が抑制されることが判明した。
【００１１】本発明者らは、更に上記Ｍｇの効果を発揮
するための条件について検討した。すなわち、（１）式
の反応によるスラグの固化の程度は、当然ながらＭｇ脱
硫を行う前に処理される同時脱珪・脱燐で生成したスラ
グの性状により異なってくる。特にスラグの性状（融点
等）は、ＣａＯ／ＳｉＯ2 とＴ．Ｆｅの影響が大きい。
そこで、基礎実験により、ＣａＯ／ＳｉＯ2 とＴ．Ｆｅ
のいずれかを一定にして他方を変化させた場合の、同時
脱珪・脱燐反応およびその後排滓せずに行うＭｇ脱硫中
の復燐反応の変化を調べた。
するための条件について検討した。すなわち、（１）式
の反応によるスラグの固化の程度は、当然ながらＭｇ脱
硫を行う前に処理される同時脱珪・脱燐で生成したスラ
グの性状により異なってくる。特にスラグの性状（融点
等）は、ＣａＯ／ＳｉＯ2 とＴ．Ｆｅの影響が大きい。
そこで、基礎実験により、ＣａＯ／ＳｉＯ2 とＴ．Ｆｅ
のいずれかを一定にして他方を変化させた場合の、同時
脱珪・脱燐反応およびその後排滓せずに行うＭｇ脱硫中
の復燐反応の変化を調べた。
【００１２】図２は、前述した実験方法により同時脱珪
・脱燐処理を行ったあとのスラグ中Ｔ．Ｆｅを７〜１０
％に揃えて、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を変化させた場合の結果
を示している。ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１未満にするとスラ
グの融点が下がり固化し難くなるため、Ｍｇ脱硫中のス
ラグからの復燐が大きくなって脱燐を阻害する上、Ｍｇ
脱硫前に実施する同時脱珪・脱燐時の脱燐率そのものも
低くなり（処理後［Ｐ］≦０．０２％が確保できずに、
後工程で再度脱燐を行わねばならなくなる）、［Ｐ］の
低下が困難となることが判明した。また、ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 が２を越えた領域では、同時脱珪・脱燐中の脱燐率
も、Ｍｇ脱硫中の復燐（進行しない）も、ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 が２の時と変わらないため、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧２
を確保するための生石灰分が無駄になるだけである。し
たがって、同時脱珪・脱燐後のＣａＯ／ＳｉＯ2 の適正
範囲は、１〜２である。
・脱燐処理を行ったあとのスラグ中Ｔ．Ｆｅを７〜１０
％に揃えて、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を変化させた場合の結果
を示している。ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１未満にするとスラ
グの融点が下がり固化し難くなるため、Ｍｇ脱硫中のス
ラグからの復燐が大きくなって脱燐を阻害する上、Ｍｇ
脱硫前に実施する同時脱珪・脱燐時の脱燐率そのものも
低くなり（処理後［Ｐ］≦０．０２％が確保できずに、
後工程で再度脱燐を行わねばならなくなる）、［Ｐ］の
低下が困難となることが判明した。また、ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 が２を越えた領域では、同時脱珪・脱燐中の脱燐率
も、Ｍｇ脱硫中の復燐（進行しない）も、ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 が２の時と変わらないため、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≧２
を確保するための生石灰分が無駄になるだけである。し
たがって、同時脱珪・脱燐後のＣａＯ／ＳｉＯ2 の適正
範囲は、１〜２である。
【００１３】次に、図３に図２と同じ実験手法により、
同時脱珪・脱燐処理を行ったあとのスラグのＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．３〜１．５に揃えて、Ｔ．Ｆｅを変化させ
た場合の結果を示している。Ｔ．Ｆｅが１５％を越える
と、スラグ中のＣａＯ濃度が希釈されて同時脱珪・脱燐
中の脱燐率が低下するとともに、スラグの融点が低下し
て、その後に行うＭｇ脱硫中の溶銑上浮遊スラグの固化
が不十分となり、復燐反応を引き起こす。また、Ｔ．Ｆ
ｅが５％未満の場合は、Ｍｇ脱硫中のスラグ固化による
復燐防止は可能だが、同時脱珪・脱燐時の脱燐率そのも
のが、酸化力不足のため大幅に低下してしまい、［Ｐ］
