JPH02200715A - 溶銑の脱りん脱硫方法 - Google Patents
溶銑の脱りん脱硫方法Info
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- JPH02200715A JPH02200715A JP1020144A JP2014489A JPH02200715A JP H02200715 A JPH02200715 A JP H02200715A JP 1020144 A JP1020144 A JP 1020144A JP 2014489 A JP2014489 A JP 2014489A JP H02200715 A JPH02200715 A JP H02200715A
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- molten
- slag
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野］
本発明は、溶銑の予備処理に際し、副原料の低減予備処
理効率の向上を図る脱りん脱硫方法に関する。
理効率の向上を図る脱りん脱硫方法に関する。
従来溶銑の予備処理に際し、ＳｉをＯ１２〜０．５％程
度含有する未脱珪溶銑を石灰系フラックスにて脱りんす
るには、塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ□が２程度となるために
、スラグに含まれる酸化鉄中の全鉄分（以下これをＴ−
Ｆｅと略称する）を１０％程度に高める必要があった。
度含有する未脱珪溶銑を石灰系フラックスにて脱りんす
るには、塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ□が２程度となるために
、スラグに含まれる酸化鉄中の全鉄分（以下これをＴ−
Ｆｅと略称する）を１０％程度に高める必要があった。
そのために低硫溶銑を得るためには、事前に脱硫排滓処
理をおこなうか、または脱りん後に新たに脱硫剤を添加
して脱硫をおこなう所謂後吹き脱硫がおこなわれていた
。
理をおこなうか、または脱りん後に新たに脱硫剤を添加
して脱硫をおこなう所謂後吹き脱硫がおこなわれていた
。
ところで事前に脱硫をおこな・）プロセスでは、新たに
脱硫設備、排滓設備を設置する必要があるのみならず、
移し替え作業の増加や排滓による熱損失が大きく、エネ
ルギー的に不利になるという問題があった。
脱硫設備、排滓設備を設置する必要があるのみならず、
移し替え作業の増加や排滓による熱損失が大きく、エネ
ルギー的に不利になるという問題があった。
また脱りん時に（Ｔ−Ｆｅ）を１５％以下とと７で、排
滓をせずに新たに脱硫剤を添加し７て脱硫をおこない、
工程を省略する方法も知られているが、この方法では脱
硫剤が多量に必要とすることがら、経済的に得策ではな
いと考えられる。
滓をせずに新たに脱硫剤を添加し７て脱硫をおこない、
工程を省略する方法も知られているが、この方法では脱
硫剤が多量に必要とすることがら、経済的に得策ではな
いと考えられる。
更に脱硫を効果的６ご行なうために、溶銑を事前脱珪処
理して、脱りん中のスラグ塩基度Ｃａｂ／５ｉｆｔを４
〜６と高めることにより脱りん中に同時脱硫を行なう方
法もあるが、この方法では脱珪設備、排滓設備を必要と
し、また処理時間が増して放熱量が増え、かつ脱珪の際
に添加する酸化鉄を主成分とする脱珪剤による熱損失が
あり、エネルギー的にも不利になるという問題があった
。
理して、脱りん中のスラグ塩基度Ｃａｂ／５ｉｆｔを４
〜６と高めることにより脱りん中に同時脱硫を行なう方
法もあるが、この方法では脱珪設備、排滓設備を必要と
し、また処理時間が増して放熱量が増え、かつ脱珪の際
に添加する酸化鉄を主成分とする脱珪剤による熱損失が
あり、エネルギー的にも不利になるという問題があった
。
これらに関連する技術としで、特開昭５８−１６００７
