JPH09103183A - コンバイン - Google Patents
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- JPH09103183A JPH09103183A JP26507495A JP26507495A JPH09103183A JP H09103183 A JPH09103183 A JP H09103183A JP 26507495 A JP26507495 A JP 26507495A JP 26507495 A JP26507495 A JP 26507495A JP H09103183 A JPH09103183 A JP H09103183A
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- Japan
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- grain
- discharging device
- grain discharging
- posture
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 グレンタンク内の穀粒を排出する穀粒排出装
置を備えたコンバインにおいて、穀粒排出装置を姿勢変
更操作して格納位置の支持部に載せ付ける場合、穀粒排
出装置の破損を防止する。 【解決手段】 穀粒排出装置９が格納位置側に姿勢変更
操作されると、警報器を作動させたり、穀粒排出装置９
の移動速度を減速操作したり、格納位置の手前の所定位
置で穀粒排出装置９を一時停止させたりする。
置を備えたコンバインにおいて、穀粒排出装置を姿勢変
更操作して格納位置の支持部に載せ付ける場合、穀粒排
出装置の破損を防止する。 【解決手段】 穀粒排出装置９が格納位置側に姿勢変更
操作されると、警報器を作動させたり、穀粒排出装置９
の移動速度を減速操作したり、格納位置の手前の所定位
置で穀粒排出装置９を一時停止させたりする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はコンバインにおい
て、グレンタンクに貯留された穀粒をトラック等に移す
ための穀粒排出装置に関する。
て、グレンタンクに貯留された穀粒をトラック等に移す
ための穀粒排出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】前述のような穀粒排出装置を備えたコン
バインの一例が、特開平７‐４６９３８号公報に開示さ
れている。このコンバインでは、穀粒排出装置（前記公
報の図１中の４，８）が、穀粒を排出する作業位置、及
び排出位置に亘って姿勢変更操作自在に構成されている
（前記公報の図２参照）。格納位置には機体に固定され
た支持部（前記公報の図１中の１２）が備えられてお
り、格納位置において穀粒排出装置を支持部に載せ付け
ておく。このように穀粒排出装置を支持部に載せ付けて
おけば、コンバインを走行させても機体の振動で穀粒排
出装置が振られたりすることがない。
バインの一例が、特開平７‐４６９３８号公報に開示さ
れている。このコンバインでは、穀粒排出装置（前記公
報の図１中の４，８）が、穀粒を排出する作業位置、及
び排出位置に亘って姿勢変更操作自在に構成されている
（前記公報の図２参照）。格納位置には機体に固定され
た支持部（前記公報の図１中の１２）が備えられてお
り、格納位置において穀粒排出装置を支持部に載せ付け
ておく。このように穀粒排出装置を支持部に載せ付けて
おけば、コンバインを走行させても機体の振動で穀粒排
出装置が振られたりすることがない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述のように穀粒排出
装置を格納位置において支持部に載せ付けておくように
構成すれば、穀粒排出装置を格納位置に姿勢変更操作す
る場合、穀粒排出装置を誤って一気に支持部に載せ付け
てしまうと、その際の衝撃で支持部や穀粒排出装置を破
損してしまうおそれがある。又、穀粒排出装置を格納位
置において支持部に載せ付ける際に、穀粒排出装置の姿
勢変更操作を誤ってしまうと、穀粒排出装置をうまく支
持部に載せ付けることができない場合がある。本発明は
穀粒排出装置を備えたコンバインにおいて、穀粒排出装
置を一気に支持部に載せ付けてしまったり、穀粒排出装
置を支持部にうまく載せ付けることができないと言うよ
うな事態を防止することを目的としている。
装置を格納位置において支持部に載せ付けておくように
構成すれば、穀粒排出装置を格納位置に姿勢変更操作す
る場合、穀粒排出装置を誤って一気に支持部に載せ付け
てしまうと、その際の衝撃で支持部や穀粒排出装置を破
損してしまうおそれがある。又、穀粒排出装置を格納位
置において支持部に載せ付ける際に、穀粒排出装置の姿
勢変更操作を誤ってしまうと、穀粒排出装置をうまく支
持部に載せ付けることができない場合がある。本発明は
穀粒排出装置を備えたコンバインにおいて、穀粒排出装
置を一気に支持部に載せ付けてしまったり、穀粒排出装
置を支持部にうまく載せ付けることができないと言うよ
うな事態を防止することを目的としている。
【０００４】
〔Ｉ〕請求項１の特徴によれば、穀粒排出装置が格納位
置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられようと
