JPH0880741A

JPH0880741A - 自動車のドア構造

Info

Publication number: JPH0880741A
Application number: JP6219726A
Authority: JP
Inventors: Kimie Mitsutano; 君枝満多野; Nobuo Suzuki; 信男鈴木
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1994-09-14
Filing date: 1994-09-14
Publication date: 1996-03-26

Abstract

(57)【要約】【目的】部品点数の低減が図れ且つグラスランの正確
な取付けが可能な自動車のドア構造を提供する。【構成】内側接合部１４を形成するインナ側端部２ａ
又はアウタ側端部３ａの少なくとも一方にビード部２
１、２２を設けることにより、中空サッシュ部４の空気
抜き孔２３を形成している。そして、この空気抜き孔２
３はグラスランを取付けた際に該グラスランにより完全
に塞がれるため、従来のグロメットの如き専用部品が不
要となり、その分、部品点数及び作業工数の低減を図る
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は自動車のドア構造に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の自動車のドア構造としては、例え
ば図７及び図８に示すようなものが知られている（類似
技術として、実開昭５８−６５１１７号公報参照）。

【０００３】１は自動車のフロントドアで、このフロン
トドア１は全体がドアインナパネル２とドアアウタパネ
ル３を接合することにより形成された所謂「フルドア」
と称される構造のものである。そして、このフロントド
ア１の上部には、前記ドアインナパネル２とドアアウタ
パネル３により中空のサッシュ部４が形成されている。
このサッシュ部４は、主にセンタピラー対応部５とルー
フ対応部６とフロントピラー対応部７とから形成されて
おり、各対応部５、６、７の端部はそれぞれ第１コーナ
部８、第２コーナ部９、第３コーナ部１０となってい
る。

【０００４】そして、サッシュ部４のルーフ対応部６お
ける第１コーナ部８近くには、空気抜き孔１１が形成さ
れている。これはフロントドア１を電着塗装用の塗装液
中に浸漬した際に、この空気抜き孔１１からサッシュ部
４内の空気を確実に抜くためである。空気抜き孔１１か
らサッシュ部４の空気を抜くことにより、サッシュ部４
の内部にも塗装液が十分に入り込んで、該サッシュ部４
の内面の隅々に至るまで確実に塗装できるようになる。
この空気抜き孔１１は、塗装後において取付けられるグ
ラスラン１２の中空リップ１２ａにて覆われるものの、
これだけでは防水の面で不十分なため、グロメット１３
で栓をすることにより、雨水などがサッシュ部４内へ一
切侵入しないようにしている。

【０００５】また、サッシュ部４は、ドアインナパネル
２のインナ側端部２ａとドアアウタパネル３のアウタ側
端部３ａを接合した内側接合部１４を有しており、該内
側接合部１４に、ドアガラス１５を弾性支持するための
前記グラスラン１２が取付けられている。このグラスラ
ン１２はサッシュ部４の前記コーナ部８、９、１０に対
応する第１曲折部１６、第２曲折部１７、第３曲折部１
８を有しており、該曲折部１６、１８以外の部分は、断
面Ｕ形で直線状の芯材１９がそれぞれインサートされた
押出成形品で構成され、コーナ部１６、１８は曲折角度
が大きいため型成形品としており、型成形部には芯材１
９のインサートが難しいため芯材１９は省かれている。
この芯材１９でサッシュ部４の内側接合部１４を挟持す
ることにより、グラスラン１２の取付状態が維持され
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術にあっては、サッシュ部４に形成した空
気抜き孔１１を塞ぐために専用部品としてのグロメット
１３が必要となるため、その分、部品点数の増加を招く
と共に、該グロメット１３を空気抜き孔１１に嵌め込む
作業分だけ作業工数も増加することとなる。

【０００７】更に、グラスラン１２は各曲折部１６、１
７、１８を各々対応するコーナ部８、９、１０に合致さ
せた状態で取付ける必要があるが、グラスラン１２をそ
のような状態で取付ける作業が大変に困難である。すな
わち、本来ならば、まず第１曲折部１６を対応する第１
コーナ部８に仮止めし、その後に、残りの第２曲折部１
７や第３曲折部１８を対応する第２コーナ部９や第３コ
ーナ部１０へ位置決めしつつ取付けたいところである
が、第１曲折部１６には芯材１９が存在していないた
め、この第１曲折部１６を第１コーナ部８に対して確実
な仮止めを行うことが難しい。従って、前述のような好
ましい取付方が出来ないために、グラスラン１２をサッ
シュ部４の内側接合部１４に取付けた際に、各曲折部１
６、１７、１８の一部がコーナ部８、９、１０に対して
位置ズレを起こす場合がある。前記曲折部１６、１７、
１８の一つでも位置ズレが生じると、グラスラン１２全
体をいったん取外して再度取付け直さなければならず、
作業能率の面で大変に不利である。