号公報には脱りん中にスラブの塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ□
を２以上とし、（Ｔ−Ｆｅ）を１５％以下に保つことご
こより、引き続きおこなう脱硫処理の効率をあげる旨の
記載があるが、これは（Ｔ−Ｆｅ）を１５％以下とする
技術を提供するものではない。
号公報には脱りん中にスラブの塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ□
を２以上とし、（Ｔ−Ｆｅ）を１５％以下に保つことご
こより、引き続きおこなう脱硫処理の効率をあげる旨の
記載があるが、これは（Ｔ−Ｆｅ）を１５％以下とする
技術を提供するものではない。
また特開昭６２−１．０９９１．１号公報には、同時脱
珪・脱りん処理時の攪拌力を、脱珪剤には０５６５〜１
．１にＷ／ｌにし、脱りん朋には０．３〜０．６５ＫＷ
／ｌに保つことにより、特に脱珪剤の脱珪速度を高める
こと（こより処理時間を短縮する旨の記載があるが１．
これは脱硫を目的とした技術を提供するものではない。
珪・脱りん処理時の攪拌力を、脱珪剤には０５６５〜１
．１にＷ／ｌにし、脱りん朋には０．３〜０．６５ＫＷ
／ｌに保つことにより、特に脱珪剤の脱珪速度を高める
こと（こより処理時間を短縮する旨の記載があるが１．
これは脱硫を目的とした技術を提供するものではない。
本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、副原料の低
減、予備処理効率の向りを図る脱りん脱硫方法を提供す
る。
減、予備処理効率の向りを図る脱りん脱硫方法を提供す
る。
本発明は、未脱珪処理溶銑にＣａＯ、 ＣａＣ０ｔを主
成分とするフラックスと酸素源と・を添加し、下記（１
１式にて定義される溶銑に！−ｊ、える攪拌力２を１．
２〜１０ＫＷ／ｌとして溶銑の脱珪膜りんをおこなって
Ｆ記（２）式にて定義する脱りん後スラグに含まれる酸
化鉄分（酸化鉄濃度Ｆｅ ｔＯ）を２．５〜５％とし、
引続き脱硫剤を溶銑中に吹込んで脱硫処理をおごな）ご
とを特徴とする溶銑の脱りん脱硫方法である。
成分とするフラックスと酸素源と・を添加し、下記（１
１式にて定義される溶銑に！−ｊ、える攪拌力２を１．
２〜１０ＫＷ／ｌとして溶銑の脱珪膜りんをおこなって
Ｆ記（２）式にて定義する脱りん後スラグに含まれる酸
化鉄分（酸化鉄濃度Ｆｅ ｔＯ）を２．５〜５％とし、
引続き脱硫剤を溶銑中に吹込んで脱硫処理をおごな）ご
とを特徴とする溶銑の脱りん脱硫方法である。
・・・・・・（１）
ここにロワー吹き込みガス量（Ｎ １ ／ｎ＋ｉｎ）
。
。
Ｔ ；溶銑温度（’Ｋ） 。
ｉ ；溶銑型！（１）、
１］ｏ；吹き込み深さ（ｍ）。
Ｔ９；吹き込み前のガス温度（０Ｋ）である。
（Ｆｅｔｅ） ＝ （ＦｅＯ＋ ＦＣｌ２０３）
−（２）ここに（Ｆｅｔｅ） ニスラグ４弓こ含まれ
る酸化鉄分（酸化鉄濃度）（Ｘ） （Ｆｅｄ） ニスラグ中のＦｅＯ濃度（Ｘ）（Ｆｅ１
０３） ニスラグ中のＦｅｔＯ，濃度（χ）（作 用） 本発明は、酸素を供給しつつＣａＯ系フラックスにより
脱珪膜りん処理をおこなうに際し、攪拌力石を１．２〜
ＩＨＷ／ｌに保つことにより、脱りん効果を悪化させる
ことなく （Ｆｅｔｅ）を２．５〜５％にずれば、効率
的に脱硫をおこないうろことを見出したものである。
−（２）ここに（Ｆｅｔｅ） ニスラグ４弓こ含まれ
る酸化鉄分（酸化鉄濃度）（Ｘ） （Ｆｅｄ） ニスラグ中のＦｅＯ濃度（Ｘ）（Ｆｅ１
０３） ニスラグ中のＦｅｔＯ，濃度（χ）（作 用） 本発明は、酸素を供給しつつＣａＯ系フラックスにより
脱珪膜りん処理をおこなうに際し、攪拌力石を１．２〜
ＩＨＷ／ｌに保つことにより、脱りん効果を悪化させる
ことなく （Ｆｅｔｅ）を２．５〜５％にずれば、効率
的に脱硫をおこないうろことを見出したものである。
その基本となる原理は次の如くである。
一般に溶銑の脱りん反応は、次の３つの過程からなる。
■ 溶銑中のりんの物質移動
