JPH087276B2 - ライニング槽の構築方法 - Google Patents
ライニング槽の構築方法Info
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- JPH087276B2 JPH087276B2 JP3177576A JP17757691A JPH087276B2 JP H087276 B2 JPH087276 B2 JP H087276B2 JP 3177576 A JP3177576 A JP 3177576A JP 17757691 A JP17757691 A JP 17757691A JP H087276 B2 JPH087276 B2 JP H087276B2
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Links
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、原子力発電所等におい
て使用されるライニング槽あるいは水泳用プール等の構
築方法に関する。
て使用されるライニング槽あるいは水泳用プール等の構
築方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】原子力発電所等においては、液の漏洩防
止や、除染作業を容易にする為に内側に、ライニング板
を内張した槽が使用されているが、このライニング槽を
構築するにあっては、例えば、図５に示すように所定の
基礎１０を構築し、図６に示すように予め支持部材１１
が取付けられた埋め込み金物１２を、適当間隔で設けら
れた側部のＨ形鋼等からなる柱１３から支持部材１４を
介して所定位置に配置し、内外に図示しない型枠用合板
を配置すると共に必要な配筋を行ってコンクリートを充
填していた。そして、該コンクリートが固化した後、前
記内外の型枠用合板を外し、内側にモルタルを塗って平
坦度を合わせ、多少厚めのライニング板１５を内面に貼
付け、該ライニング板１５同士及びコーナーピースとの
接合部分を溶接していた。しかしながら、以上に示す従
来例に係るライニング槽の構築方法においては、コンク
リートを打設する前に、裏当て金等からなる埋め込み金
物１２を、何もない空間部に設置することになるので、
Ｈ形鋼からなる柱１３から支持部材１４を介して取付け
て置く必要があり、正確に設置するのは極めて手間であ
るという問題点があった。また、コンクリートを打設し
た直後の内面は粗面となっており平坦度が出ていないの
で、表面に平坦度調整用のモルタルを鏝仕上げする必要
があり、極めて手間であるという問題点があった。そし
て、更に、モルタルの乾燥期間をとる必要があり、工事
期間が長くなるという問題点があった。そこで、従来、
例えば特開昭４８−３３６３２号公報の「型枠兼用ライ
ニング施工法」に記載されたもののように、埋め込み材
を鉄骨構造として組み立て、この埋め込み材上にライニ
ング板を張り付けた後、鉄骨構造物のライニング板とは
反対側に型枠を設け、この型枠とライニング板との間に
コンクリートを打設するようにしたものが知られてい
る。
止や、除染作業を容易にする為に内側に、ライニング板
を内張した槽が使用されているが、このライニング槽を
構築するにあっては、例えば、図５に示すように所定の
基礎１０を構築し、図６に示すように予め支持部材１１
が取付けられた埋め込み金物１２を、適当間隔で設けら
れた側部のＨ形鋼等からなる柱１３から支持部材１４を
介して所定位置に配置し、内外に図示しない型枠用合板
を配置すると共に必要な配筋を行ってコンクリートを充
填していた。そして、該コンクリートが固化した後、前
記内外の型枠用合板を外し、内側にモルタルを塗って平
坦度を合わせ、多少厚めのライニング板１５を内面に貼
付け、該ライニング板１５同士及びコーナーピースとの
接合部分を溶接していた。しかしながら、以上に示す従
来例に係るライニング槽の構築方法においては、コンク
リートを打設する前に、裏当て金等からなる埋め込み金
物１２を、何もない空間部に設置することになるので、
Ｈ形鋼からなる柱１３から支持部材１４を介して取付け