すると、警報器が作動するので、穀粒排出装置が格納位
置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられようと
している状態であることが、作業者に十分に認識させら
れる。請求項３の特徴によれば、穀粒排出装置が格納位
置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられようと
すると、穀粒排出装置が一度停止されて次に格納位置側
への移動が許されるので、穀粒排出装置の停止により、
穀粒排出装置が格納位置側に姿勢変更操作されて支持部
に載せ付けられようとしている状態であることが、作業
者に十分に認識させられる。
置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられようと
すると、警報器が作動するので、穀粒排出装置が格納位
置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられようと
している状態であることが、作業者に十分に認識させら
れる。請求項３の特徴によれば、穀粒排出装置が格納位
置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられようと
すると、穀粒排出装置が一度停止されて次に格納位置側
への移動が許されるので、穀粒排出装置の停止により、
穀粒排出装置が格納位置側に姿勢変更操作されて支持部
に載せ付けられようとしている状態であることが、作業
者に十分に認識させられる。
【０００５】これにより、作業者が穀粒排出装置を誤っ
て一気に支持部に載せ付けてしまったり、作業者が脇見
をしながら穀粒排出装置を格納位置側に姿勢変更操作し
て、穀粒排出装置が支持部にうまく載せ付けられないと
言う状態が少なくなる。又、穀粒排出装置を自動的に格
納位置に姿勢変更操作して支持部に載せ付ける機能を備
えている場合、警報器が作動すれば、穀粒排出装置が支
持部にうまく載せ付けられているかどうかを作業者が目
視確認するので、穀粒排出装置が支持部にうまく載せ付
けられていない状態で、作業者がこれに気付かずに機体
をそのまま走行させてしまうような状態が少なくなる。
て一気に支持部に載せ付けてしまったり、作業者が脇見
をしながら穀粒排出装置を格納位置側に姿勢変更操作し
て、穀粒排出装置が支持部にうまく載せ付けられないと
言う状態が少なくなる。又、穀粒排出装置を自動的に格
納位置に姿勢変更操作して支持部に載せ付ける機能を備
えている場合、警報器が作動すれば、穀粒排出装置が支
持部にうまく載せ付けられているかどうかを作業者が目
視確認するので、穀粒排出装置が支持部にうまく載せ付
けられていない状態で、作業者がこれに気付かずに機体
をそのまま走行させてしまうような状態が少なくなる。
【０００６】〔ＩＩ〕請求項２の特徴によれば、穀粒排
出装置が格納位置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ
付けられようとすると、穀粒排出装置の格納位置側への
移動速度が自動的に減速操作される。これにより、作業
者が穀粒排出装置を誤って一気に支持部に載せ付けてし
まったり、支持部にうまく載せ付けられないと言う状態
が少なくなる。又、穀粒排出装置を自動的に格納位置に
姿勢変更操作して支持部に載せ付ける機能を備えている
場合、穀粒排出装置が自動的にショック少なく支持部に
載せ付けられる。
出装置が格納位置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ
付けられようとすると、穀粒排出装置の格納位置側への
移動速度が自動的に減速操作される。これにより、作業
者が穀粒排出装置を誤って一気に支持部に載せ付けてし
まったり、支持部にうまく載せ付けられないと言う状態
が少なくなる。又、穀粒排出装置を自動的に格納位置に
姿勢変更操作して支持部に載せ付ける機能を備えている
場合、穀粒排出装置が自動的にショック少なく支持部に
載せ付けられる。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１及び図２に示すように、左右
一対のクローラ走行装置２で支持された機体の前部に刈
取部１を昇降操作自在に支持して、機体の前部右側に操
縦部３及びエンジン４を設置し、機体の後部に脱穀装置
５及びグレンタンク６を左右に並べて設置して、コンバ
インが構成されている。
一対のクローラ走行装置２で支持された機体の前部に刈
取部１を昇降操作自在に支持して、機体の前部右側に操
縦部３及びエンジン４を設置し、機体の後部に脱穀装置
５及びグレンタンク６を左右に並べて設置して、コンバ
インが構成されている。
【０００８】次に、グレンタンク６内に貯留された穀粒
の排出構造について説明する。図１及び図２に示すよう
に、グレンタンク６の底部に横向きに底スクリュー７が
配置され、グレンタンク６の後部に縦向きの縦搬送装置
８が配置されて、縦搬送装置８の上端に横搬送装置９
（穀粒排出装置に相当）が接続されており、縦搬送装置
８及び横搬送装置９に穀粒の搬送用のスクリュー８ａ，
９ａが内装されている。
の排出構造について説明する。図１及び図２に示すよう
に、グレンタンク６の底部に横向きに底スクリュー７が
配置され、グレンタンク６の後部に縦向きの縦搬送装置