■ スラグ−溶銑界面におけるりんの酸化反応■ スラ
グ中のｐｏ、’−の物質移動 ここで上記■の酸化反応は、（イ）スラグ−溶銑界面の
酸素ポテンシャルが高い程、また（口）スラグ塩基度が
高い程速かに進行する。一方未脱珪溶銑を脱りんするに
あたっては、スラグ塩基度は２程度と低いため、上記（
イ）の効果によって脱りんをおごな・う。すなわちスラ
グの（Ｔ−Ｆｅ）を１０％程度に確保することにより、
スラグの脱りん能を確保する。
グ中のｐｏ、’−の物質移動 ここで上記■の酸化反応は、（イ）スラグ−溶銑界面の
酸素ポテンシャルが高い程、また（口）スラグ塩基度が
高い程速かに進行する。一方未脱珪溶銑を脱りんするに
あたっては、スラグ塩基度は２程度と低いため、上記（
イ）の効果によって脱りんをおごな・う。すなわちスラ
グの（Ｔ−Ｆｅ）を１０％程度に確保することにより、
スラグの脱りん能を確保する。
一方本発明においては、溶銑の攪拌力εを１．２〜１０
ＫＷ／ｌに保てば（Ｔ−Ｆｅ） は２．５〜４％となり
、かつ十分膜りんし得ることを見出したものであり、こ
れは攪拌力を増すことにより、（Ｆｅｔｅ）が低くても
スラグ−溶銑界面の酸素ポテンシャルは高く保たれるこ
とによるものである。このことにより、特に脱硫を必要
とする場合にも、脱りん後のスラグを排出しなくても、
ＣａＯを主成分とするまたは／およびＮａｔＯを主成分
とする脱硫剤を少量添加することによっＹ、脱硫が効率
的に出来るようになった。
ＫＷ／ｌに保てば（Ｔ−Ｆｅ） は２．５〜４％となり
、かつ十分膜りんし得ることを見出したものであり、こ
れは攪拌力を増すことにより、（Ｆｅｔｅ）が低くても
スラグ−溶銑界面の酸素ポテンシャルは高く保たれるこ
とによるものである。このことにより、特に脱硫を必要
とする場合にも、脱りん後のスラグを排出しなくても、
ＣａＯを主成分とするまたは／およびＮａｔＯを主成分
とする脱硫剤を少量添加することによっＹ、脱硫が効率
的に出来るようになった。
なお第り図（ａ）、［有］）は、脱りん中の攪拌力の相
違による溶銑〜スラグ界面近傍の各成分の濃度変化を示
す図面であり、（ａ）は従来法（弱撹拌） 、（ｂ）は
本発明法（強攪拌）を示すものである。
違による溶銑〜スラグ界面近傍の各成分の濃度変化を示
す図面であり、（ａ）は従来法（弱撹拌） 、（ｂ）は
本発明法（強攪拌）を示すものである。
［実施例］
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第２図は転炉装置の側断面図であり、先ず脱珪処理を施
していない５ｉ−０，４０％含有の１５５ ｔの溶銑２
と５．Ｏｔのスクランプ３を転炉１に装入し、底吹き羽
口４から０．０７ Ｎボ／ｌ／ｍ１ｒｉのＮ２ガスとと
もにブロータンク５内のフラックス（ＣａＣ□ｓ）を１
０ｋｇへの割合にて約７分間連続して溶銑２中に吹き込
んだ。この吹き込みにより、脱りん脱珪処理中の攪拌エ
ネルギーをｔ −７，２ＫＷ／ｌに保持した。これは下
記（３）式に示すＣａＣＯ３の分解によるＣＯ２ガスの
発生を利用して攪拌エネルギーを確保した例である。
していない５ｉ−０，４０％含有の１５５ ｔの溶銑２
と５．Ｏｔのスクランプ３を転炉１に装入し、底吹き羽
口４から０．０７ Ｎボ／ｌ／ｍ１ｒｉのＮ２ガスとと
もにブロータンク５内のフラックス（ＣａＣ□ｓ）を１
０ｋｇへの割合にて約７分間連続して溶銑２中に吹き込
んだ。この吹き込みにより、脱りん脱珪処理中の攪拌エ
ネルギーをｔ −７，２ＫＷ／ｌに保持した。これは下
記（３）式に示すＣａＣＯ３の分解によるＣＯ２ガスの
発生を利用して攪拌エネルギーを確保した例である。
ＣａＣＯ５→ＣａＯ＋ＣＯｚ −”（３）また吹
き込み開始と同時にホッパ・−６内のフラックス（塊状
のＣａＯ−３，８ｋｇ八、塊状のＣａＦｚｌ、７ ｋｇ
／ｌ）および鉄鉱石１６．７ｋｇ八を溶銑２に投入し７
た。またフラックス吹き込み開始と同時にランス７を介
して酸素ガスジェットを１．９Ｎｍ／ｌ／ａｌｉｎの割