【０００８】この発明はこのような従来の技術に着目し
てなされたものであり、部品点数の低減が図れ且つグラ
スランの正確な取付けが可能な自動車のドア構造を提供
するものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
サッシュ部の内側接合部を形成するインナ側端部又はア
ウタ側端部の少なくとも一方にビード部を設けることに
より、中空サッシュ部の空気抜き孔を形成したものであ
る。

【００１０】請求項２記載の発明は、ビード部がセンタ
ピラー側のコーナ部付近に設けられ、且つグラスランの
曲折部以外の部分には内側接合部を挟持する断面略Ｕ形
の芯材がインサート成形されており、グラスラン取付時
に、前記芯材の端部が前記ビード部を挟持するものであ
る。

【００１１】請求項３記載の発明は、ビード部がサッシ
ュ部のルーフ対応部に設けられており、該ビード部の上
端がセンタピラー側へ傾いている。

【００１２】請求項４記載の発明は、ビード部が断面略
台形状である。

【００１３】

【作用】請求項１記載の発明によれば、内側接合部を形
成するインナ側端部又はアウタ側端部の少なくとも一方
にビード部を設けることにより、中空サッシュ部の空気
抜き孔を形成している。そして、この空気抜き孔はグラ
スランを取付けた際に該グラスランにより完全に塞がれ
るため、従来のグロメットの如き専用部品が不要とな
り、その分、部品点数及び作業工数の低減を図ることが
できる。更に、ビード部がグラスランのチャンネル状保
持部内で大きな空間を占めるので、芯材の有無に関わら
ず従来より大きな保持力が得られる。

【００１４】請求項２記載の発明によれば、ビード部が
センタピラー側のコーナ部付近に設けられているため、
該コーナ部に対応する曲折部を位置決めした状態で、該
曲折部に隣接する芯材の端部をビード部に取付ければ、
該芯材にてビード部が強力に挟持され、前記コーナ部と
曲折部との位置決めが維持された状態で仮止めされる。
従って、この仮止め点を中心として、残りの曲折部をコ
ーナ部に対して取付けていけば、各曲折部のコーナ部へ
の取付けが正確且つ容易となり、グラスランの取付作業
性が向上する。

【００１５】請求項３記載の発明によれば、ビード部が
サッシュ部のルーフ対応部に設けられており、該ビード
部の上端がセンタピラー側へ傾いているため、ドアを傾
斜させて塗装液中に浸漬させる場合に、空気抜き孔が垂
直に近い状態となり、サッシュ部内の空気が抜け易くな
る。従って、サッシュ部内の空気の排出効率が高まり、
塗装液がサッシュ部内へ十分に且つ早く入り込むことと
なる。また、ビード部の上端がセンタピラー側へ傾いて
いるということは、該ビード部の傾斜方向が、グラスラ
ンの曲折部の取付方向に相応することになるため、グラ
スランの芯材をビード部へ取付ける際に位置ズレが起き
にくく、芯材の正確な取付作業が行えるようにもなる。

【００１６】請求項４記載の発明によれば、ビード部が
断面略台形状であり、深い角度のプレス成形をする必要
がないため、ビード部のプレス成形性が良く、金型への
負荷の小さくて済む。

【００１７】

【実施例】以下、この発明の好適な一実施例を図１〜図
６に基づいて説明する。尚、従来と共通する部分には同
一の符号を付し、重複する説明は省略する。

【００１８】この実施例に係るフロントドア２０のサッ
シュ部４におけるルーフ対応部６の内側接合部１４には
ビード部２１、２２が設けられている。すなわち、該内
側接合部１４の第１コーナ部８に接近した位置には、該
内側接合部１４を形成するインナ側端部２ａ及びアウタ
側端部３ａを各々外側へ向けて断面台形状に膨出形成し
たビード部２１、２２が設けられている。そして、この
ビード部２１、２２が互いに向かい合った状態で、中空
のサッシュ部４の内部に貫通する六角形の空気抜き孔２
３を形成している（図３参照）。また、このビード部２
１、２２は互いに鉛直線Ｌに対して上端が所定角度θだ
け後側（センタピラー対応部５側）へ傾斜している（図
４参照）。この空気抜き孔２３を形成する各ビード部２
１、２２は、ドアインナパネル２やドアアウタパネル３
をプレス成形する際に同時形成されるものであるが、そ
れぞれ断面台形状のため深い角度で絞り成形する必要が
ないため、プレス成形性が良く、金型への負荷も小さく
て済む。