て置く必要があり、正確に設置するのは極めて手間であ
るという問題点があった。また、コンクリートを打設し
た直後の内面は粗面となっており平坦度が出ていないの
で、表面に平坦度調整用のモルタルを鏝仕上げする必要
があり、極めて手間であるという問題点があった。そし
て、更に、モルタルの乾燥期間をとる必要があり、工事
期間が長くなるという問題点があった。そこで、従来、
例えば特開昭４８−３３６３２号公報の「型枠兼用ライ
ニング施工法」に記載されたもののように、埋め込み材
を鉄骨構造として組み立て、この埋め込み材上にライニ
ング板を張り付けた後、鉄骨構造物のライニング板とは
反対側に型枠を設け、この型枠とライニング板との間に
コンクリートを打設するようにしたものが知られてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来方法においては、施工現場において組み立てられた埋
め込み材としての鉄骨構造物にライニング板を取り付け
るようにしているので、現場での施工期間が長期化する
虞れがあった。また、ライニング板だけが型枠の接液側
枠を構成し、充填されるコンクリートの側圧を直接受け
るので、この側圧の大きさに合わせた、かなり肉厚で高
価なライニング板の使用を余儀無くされると思われる。
さらに、埋め込み材としての鉄骨構造物が、工場からの
運搬時に嵩張り易く、何度も現場との間を往復しなけれ
ばならなかったり、大きさによっては道路交通法の車両
寸法制限に引っ掛かってしまうという問題点もあった。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、製造コス
トが廉価で、運搬性の向上が図れ、現場における施工期
間を短縮化でき、またライニング板を肉薄化でき、さら
には接液側の型枠強度を向上できるライニング槽の構築
方法を提供することを目的とする。
来方法においては、施工現場において組み立てられた埋
め込み材としての鉄骨構造物にライニング板を取り付け
るようにしているので、現場での施工期間が長期化する
虞れがあった。また、ライニング板だけが型枠の接液側
枠を構成し、充填されるコンクリートの側圧を直接受け
るので、この側圧の大きさに合わせた、かなり肉厚で高
価なライニング板の使用を余儀無くされると思われる。
さらに、埋め込み材としての鉄骨構造物が、工場からの
運搬時に嵩張り易く、何度も現場との間を往復しなけれ
ばならなかったり、大きさによっては道路交通法の車両
寸法制限に引っ掛かってしまうという問題点もあった。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、製造コス
トが廉価で、運搬性の向上が図れ、現場における施工期
間を短縮化でき、またライニング板を肉薄化でき、さら
には接液側の型枠強度を向上できるライニング槽の構築
方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載のライニング槽の構築方法は、表面にライニング板
が張られた所定形状のコンクリート製パネルを予め工場
で製造する工程と、前記ライニング板が接液側になるよ
うにして該パネルを接液側枠として使用し、該接液側枠
の外側に必要な配筋を行うと共に、対向枠を設けて該対
向枠及び前記接液側枠で型枠を形成し、該型枠内にコン
クリートを充填する工程と、前記ライニング板の接合部
を溶接する工程とを有し、しかも前記コンクリート製パ
ネルのライニング板が、他方の前記コンクリート製パネ
ルの端部に配置された枠体兼用裏当て金まで延設され、
接合する前記ライニング板の接合部の溶接は、前記枠体
兼用裏当て金上で行なわれるように構成されている。こ
こで、前記ライニング板（例えば、ステンレス鋼または
鉄板あるいはその他の金属板からなる）の接合部の溶接
は、充填したコンクリートが固化乾燥した後に行うのが
好ましいが、前記接液側枠の枠組が完了した後に行う場
合も本発明は適用される。また、前記コンクリート製パ
ネルには周囲に枠体が設けられているもの、内部に補強
用の金網あるいは鉄筋等が配置されているもの、コンク
リートに軽量気泡コンクリート等を使用するもの、いず