合で７分間吹き付け、脱珪脱りん処理をおこなった。引
続き酸素ガスジェットを止め、ブロータンク８内の脱珪
フラックス（ＮａｚＣＯ＋ １．９ ｋｇ／ｊ 。
き込み開始と同時にホッパ・−６内のフラックス（塊状
のＣａＯ−３，８ｋｇ八、塊状のＣａＦｚｌ、７ ｋｇ
／ｌ）および鉄鉱石１６．７ｋｇ八を溶銑２に投入し７
た。またフラックス吹き込み開始と同時にランス７を介
して酸素ガスジェットを１．９Ｎｍ／ｌ／ａｌｉｎの割
合で７分間吹き付け、脱珪脱りん処理をおこなった。引
続き酸素ガスジェットを止め、ブロータンク８内の脱珪
フラックス（ＮａｚＣＯ＋ １．９ ｋｇ／ｊ 。
ＣａＯ−３，７ｋｇ／ｌ）を羽口４から０．０３１Ｎｔ
＋（／ｌ／ｍｉｎのＮ２ガスとともに約５分間連続して
溶銑２中に吹き込んだ。
＋（／ｌ／ｍｉｎのＮ２ガスとともに約５分間連続して
溶銑２中に吹き込んだ。
第３図に溶銑成分の経時変化を示す。図に示すように吹
き始めの７分間においてりん濃度は０．０９５％から０
．０１９％番ご低下している。また引き続きおこなった
脱硫フラックス吹き込みにより、硫黄濃度は０．０２０
％からｏ、ｏｏ８％に低減している。この間全精錬時間
１２分にて排滓をおこなわず、かつ溶銑の移し替えなど
もおこなうことなく、脱珪、脱りん９脱硫処理が可能と
なった。表１に精錬時間７分後（脱りん後）のスラグ成
分を示す。ここで酸化鉄濃度（Ｆｅｔｅ）は３．７％に
とどまっており、このために脱硫処理が効率よく進行す
るようになった。
き始めの７分間においてりん濃度は０．０９５％から０
．０１９％番ご低下している。また引き続きおこなった
脱硫フラックス吹き込みにより、硫黄濃度は０．０２０
％からｏ、ｏｏ８％に低減している。この間全精錬時間
１２分にて排滓をおこなわず、かつ溶銑の移し替えなど
もおこなうことなく、脱珪、脱りん９脱硫処理が可能と
なった。表１に精錬時間７分後（脱りん後）のスラグ成
分を示す。ここで酸化鉄濃度（Ｆｅｔｅ）は３．７％に
とどまっており、このために脱硫処理が効率よく進行す
るようになった。
表 １
（重量％）
注）Ｍ−Ｆｅは金属鉄の濃度を表す。
第４図は溶銑成分の経時変化の比較例を示す。
比較例においては脱珪処理を施していない５ｉＯ１３４
％含有の１５７ｔの溶銑２と５４ＯＬのスクラップ３を
転炉１に装入し、ブロークンク５より０．０９Ｎｒイ／
ｌ／ｌｌ１ｎの６ガスとともに脱りんフラックスＣａ１
１８．７ ｋｇ／ｌ、を吹き込んだ。同時にランス７よ
り酸素ガスジェットを０，８Ｎｎｆ／ｌ／ｗｉｎの割合
で１２分間吹き付けた。更に脱りんフラックス吹き込み
と同時にホッパー６内のフラックス（塊状のＣａＯ〜６
．７ｋｇ ／ ｔ 、塊状のＣａＦｚ ２． Ｏｋｇ
／ ｔ）および鉄鉱石８．３ｋｇ／Ｌを溶銑２に投入し
た。脱りんフラックスとしてはＣａＯを用いたので反応
によるＣＯ２ガスの発生は無く、従って攪拌エネルギー
は； ＝０．７ ＫＷハに留まった。表２に脱りん後の
スラグ成分を示すが、（Ｆｅｔｅ） ＝ ＦｅＯ＋Ｆｅ
ｚＯ：＋ は１３．４％と高く、引き続き脱硫フラック
ス（ＮａｚＣＯａ ２．２ ｋｇ／ｌ、 Ｃａ０ ４
．４眩）ｔ）を吹き込んだが、硫黄濃度は０．０２５％
から０．０２２％に低下するに留まった。
％含有の１５７ｔの溶銑２と５４ＯＬのスクラップ３を
転炉１に装入し、ブロークンク５より０．０９Ｎｒイ／
ｌ／ｌｌ１ｎの６ガスとともに脱りんフラックスＣａ１
１８．７ ｋｇ／ｌ、を吹き込んだ。同時にランス７よ
り酸素ガスジェットを０，８Ｎｎｆ／ｌ／ｗｉｎの割合
で１２分間吹き付けた。更に脱りんフラックス吹き込み
と同時にホッパー６内のフラックス（塊状のＣａＯ〜６
．７ｋｇ ／ ｔ 、塊状のＣａＦｚ ２． Ｏｋｇ
／ ｔ）および鉄鉱石８．３ｋｇ／Ｌを溶銑２に投入し
た。脱りんフラックスとしてはＣａＯを用いたので反応
によるＣＯ２ガスの発生は無く、従って攪拌エネルギー
は； ＝０．７ ＫＷハに留まった。表２に脱りん後の