【００１９】このように２つのビード部２１、２２によ
り空気抜き孔２３を形成しているため、図５及び図６に
示すように、このフロントドア２０を電着塗装用の塗装
液Ｅ中に浸漬した際に、該空気抜き孔２３からサッシュ
部４内の空気Ａが確実に抜かれ、塗装液Ｅがサッシュ部
４内へ十分に入り込むこととなる。しかも、この実施例
では、ビード部２１、２２の傾斜角度θと、フロントド
ア２０の塗装液Ｅに進入する角度θ′を同じにしてある
ため、フロントドア２０が塗装液Ｅの中へ正に進入しよ
うとする傾斜状態において、ビード部２１、２２（空気
抜き孔２３）の向きが垂直になり、サッシュ部４内の空
気Ａがストレートに抵抗なく排出されることとなる（図
６参照）。従って、空気Ａの排出効率が良く、フロント
ドア２０に形成されている図示せぬ作業開口からフロン
トドア２０内に入り込んだ塗装液Ｅは、サッシュ部４内
へも十分に且つ早く入り込むこととなる。

【００２０】次に、グラスラン１２の取付手順を説明す
る。図４に示す如く、まずグラスラン１２の第１曲折部
１６を、サッシュ部４の第１コーナ部８に位置決めした
状態で取付けると共に、第１曲折部１６に隣接する上側
の芯材１９の端部１９ａを前記ビード部２１、２２に取
付け、該ビード部２１、２２を前記芯材１９の端部１９
ａにて挟持する。ビード部２１、２２は他の内側接合部
１４よりも厚さが大きいため、このビード部２１、２２
を芯材１９の端部１９ａにて挟持することにより、該芯
材１９の端部１９ａがビード部２１、２２に対して強力
に取付けられた状態となる。従って、作業者が手をグラ
スラン１２から離しても、前記第１コーナ部８に対する
第１曲折部１６の位置決めが維持された「仮止め状態」
となる。芯材１９の端部１９ａは本来ビード部２１、２
２でない内側接合部１４の厚さ程度でも挟持可能である
が、仮止め出来る程の強力な挟持力は得られない。つま
り、内側接合部１４よりも厚いビード部２１、２２を挟
持することにより、より強い挟持力が得られるものであ
る。

【００２１】従って、前記のように仮止めした後は、第
３曲折部１８を第３コーナ部１０に位置決めして、その
周辺の芯材１９を内側接合部１４に対して押し付け、次
に第２曲折部１７を第２コーナ部９に位置決めして、そ
の周辺の芯材１９を内側接合部１４に対して押し付けれ
ば、各曲折部１６、１７、１８の各コーナ部８、９、１
０に対する位置決めが完了する。このような、第２曲折
部１７や第３曲折部１８の位置決めも、第１曲折部１６
が第１コーナ部８に対して仮止めされていることによ
り、作業が大変容易且つ正確に行える。そして、各曲折
部１６、１７、１８の位置決めを行った後に、最後にグ
ラスラン１２全体を内側接合部１４に対して押し付け、
各芯材１９の内側接合部１４に対する取付けを確実なも
のにすれば、グラスラン１２の取付けが完了する。

【００２２】尚、ビード部２１、２２が傾斜しているこ
とは、前述のようなグラスラン１２の取付けの際にも役
立っている。すなわち、芯材１９の端部１９ａをビード
部２１、２２へ取り付ける最初の段階において、該芯材
１９の端部１９ａを取付ける方向性の角度θ″と、ビー
ド部２１、２２の角度θとが合致するので、該芯材１９
の端部１９ａをビード部２１、２２へ取付ける過程にお
いて、該芯材１９の端部１９ａの方向性がずれることは
ない。例えば、このビード部２１、２２の角度θと、芯
材１９の取付方向の角度θ″とが相違していると、該芯
材１９の端部１９ａをビード部２１、２２へ押し込む際
に、芯材１９が本来の角度θ″からずれて、ビード部２
１、２２の角度θに沿った方向へと向かってしまうこと
になるが、この実施例では芯材１９を取付ける方向性
と、ビード部２１、２２の方向性とが前記のように合致
しているため、芯材１９を取付ける過程において位置ズ
レが起きることはない。そして、第１コーナ部８に第１
曲折部１６を取付けた後、作業者が手を放しても、グラ
スラン１２の落下方向Ｄ（図４参照）と、ビード部２
１、２２との間にはθの傾きがあるため、抵抗が大きく
なり取付けが確実となる。

【００２３】加えて、図２に示す如く、グラスラン１２
を取付けた状態において、空気抜き孔２３が該グラスラ
ン１２にて確実に覆われた状態となり、雨水等がこの空
気抜き孔２３からサッシュ部４に入り込むおそれがない
ため、従来のような専用部品（グロメット）により空気
抜き孔２３をわざわざ塞ぐ必要がない。従って、そのよ
うな専用部品を廃止したことにより、部品点数及び作業
工数の低減が図れることとなる。