れであっても本発明は適用される。
記載のライニング槽の構築方法は、表面にライニング板
が張られた所定形状のコンクリート製パネルを予め工場
で製造する工程と、前記ライニング板が接液側になるよ
うにして該パネルを接液側枠として使用し、該接液側枠
の外側に必要な配筋を行うと共に、対向枠を設けて該対
向枠及び前記接液側枠で型枠を形成し、該型枠内にコン
クリートを充填する工程と、前記ライニング板の接合部
を溶接する工程とを有し、しかも前記コンクリート製パ
ネルのライニング板が、他方の前記コンクリート製パネ
ルの端部に配置された枠体兼用裏当て金まで延設され、
接合する前記ライニング板の接合部の溶接は、前記枠体
兼用裏当て金上で行なわれるように構成されている。こ
こで、前記ライニング板（例えば、ステンレス鋼または
鉄板あるいはその他の金属板からなる）の接合部の溶接
は、充填したコンクリートが固化乾燥した後に行うのが
好ましいが、前記接液側枠の枠組が完了した後に行う場
合も本発明は適用される。また、前記コンクリート製パ
ネルには周囲に枠体が設けられているもの、内部に補強
用の金網あるいは鉄筋等が配置されているもの、コンク
リートに軽量気泡コンクリート等を使用するもの、いず
れであっても本発明は適用される。
【０００５】
【作用】請求項１記載のライニング槽の構築方法は、表
面にライニング板が張られた所定形状のコンクリート製
パネルを予め工場で製造するので、ライニング板とその
内面のコンクリートが密着する。従って、コンクリート
が表面のライニング板を補強するのでライニング板の厚
みを薄くでき、しかもライニング板をコンクリート製パ
ネルと一体化するので、運搬性が良くなると共に、現場
でのライニング板の張り付け作業が省けて、施工期間を
短縮できる。そして、従来、支持部材によって空間に保
持されていた裏当て金等の埋め込み金物は、該コンクリ
ート製パネルの中に埋め込むことができる。また、ライ
ニング板の背部はコンクリートが密着しているので、従
来のように平坦度調整用のモルタルは必要ない。さら
に、型枠内へのコンクリート充填時、接液側枠ではその
型枠内側に、隣どうしが連結された所定厚さのコンクリ
ート製パネルが堅固な壁として存在するので、充填され
たコンクリートからの側圧により型枠が変形したり破れ
たりする虞れがほとんどなく、これにより接液側枠の接
液側に配置されたライニング板を、腐食に耐え得る最低
の厚さまで肉薄化でき、コスト低下が図れる。そして、
コンクリート製パネルの接合部分に、枠体兼用裏当て金
を配置するので、コンクリート製パネルが補強される
他、ライニング板を溶接する際に、溶接部の裏側に枠体
兼用裏当て金があるために、溶接が確実にできる。ま
た、枠体兼用裏当て金により、この接合部分に、必要に
応じて漏洩検知溝を形成することもできる。
面にライニング板が張られた所定形状のコンクリート製
パネルを予め工場で製造するので、ライニング板とその
内面のコンクリートが密着する。従って、コンクリート
が表面のライニング板を補強するのでライニング板の厚
みを薄くでき、しかもライニング板をコンクリート製パ
ネルと一体化するので、運搬性が良くなると共に、現場
でのライニング板の張り付け作業が省けて、施工期間を
短縮できる。そして、従来、支持部材によって空間に保
持されていた裏当て金等の埋め込み金物は、該コンクリ
ート製パネルの中に埋め込むことができる。また、ライ
ニング板の背部はコンクリートが密着しているので、従
来のように平坦度調整用のモルタルは必要ない。さら
に、型枠内へのコンクリート充填時、接液側枠ではその
型枠内側に、隣どうしが連結された所定厚さのコンクリ
ート製パネルが堅固な壁として存在するので、充填され
たコンクリートからの側圧により型枠が変形したり破れ
たりする虞れがほとんどなく、これにより接液側枠の接
液側に配置されたライニング板を、腐食に耐え得る最低
の厚さまで肉薄化でき、コスト低下が図れる。そして、
コンクリート製パネルの接合部分に、枠体兼用裏当て金
を配置するので、コンクリート製パネルが補強される
他、ライニング板を溶接する際に、溶接部の裏側に枠体