スラグ成分を示すが、（Ｆｅｔｅ） ＝ ＦｅＯ＋Ｆｅ
ｚＯ：＋ は１３．４％と高く、引き続き脱硫フラック
ス（ＮａｚＣＯａ ２．２ ｋｇ／ｌ、 Ｃａ０ ４
．４眩）ｔ）を吹き込んだが、硫黄濃度は０．０２５％
から０．０２２％に低下するに留まった。
表 ２
（重量％）
注）Ｍ−Ｆｏは金属鉄の濃度を表す。
以上説明したごとく本発明は、攪拌力を制御することに
よって脱りん後スラグの（Ｆａｔｅ）の濃度を２．５〜
５％に制御し、引続きおこなう脱硫のフランク久原単位
を低減することが可能となった。
よって脱りん後スラグの（Ｆａｔｅ）の濃度を２．５〜
５％に制御し、引続きおこなう脱硫のフランク久原単位
を低減することが可能となった。
また本方法は反応容器として転炉、トビードカー鍋等適
時用いておこなうことができるので設備費を要せず、ま
た熱損失も少なくなり、反応の促進によって予備処理効
率の向上を図り得る。
時用いておこなうことができるので設備費を要せず、ま
た熱損失も少なくなり、反応の促進によって予備処理効
率の向上を図り得る。
第１図（ａ）、 （ｂ）は攪拌力の相違による溶銑〜ス
ラグ界面近傍の各成分濃度の変化を模式的に示した図面
、第２図は転炉装置の一例の側断面図、第３図は実施例
における溶銑成分の経時変化を示すグラフ、第４図は比
較例における経時変化を示すグラフである。 １・・・転炉、２・・・溶銑、３・・・スクラップ、４
・・・底吹き羽目、５，８・・・ブロータンク、６・・
・ホッパー７・・・ランス 左２図
ラグ界面近傍の各成分濃度の変化を模式的に示した図面
、第２図は転炉装置の一例の側断面図、第３図は実施例
における溶銑成分の経時変化を示すグラフ、第４図は比
較例における経時変化を示すグラフである。 １・・・転炉、２・・・溶銑、３・・・スクラップ、４
・・・底吹き羽目、５，８・・・ブロータンク、６・・
・ホッパー７・・・ランス 左２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 未脱珪処理溶銑にＣａＯ、ＣａＣＯ＿３を主成分とする
フラックスと酸素源とを添加し、下記（１）式にて定義
される溶銑に与える攪拌力■を１．２〜１０Ｋｗ／ｔと
して溶銑の脱珪脱りんをおこなって下記（２）式にて定
義する脱りん後スラグに含まれる酸化鉄濃度を２．５〜
５％とし、引続き脱硫剤を溶銑中に吹込んで脱硫処理を
おこなうことを特徴とする溶銑の脱りん脱硫方法。 ▲数式、化学式、表等があります▼……（１） ここにＱ＿ｇ；吹き込みガス量（Ｎｌ／ｍｉｎ）、 Ｔ；溶銑温度（°Ｋ）、 Ｗｍ；溶銑重量（ｔ）、 Ｈｏ；吹き込み深さ（ｍ）、 Ｔ＿ｇ；吹き込み前のガス温度（°Ｋ） （ＦｅｔＯ）＝（ＦｅＯ）＋（Ｆｅ＿２Ｏ＿３）……（
２） ここに（ＦｅｔＯ）；スラグ中に含まれる酸化鉄濃度（
％） （ＦｅＯ）；スラグ中のＦｅ０濃度（％） （Ｆｅ＿２Ｏ＿３）；スラグ中のＦｅ＿２Ｏ＿３濃度（
％）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014489A JPH0660341B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱りん脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014489A JPH0660341B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱りん脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200715A true JPH02200715A (ja) | 1990-08-09 |
| JPH0660341B2 JPH0660341B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=12018955