の低下が困難になる（処理後［Ｐ］≦０．０２％が確保
できなくなる）ことが判明した。したがって、同時脱珪
・脱燐後のＴ．Ｆｅの適正範囲は、５〜１５％である。
同時脱珪・脱燐処理を行ったあとのスラグのＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．３〜１．５に揃えて、Ｔ．Ｆｅを変化させ
た場合の結果を示している。Ｔ．Ｆｅが１５％を越える
と、スラグ中のＣａＯ濃度が希釈されて同時脱珪・脱燐
中の脱燐率が低下するとともに、スラグの融点が低下し
て、その後に行うＭｇ脱硫中の溶銑上浮遊スラグの固化
が不十分となり、復燐反応を引き起こす。また、Ｔ．Ｆ
ｅが５％未満の場合は、Ｍｇ脱硫中のスラグ固化による
復燐防止は可能だが、同時脱珪・脱燐時の脱燐率そのも
のが、酸化力不足のため大幅に低下してしまい、［Ｐ］
の低下が困難になる（処理後［Ｐ］≦０．０２％が確保
できなくなる）ことが判明した。したがって、同時脱珪
・脱燐後のＴ．Ｆｅの適正範囲は、５〜１５％である。
【００１４】本発明者らは、更にＭｇによる脱硫につい
て、同時脱珪・脱燐処理後のスラグからの復燐が無く脱
硫反応を効率よく進行させるためのＭｇ原単位について
検討した。図４にその結果を示す。図から分かるよう
に、脱硫処理中の復燐量が０．００２％以下で、なおか
つ脱硫率８０％以上を確保するためのＭｇ原単位は、
１．５ｋｇ／ｔ以上必要である。
て、同時脱珪・脱燐処理後のスラグからの復燐が無く脱
硫反応を効率よく進行させるためのＭｇ原単位について
検討した。図４にその結果を示す。図から分かるよう
に、脱硫処理中の復燐量が０．００２％以下で、なおか
つ脱硫率８０％以上を確保するためのＭｇ原単位は、
１．５ｋｇ／ｔ以上必要である。
【００１５】また、Ｍｇ原単位６．０ｋｇ／ｔ以上で
は、脱硫率に変化はなく、処理コスト上不利になる。し
たがって、Ｍｇ原単位の適正添加量は１．５〜６．０ｋ
ｇ／ｔであることが判明した。なお、実験には、Ｍｇ単
味（金属Ｍｇ）だけでなく、ＭｇにＣａＯを混合したＣ
ａＯ−Ｍｇも使用したが、脱硫処理中の復燐反応および
脱硫反応はＭｇの原単位で一律に整理でき、復燐せずに
高脱硫率を得るのに必要なＭｇ原単位は、金属ＭｇとＣ
ａＯ−Ｍｇのいずれを使用しても殆ど同じであることが
判った。
は、脱硫率に変化はなく、処理コスト上不利になる。し
たがって、Ｍｇ原単位の適正添加量は１．５〜６．０ｋ
ｇ／ｔであることが判明した。なお、実験には、Ｍｇ単
味（金属Ｍｇ）だけでなく、ＭｇにＣａＯを混合したＣ
ａＯ−Ｍｇも使用したが、脱硫処理中の復燐反応および
脱硫反応はＭｇの原単位で一律に整理でき、復燐せずに
高脱硫率を得るのに必要なＭｇ原単位は、金属ＭｇとＣ
ａＯ−Ｍｇのいずれを使用しても殆ど同じであることが
判った。
【００１６】
１．溶銑成分 Ｃ：４．０〜４．５％ Ｓｉ：０．３０〜０．６０％ Ｍｎ：０．２０〜０．５０％ Ｐ ：０．０９〜０．１１％ Ｓ ：０．０２０〜０．０３０％ ２．溶銑量 ３５０ｔ／ｃｈ ３．処理容器 溶銑鍋 ４．処理前溶銑温度 １３５０〜１４００℃ ５．脱珪・脱燐処理剤および添加方法 ＣａＯ２２．７％−Ｆｅ2 Ｏ3 ７２．７％−ＣａＦ2
４．６％の同時脱珪・脱燐剤をインジェクションランス
により溶銑中に吹き込みつつ、上方より酸素ガスを上吹
きした。 ６．脱硫フラックス添加方法 同時脱珪・脱燐処理後に、インジェクションランスによ
り各種脱硫剤（表２）を溶銑中に吹き込んだ。 ７．処理時間 脱珪・脱燐処理１５分一定、脱硫処理５分一定 ８．操業条件および結果 操業条件試験結果を、表１および２にまとめて示す。
４．６％の同時脱珪・脱燐剤をインジェクションランス
により溶銑中に吹き込みつつ、上方より酸素ガスを上吹
きした。 ６．脱硫フラックス添加方法 同時脱珪・脱燐処理後に、インジェクションランスによ
り各種脱硫剤（表２）を溶銑中に吹き込んだ。 ７．処理時間 脱珪・脱燐処理１５分一定、脱硫処理５分一定 ８．操業条件および結果 操業条件試験結果を、表１および２にまとめて示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【表２】
【００１９】
【発明の効果】本発明の処理剤を使用すれば、従来分離
して処理していた脱珪・脱燐と脱硫を同時に処理できる
ため、排滓工程が省略でき、それによる設備・要員等の
固定費の削減、更には工程省略に伴う放散熱の減少によ
るエネルギーロスの軽減、フラックス原単位の低減等の
コストメリットが得られるばかりでなく、工程の単純化
による生産性の向上にも繋がり、本発明がこの種の産業
分野にもたらす効果は極めて大きい。