兼用裏当て金があるために、溶接が確実にできる。ま
た、枠体兼用裏当て金により、この接合部分に、必要に
応じて漏洩検知溝を形成することもできる。
【０００６】
【実施例】続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。ここに、図１は本発明の一実施例に係るライニング
槽の構築方法の施工状況を示す側断面図、図２はコンク
リート製パネルの斜視図、図３はコンクリート製パネル
の接合状態を示す断面図、図４は本発明方法の他の施工
例を示す断面図である。
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。ここに、図１は本発明の一実施例に係るライニング
槽の構築方法の施工状況を示す側断面図、図２はコンク
リート製パネルの斜視図、図３はコンクリート製パネル
の接合状態を示す断面図、図４は本発明方法の他の施工
例を示す断面図である。
【０００７】まず、予め図２に示すようにコンクリート
製パネル１６を製造することになるが、まず金物によっ
て所定の大きさの枠体兼裏当て金１７を作り、内部に適
当な補強材となる金網等を配置した後、表面に比較的薄
い（例えば、２ｍｍ程度）ライニング板１８を貼付け、
場合によっては該ライニング板１８に開口を設けて埋め
込み金物２１を取付け、内側にコンクリート１９（図１
参照）を充填する。なお、前記枠体兼裏当て金１７には
所定ピッチでボルト孔２０が設けられ、しかも該ボルト
孔２０が設けられている部分の周囲のコンクリートは図
３（Ａ）に示すように切欠かれて、ボルト、ナット２０
ａを挿入できるようになっている。なお、この実施例に
おいては、該コンクリート製パネル１６の寸法は３００
０×６０００×６５ｍｍ程度であったが、製造しようと
するライニング槽の大きさに合わせて適宜選択し得る。
製パネル１６を製造することになるが、まず金物によっ
て所定の大きさの枠体兼裏当て金１７を作り、内部に適
当な補強材となる金網等を配置した後、表面に比較的薄
い（例えば、２ｍｍ程度）ライニング板１８を貼付け、
場合によっては該ライニング板１８に開口を設けて埋め
込み金物２１を取付け、内側にコンクリート１９（図１
参照）を充填する。なお、前記枠体兼裏当て金１７には
所定ピッチでボルト孔２０が設けられ、しかも該ボルト
孔２０が設けられている部分の周囲のコンクリートは図
３（Ａ）に示すように切欠かれて、ボルト、ナット２０
ａを挿入できるようになっている。なお、この実施例に
おいては、該コンクリート製パネル１６の寸法は３００
０×６０００×６５ｍｍ程度であったが、製造しようと
するライニング槽の大きさに合わせて適宜選択し得る。
【０００８】また、所定寸法のコンクリート製パネル１
６を作る場合には、ライニング板１８を複数枚接合する
部分に枠体兼裏当て金１７を設け溶接しても良い。更に
必要に応じて該枠体兼裏当て金１７に漏洩検知溝を形成
することも可能である。なお、壁面下部に使用するコン
クリート製パネル２２には、適当に円弧状になったコー
ナー部２３を形成しておく。
６を作る場合には、ライニング板１８を複数枚接合する
部分に枠体兼裏当て金１７を設け溶接しても良い。更に
必要に応じて該枠体兼裏当て金１７に漏洩検知溝を形成
することも可能である。なお、壁面下部に使用するコン
クリート製パネル２２には、適当に円弧状になったコー
ナー部２３を形成しておく。
【０００９】次に、所定の大きさの穴を堀り、図１に示
すように内部に適当に配筋２５を行い、所定の高さの基
礎材（パッカーともいう）２６の上に前記コーナー部２
３を有するコンクリート製パネル２２を載せる。そし
て、前記配筋２５を挟んで該コンクリート製パネル２２
と対向させて対向枠を構成する型枠用合板２７を配置
し、所定ピッチでセパレーター２８を配置し、該コンク
リート製パネル２２と型枠用合板２７にて型枠を形成
し、上部からコンクリートを充填する。なお、前記コン
クリート製パネル２２をセットする場合には、適当に支
持部材２９を使用して固定し、隣合うコンクリート製パ
ネル２２は、図３（Ａ）に示すようにボルト孔２０を利
用してボルト、ナット２０ａによって固定しておく。な