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014489A Expired - Lifetime JPH0660341B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱りん脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0660341B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109852762A (zh) * | 2019-04-01 | 2019-06-07 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种复合型顶底复吹转炉底喷石灰石冶炼方法 |
| CN110760639A (zh) * | 2019-10-18 | 2020-02-07 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种转炉底喷石灰石粉炼钢的系统及其方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100901758B1 (ko) * | 2002-12-24 | 2009-06-10 | 주식회사 포스코 | 슬래그 상부 산소분사를 통한 용강의 고속 탈황 방법 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5816007A (ja) * | 1981-06-22 | 1983-01-29 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱燐・脱硫方法 |
| JPS62109911A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62109913A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS63262406A (ja) * | 1987-04-17 | 1988-10-28 | Nisshin Steel Co Ltd | 改良された溶銑の脱燐法 |
-
1989
- 1989-01-30 JP JP2014489A patent/JPH0660341B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5816007A (ja) * | 1981-06-22 | 1983-01-29 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱燐・脱硫方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109852762A (zh) * | 2019-04-01 | 2019-06-07 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种复合型顶底复吹转炉底喷石灰石冶炼方法 |
| CN110760639A (zh) * | 2019-10-18 | 2020-02-07 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种转炉底喷石灰石粉炼钢的系统及其方法 |
| CN110760639B (zh) * | 2019-10-18 | 2021-09-28 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种转炉底喷石灰石粉炼钢的系统及其方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0660341B2 (ja) | 1994-08-10 |
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