して処理していた脱珪・脱燐と脱硫を同時に処理できる
ため、排滓工程が省略でき、それによる設備・要員等の
固定費の削減、更には工程省略に伴う放散熱の減少によ
るエネルギーロスの軽減、フラックス原単位の低減等の
コストメリットが得られるばかりでなく、工程の単純化
による生産性の向上にも繋がり、本発明がこの種の産業
分野にもたらす効果は極めて大きい。
【図１】溶銑の同時脱珪・脱燐処理を行って後、引き続
いて各種脱硫剤を添加した時のＳｉとＰとＳの挙動を示
す図
いて各種脱硫剤を添加した時のＳｉとＰとＳの挙動を示
す図
【図２】脱珪・脱燐処理時の脱燐率およびその後に行う
Ｍｇ脱硫処理時の復燐量に及ぼす脱珪・脱燐後スラグの
ＣａＯ／ＳｉＯ2 の影響を示す図
Ｍｇ脱硫処理時の復燐量に及ぼす脱珪・脱燐後スラグの
ＣａＯ／ＳｉＯ2 の影響を示す図
【図３】脱珪・脱燐処理時の脱燐率およびその後に行う
Ｍｇ脱硫処理時の復燐量に及ぼす脱珪・脱燐後スラグの
Ｔ．Ｆｅ濃度の影響を示す図
Ｍｇ脱硫処理時の復燐量に及ぼす脱珪・脱燐後スラグの
Ｔ．Ｆｅ濃度の影響を示す図
【図４】脱珪・脱燐処理後の脱硫処理時の脱硫率および
復燐量に及ぼすＭｇ添加原単位の影響を示す図
復燐量に及ぼすＭｇ添加原単位の影響を示す図
Claims (1)
- 【請求項１】 溶銑の脱珪・脱燐・脱硫処理に際して、
先ず生石灰系フラックスを溶銑内に吹き込みつつ、酸素
ガスを上吹きすることにより同時脱珪・脱燐を行い、ス
ラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．０〜２．０、Ｔ．Ｆｅを
５〜１５％に調整して処理後の［Ｐ］を０．０２％以下
にした後、排滓を施すことなく溶銑１ｔ当たり１．５〜
６．０ｋｇのＭｇを含む金属Ｍｇ或いはＭｇとＣａＯの
混合物を溶銑内に吹き込むことにより、復燐を抑制しつ
つ脱硫を効率的に行うことを特徴とする溶銑の処理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4497195A JPH08218109A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 溶銑の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4497195A JPH08218109A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 溶銑の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08218109A true JPH08218109A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12706371
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4497195A Withdrawn JPH08218109A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 溶銑の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08218109A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102773169A (zh) * | 2012-08-06 | 2012-11-14 | 辽宁科技大学 | 菱镁矿矿石反浮选脱硅中实现除铁的捕收剂及其制备方法 |
| JP2013155401A (ja) * | 2012-01-27 | 2013-08-15 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の精錬方法 |
-
1995
- 1995-02-10 JP JP4497195A patent/JPH08218109A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013155401A (ja) * | 2012-01-27 | 2013-08-15 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の精錬方法 |
| CN102773169A (zh) * | 2012-08-06 | 2012-11-14 | 辽宁科技大学 | 菱镁矿矿石反浮选脱硅中实现除铁的捕收剂及其制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020507 |