お、以上の実施例において床面もコンクリート製パネル
によって行う場合もある。
すように内部に適当に配筋２５を行い、所定の高さの基
礎材（パッカーともいう）２６の上に前記コーナー部２
３を有するコンクリート製パネル２２を載せる。そし
て、前記配筋２５を挟んで該コンクリート製パネル２２
と対向させて対向枠を構成する型枠用合板２７を配置
し、所定ピッチでセパレーター２８を配置し、該コンク
リート製パネル２２と型枠用合板２７にて型枠を形成
し、上部からコンクリートを充填する。なお、前記コン
クリート製パネル２２をセットする場合には、適当に支
持部材２９を使用して固定し、隣合うコンクリート製パ
ネル２２は、図３（Ａ）に示すようにボルト孔２０を利
用してボルト、ナット２０ａによって固定しておく。な
お、以上の実施例において床面もコンクリート製パネル
によって行う場合もある。
【００１０】前記コンクリートを適当位置まで充填し固
化させた後、更に上部の配筋２５を行うと共に、コンク
リート製パネル２２の上に別のコンクリート製パネル１
６を載せて、前記ボルト孔２０を利用してボルト、ナッ
ト２０ａによって固定連結する。このような結合方法の
他に、図３（Ｂ）に示すように適当ピッチでボルト孔の
設けられた止金３１、３２を枠体兼裏当て金１７に取付
けておき、該止金３１、３２をボルト、ナット３２ａに
よって螺合させることによって、上下あるいは隣接する
コンクリート製パネルを連結することも可能である。
化させた後、更に上部の配筋２５を行うと共に、コンク
リート製パネル２２の上に別のコンクリート製パネル１
６を載せて、前記ボルト孔２０を利用してボルト、ナッ
ト２０ａによって固定連結する。このような結合方法の
他に、図３（Ｂ）に示すように適当ピッチでボルト孔の
設けられた止金３１、３２を枠体兼裏当て金１７に取付
けておき、該止金３１、３２をボルト、ナット３２ａに
よって螺合させることによって、上下あるいは隣接する
コンクリート製パネルを連結することも可能である。
【００１１】この後、上部から第２回目のコンクリート
を充填し、該コンクリートの固化を待ってライニング板
１８を溶接接合する。ここで、内側に張られたライニン
グ板１８を枠体兼裏当て金１７の角部に一致させておく
と、コンクリート製パネル１６、２２を接合するに当た
って、枠体兼裏当て金１７の接合部とライニング板１８
との接合部が一致し、枠体兼裏当て金１７が裏当て金と
して作用しないので、図３（Ａ）に示すように、ライニ
ング板１８の接合は隣合う何れかの枠体兼裏当て金１７
の一方上にて行うようにする。このように、コンクリー
ト製パネルの接合部分に、枠体兼用裏当て金１７を配置
するので、コンクリート製パネルが補強される他、ライ
ニング板１８を溶接する際に、溶接部の裏側に枠体兼用
裏当て金１７があるために、溶接が確実にできる。な
お、必要であれば、該枠体兼裏当て金１７に漏洩検知溝
を設けることができる。以上の作業が終わった後、溶接
部の研磨を必要に応じて行い、型枠用合板２７を外して
穴と打設したコンクリートの隙間を埋めて、ライニング
槽が完成する。このように、表面にライニング板１８が
張られたコンクリート製パネル１６、２２を予め工場で
製造するので、ラインニグ板１８とその内面のコンクリ
ート１９が密着する。従って、コンクリート１９が表面
のライニング板１８を補強するのでライニング板１８の
厚みを薄くでき、またライニング板１８はコンクリート
製パネル１６、２２と一体的に運搬できるので、運搬性
が良くなると共に、現場でのライニング板１８の張り付
け作業が省け、施工期間を短縮できる。さらにまた、型
枠内へのコンクリート充填時、接液側枠ではその型枠内
側に、隣どうしが連結された所定厚さのコンクリート製
パネルが堅固な壁として存在するので、充填されたコン
クリートからの側圧により型枠が変形したり破れたりす
る虞れがほとんどなく、これにより接液側枠の接液側に
配置されたライニング板を、腐食に耐え得る最低の厚さ
まで肉薄化してコスト低下を図ることができる。
を充填し、該コンクリートの固化を待ってライニング板
１８を溶接接合する。ここで、内側に張られたライニン