【００２４】尚、以上の実施例ではフロントドア２０を
例にしたが、本発明はリヤドアにも適用できる。また、
内側接合部１４を形成するインナ側端部２ａとアウタ側
端部３ａの両方にビード部２１、２２を形成する例を示
したが、空気抜き孔２３が形成できれば、どちから一方
だけでも良い。

【００２５】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、内側接合
部を形成するインナ側端部又はアウタ側端部の少なくと
も一方にビード部を設けることにより、中空サッシュ部
の空気抜き孔を形成している。そして、この空気抜き孔
はグラスランを取付けた際に該グラスランにより完全に
塞がれるため、従来のグロメットの如き専用部品が不要
となり、その分、部品点数及び作業工数の低減を図ると
共に、ビード部によりグラスラン取付部の仮止め用保持
力を向上させることができる。

【００２６】請求項２記載の発明によれば、ビード部が
センタピラー側のコーナ部付近に設けられているため、
該コーナ部に対応する曲折部を位置決めした状態で、該
曲折部に隣接する芯材の端部をビード部に取付ければ、
該芯材にてビード部が強力に挟持され、前記コーナ部と
曲折部との位置決めが維持された状態で仮止めされる。
従って、この仮止め点を中心として、残りの曲折部をコ
ーナ部に対して取付けていけば、各曲折部のコーナ部へ
の取付けが正確且つ容易となり、グラスランの取付作業
性が向上する。

【００２７】請求項３記載の発明によれば、ビード部が
サッシュ部のルーフ対応部に設けられており、該ビード
部の上端がセンタピラー側へ傾いているため、ドアを傾
斜させて塗装液中に浸漬させる場合に、空気抜き孔が垂
直に近い状態となり、サッシュ部内の空気が抜け易くな
る。従って、サッシュ部内の空気の排出効率が高まり、
塗装液がサッシュ部内へ十分に且つ早く入り込むことと
なる。また、ビード部の上端がセンタピラー側へ傾いて
いるということは、該ビード部の傾斜方向が、グラスラ
ンの曲折部の取付方向に相応することになるため、グラ
スランの芯材をビード部へ取付ける際に位置ズレが起き
にくく、芯材の正確な取付作業が行えるようにもなる。
更に、グラスランの仮止め後、グラスランが下方に下方
へ抜けようとする時の抵抗となるので、仮止めが確実に
でき、取付作業性が向上する。

【００２８】請求項４記載の発明によれば、ビード部が
断面略台形状であり、深い角度のプレス成形をする必要
がないため、ビード部のプレス成形性が良く、金型への
負荷の小さくて済む。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例に係る自動車のドア構造を
示す側面図である。

【図２】図１中矢示ＳＡ−ＳＡ線に沿う断面図である。

【図３】ビード部により形成された空気抜き孔を示す拡
大斜視図である。

【図４】グラスランの曲折部をサッシュ部のコーナ部へ
取付ける状態を示す部分拡大側面図である。

【図５】フロントドアの塗装作業状態を示す図である。

【図６】フロントドアを塗装液中に浸漬して、空気抜き
孔から空気を排出する状態を示す拡大図である。

【図７】従来の自動車のドア構造を示す側面図である。

【図８】図７中矢示ＳＢ−ＳＢ線に沿う断面図である。

【符号の説明】

２ドアインナパネル２ａインナ側端部３ドアアウタパネル３ａアウタ側端部４サッシュ部８、９、１０コーナ部１２グラスラン１４内側接合部１６、１７、１８曲折部１９芯材２１、２２ビード部２３空気抜き孔

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ドアインナパネルとドアアウタパネルと
を接合して、上部に中空のサッシュ部を一体的に備えた
ドアを形成し、前記サッシュ部の内側接合部に沿って、
該内側接合部の各コーナ部に対応する曲折部を有するグ
ラスランを取付けた自動車のドア構造において、前記内側接合部を形成するインナ側端部又はアウタ側端
部の少なくとも一方にビード部を設けることにより、前
記中空サッシュ部の空気抜き孔を形成したことを特徴と
する自動車のドア構造。
【請求項２】ビード部がセンタピラー側のコーナ部付
近に設けられ、且つグラスランの曲折部以外の部分には
内側接合部を挟持する断面略Ｕ形の芯材がインサート成
形されており、グラスラン取付時に、前記芯材の端部が
前記ビード部を挟持する請求項１記載の自動車のドア構
造。
【請求項３】ビード部がサッシュ部のルーフ対応部に
設けられており、該ビード部の上端がセンタピラー側へ
傾いている請求項１又は請求項２記載の自動車のドア構
造。
【請求項４】ビード部が断面略台形状である請求項１
〜３のいずれか１項に記載の自動車のドア構造。