グ板１８を枠体兼裏当て金１７の角部に一致させておく
と、コンクリート製パネル１６、２２を接合するに当た
って、枠体兼裏当て金１７の接合部とライニング板１８
との接合部が一致し、枠体兼裏当て金１７が裏当て金と
して作用しないので、図３（Ａ）に示すように、ライニ
ング板１８の接合は隣合う何れかの枠体兼裏当て金１７
の一方上にて行うようにする。このように、コンクリー
ト製パネルの接合部分に、枠体兼用裏当て金１７を配置
するので、コンクリート製パネルが補強される他、ライ
ニング板１８を溶接する際に、溶接部の裏側に枠体兼用
裏当て金１７があるために、溶接が確実にできる。な
お、必要であれば、該枠体兼裏当て金１７に漏洩検知溝
を設けることができる。以上の作業が終わった後、溶接
部の研磨を必要に応じて行い、型枠用合板２７を外して
穴と打設したコンクリートの隙間を埋めて、ライニング
槽が完成する。このように、表面にライニング板１８が
張られたコンクリート製パネル１６、２２を予め工場で
製造するので、ラインニグ板１８とその内面のコンクリ
ート１９が密着する。従って、コンクリート１９が表面
のライニング板１８を補強するのでライニング板１８の
厚みを薄くでき、またライニング板１８はコンクリート
製パネル１６、２２と一体的に運搬できるので、運搬性
が良くなると共に、現場でのライニング板１８の張り付
け作業が省け、施工期間を短縮できる。さらにまた、型
枠内へのコンクリート充填時、接液側枠ではその型枠内
側に、隣どうしが連結された所定厚さのコンクリート製
パネルが堅固な壁として存在するので、充填されたコン
クリートからの側圧により型枠が変形したり破れたりす
る虞れがほとんどなく、これにより接液側枠の接液側に
配置されたライニング板を、腐食に耐え得る最低の厚さ
まで肉薄化してコスト低下を図ることができる。
【００１２】次に、図４に示す他の実施例に係るライニ
ング槽の構築方法について、前記実施例との相違点を説
明すると、基礎３３上に所定個数のアンカーボルト３４
を立設し、該アンカーボルト３４に下部のコンクリート
製パネル３５の枠体３６を挿通し、ナットによって固定
して位置を決め、倒れないように適当に支持部材３７が
設けられている。なお、この実施例に使用されているコ
ンクリート製パネル３５、３８においては前記枠体３６
及びその他の枠体３９には平板（フラットバー）が使用
されている。以上の実施例においては、ライニング板１
８の溶接は、コンクリート製パネルの外側にコンクリー
トを充填した後に行ったが、該コンクリート製パネルを
組み立てる過程において行うことも可能である。また、
ライニング槽の壁面が低い場合には、全部の型枠を構築
した後、一回で全部のコンクリートを充填するようにす
ることも可能である。なお、前記実施例においては、地
下ピットを掘ってライニング槽を構築する場合について
説明したが、地上または半地上にライニング槽を構築す
る場合も本発明は適用される。
ング槽の構築方法について、前記実施例との相違点を説
明すると、基礎３３上に所定個数のアンカーボルト３４
を立設し、該アンカーボルト３４に下部のコンクリート
製パネル３５の枠体３６を挿通し、ナットによって固定
して位置を決め、倒れないように適当に支持部材３７が
設けられている。なお、この実施例に使用されているコ
ンクリート製パネル３５、３８においては前記枠体３６
及びその他の枠体３９には平板（フラットバー）が使用
されている。以上の実施例においては、ライニング板１
８の溶接は、コンクリート製パネルの外側にコンクリー
トを充填した後に行ったが、該コンクリート製パネルを
組み立てる過程において行うことも可能である。また、
ライニング槽の壁面が低い場合には、全部の型枠を構築
した後、一回で全部のコンクリートを充填するようにす
ることも可能である。なお、前記実施例においては、地
下ピットを掘ってライニング槽を構築する場合について
説明したが、地上または半地上にライニング槽を構築す
る場合も本発明は適用される。
【００１３】
【発明の効果】請求項１記載のライニング槽の構築方法
は以上の説明からも明らかなように、表面にライニング
板が張られたコンクリート製パネルを接液側枠として使
用しているので、表面のライニング板と内側のコンクリ
ートとを密接させることができ、これによって比較的薄
いライニング板を使用することが可能となった。また、
ライニング板をコンクリート製パネルに一体化するよう
にしたので運搬性を向上でき、現場でのライニング板の
張り付け作業が省けて、施工期間の短縮化が図れる。し
かもライニング板は予め工場でコンクリート上に張られ
た状態であるので、従来の如くコンクリートの表面に平
坦度調整用のモルタルを塗る必要がなくなり、極めて製
造工程が簡略化されることになった。また、前記コンク
リート製パネルは予め乾燥しているので、従来方法と異
なりモルタル中の水分等による溶接への悪影響を防止で
きる。そして、従来方法において使用されていたＨ形鋼
等からなる柱は、省略することも可能となる。それか
ら、従来、支持部材によって空間に保持されていた裏当
て金等の埋め込み金物を、コンクリート製パネルの中に
埋め込むことができる。また、型枠内へのコンクリート
充填時、接液側枠ではその型枠内側に、隣どうし連結さ
れた所定厚さのコンクリート製パネルが堅固な壁として
存在するので、充填されたコンクリートからの側圧によ
り型枠が変形したり破れたりする虞れがほとんどなく、
これにより接液側枠の接液側に配置されたライニング板
を、腐食に耐え得る最低の厚さまで肉薄化でき、コスト
低下が図れる。さらに、コンクリート製パネルの接合部
分に、枠体兼用裏当て金を配置するようにしたので、コ
ンクリート製パネルが補強でき、しかもライニング板を
溶接する際に、溶接部の裏側に枠体兼用裏当て金がある
ことで、溶接が確実にできる。
は以上の説明からも明らかなように、表面にライニング
板が張られたコンクリート製パネルを接液側枠として使
用しているので、表面のライニング板と内側のコンクリ
ートとを密接させることができ、これによって比較的薄
いライニング板を使用することが可能となった。また、
ライニング板をコンクリート製パネルに一体化するよう
にしたので運搬性を向上でき、現場でのライニング板の
張り付け作業が省けて、施工期間の短縮化が図れる。し
かもライニング板は予め工場でコンクリート上に張られ
た状態であるので、従来の如くコンクリートの表面に平
坦度調整用のモルタルを塗る必要がなくなり、極めて製
造工程が簡略化されることになった。また、前記コンク
リート製パネルは予め乾燥しているので、従来方法と異
なりモルタル中の水分等による溶接への悪影響を防止で
きる。そして、従来方法において使用されていたＨ形鋼
等からなる柱は、省略することも可能となる。それか
ら、従来、支持部材によって空間に保持されていた裏当
て金等の埋め込み金物を、コンクリート製パネルの中に
埋め込むことができる。また、型枠内へのコンクリート
充填時、接液側枠ではその型枠内側に、隣どうし連結さ
れた所定厚さのコンクリート製パネルが堅固な壁として
存在するので、充填されたコンクリートからの側圧によ
り型枠が変形したり破れたりする虞れがほとんどなく、
これにより接液側枠の接液側に配置されたライニング板
を、腐食に耐え得る最低の厚さまで肉薄化でき、コスト
低下が図れる。さらに、コンクリート製パネルの接合部
分に、枠体兼用裏当て金を配置するようにしたので、コ
ンクリート製パネルが補強でき、しかもライニング板を
溶接する際に、溶接部の裏側に枠体兼用裏当て金がある
ことで、溶接が確実にできる。
【図１】本発明の一実施例に係るライニング槽の構築方
法の施工状況を示す側断面図である。
法の施工状況を示す側断面図である。
【図２】コンクリート製パネルの斜視図である。
【図３】コンクリート製パネルの接合状態を示す断面図
である。
である。
【図４】本発明方法の他の施工例を示す断面図である。
【図５】従来例に係るライニング槽の構築方法を示す断
面図である。
面図である。
【図６】従来工法に使用した埋め込み金物の斜視図であ
る。
る。
１６ コンクリート製パネル １７ 枠体兼裏当て金 １８ ライニング板 １９ コンクリート ２０ ボルト孔 ２０ａ ボルト、ナット ２１ 埋め込み金物 ２２ コンクリート製パネル ２３ コーナー部 ２５ 配筋 ２６ 基礎材 ２７ 型枠用合板（対向枠） ２８ セパレーター ２９ 支持部材 ３１ 止金 ３２ 止金 ３３ 基礎 ３４ アンカーボルト ３５ コンクリート製パネル ３６ 枠体 ３７ 支持部材 ３８ コンクリート製パネル ３９ 枠体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ２１Ｆ 9/22 ＺＡＢ
Claims (1)
- 【請求項１】 表面にライニング板が張られた所定形状
のコンクリート製パネルを予め工場で製造する工程と、
前記ライニング板が接液側になるようにして該パネルを
接液側枠として使用し、該接液側枠の外側に必要な配筋
を行うと共に、対向枠を設けて該対向枠及び前記接液側
枠で型枠を形成し、該型枠内にコンクリートを充填する
工程と、前記ライニング板の接合部を溶接する工程とを
有し、しかも前記コンクリート製パネルのライニング板
が、他方の前記コンクリート製パネルの端部に配置され
た枠体兼用裏当て金まで延設され、接合する前記ライニ
ング板の接合部の溶接は、前記枠体兼用裏当て金上で行
なわれることを特徴とするライニング槽の構築方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3177576A JPH087276B2 (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | ライニング槽の構築方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3177576A JPH087276B2 (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | ライニング槽の構築方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04370797A JPH04370797A (ja) | 1992-12-24 |
| JPH087276B2 true JPH087276B2 (ja) | 1996-01-29 |
Family
ID=16033390
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3177576A Expired - Lifetime JPH087276B2 (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | ライニング槽の構築方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH087276B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6037633B2 (ja) * | 2012-03-23 | 2016-12-07 | 三菱重工業株式会社 | サンプスクリーン及びサンプスクリーンの施工方法 |
| JP6127453B2 (ja) | 2012-11-06 | 2017-05-17 | 株式会社Ihi | 円筒型タンクの構築方法 |
| JP6127459B2 (ja) * | 2012-11-12 | 2017-05-17 | 株式会社Ihi | 円筒型タンクの構築方法 |
| JP2015048621A (ja) * | 2013-08-30 | 2015-03-16 | 川崎重工業株式会社 | 低温貯槽の建設方法及び低温貯槽 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5145893B2 (ja) * | 1971-09-04 | 1976-12-06 |
-
1991
- 1991-06-20 JP JP3177576A patent/JPH087276B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04370797A (ja) | 1992-12-24 |
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