８が配置されて、縦搬送装置８の上端に横搬送装置９
（穀粒排出装置に相当）が接続されており、縦搬送装置
８及び横搬送装置９に穀粒の搬送用のスクリュー８ａ，
９ａが内装されている。
【０００９】縦搬送装置８の上端部１０が縦搬送装置８
の下部側に対して回転自在に支持されて、縦搬送装置８
の下部側に対して上端部１０を回転駆動するモータ１１
が備えられている。横搬送装置９の基部１２が縦搬送装
置８の上端部１０の横軸芯Ｐ１周り上下揺動自在に支持
され、縦搬送装置８の上端部１０に対して横搬送装置９
の基部１２を上下に揺動駆動するシリンダ１３が備えら
れている。
の下部側に対して回転自在に支持されて、縦搬送装置８
の下部側に対して上端部１０を回転駆動するモータ１１
が備えられている。横搬送装置９の基部１２が縦搬送装
置８の上端部１０の横軸芯Ｐ１周り上下揺動自在に支持
され、縦搬送装置８の上端部１０に対して横搬送装置９
の基部１２を上下に揺動駆動するシリンダ１３が備えら
れている。
【００１０】図１，２，３に示すように、十字方向に操
作自在で中央側に付勢された操作レバー１４が操縦部３
に備えられており、操作レバー１４を上及び下位置に操
作すると、シリンダ１３によって横搬送装置９が上昇及
び下降操作され、操作レバー１４を右及び左位置に操作
すると、モータ１１により横搬送装置９が縦軸芯Ｐ２周
りで右及び左方向に旋回操作される。
作自在で中央側に付勢された操作レバー１４が操縦部３
に備えられており、操作レバー１４を上及び下位置に操
作すると、シリンダ１３によって横搬送装置９が上昇及
び下降操作され、操作レバー１４を右及び左位置に操作
すると、モータ１１により横搬送装置９が縦軸芯Ｐ２周
りで右及び左方向に旋回操作される。
【００１１】以上の構造により、グレンタンク６内の穀
粒を排出する場合には、操作レバー１４を操作して、横
搬送装置９を機体から横外方に向ける（作業位置に相
当）。この状態で底スクリュー７、縦搬送装置８及び横
搬送装置９のスクリュー８ａ，９ａを作動させると、グ
レンタンク６内の穀粒が底スクリュー７から縦搬送装置
８及び横搬送装置９を通り、横搬送装置９の排出口９ｂ
から排出される。
粒を排出する場合には、操作レバー１４を操作して、横
搬送装置９を機体から横外方に向ける（作業位置に相
当）。この状態で底スクリュー７、縦搬送装置８及び横
搬送装置９のスクリュー８ａ，９ａを作動させると、グ
レンタンク６内の穀粒が底スクリュー７から縦搬送装置
８及び横搬送装置９を通り、横搬送装置９の排出口９ｂ
から排出される。
【００１２】図１及び図２に示すように、機体の略中央
に横搬送装置９の支持台１５（支持部に相当）が固定さ
れており、穀粒の排出が終了すると、横搬送装置９を支
持台１５に載せ付けておく（横搬送装置９の格納位置に
相当）。横搬送装置９の支持台１５への載せ付けは操作
レバー１４によって行うのであり、先ず横搬送装置９を
右又は左方向に旋回操作して支持台１５の真上に位置さ
せ、次に下降操作して支持台１５に載せ付ける。
に横搬送装置９の支持台１５（支持部に相当）が固定さ
れており、穀粒の排出が終了すると、横搬送装置９を支
持台１５に載せ付けておく（横搬送装置９の格納位置に
相当）。横搬送装置９の支持台１５への載せ付けは操作
レバー１４によって行うのであり、先ず横搬送装置９を
右又は左方向に旋回操作して支持台１５の真上に位置さ
せ、次に下降操作して支持台１５に載せ付ける。
【００１３】前述のような手動による操作とは別に、横
搬送装置９を支持台１５に自動的に載せ付ける自動格納
機能も備えられており、図３に示す自動格納ボタン１６
を押し操作すると、前述と同様に横搬送装置９が支持台
１５の真上まで自動的に旋回操作され、次に自動的に下
降操作されて支持台１５に載せ付けられる。図３に示す
ように、横搬送装置９の旋回位置を検出するポテンショ
メータ１８、及び横搬送装置９の上下角度を検出するポ
テンショメータ１９が備えられており、ポテンショメー
タ１８，１９の検出値に基づいて、前述のような横搬送
装置９の支持台１５への自動的な載せ付けが行われる。
搬送装置９を支持台１５に自動的に載せ付ける自動格納
機能も備えられており、図３に示す自動格納ボタン１６
を押し操作すると、前述と同様に横搬送装置９が支持台
１５の真上まで自動的に旋回操作され、次に自動的に下
降操作されて支持台１５に載せ付けられる。図３に示す
ように、横搬送装置９の旋回位置を検出するポテンショ
メータ１８、及び横搬送装置９の上下角度を検出するポ
テンショメータ１９が備えられており、ポテンショメー
タ１８，１９の検出値に基づいて、前述のような横搬送
装置９の支持台１５への自動的な載せ付けが行われる。
【００１４】次に、操作レバー１４による横搬送装置９
の支持台１５への載せ付け時の状態について説明する。
図４に示すように操作レバー１４により横搬送装置９を
旋回操作して、横搬送装置９が支持台１５の真上に位置
したことがポテンショメータ１８によって検出され（ス
テップＳ３）、操作レバー１４により横搬送装置９が下
降操作され始めたことがポテンショメータ１９によって
検出されると（ステップＳ４）、図３に示すブザー１７
（警報器に相当）が警告音を間欠的に発し始める（ステ
ップＳ５）（警告手段に相当）。この場合、ブザー１７
の警告音の間隔が短いものに設定されており、横搬送装
置９が支持台１５側に下降操作され始めたことを、作業
者に十分に認識させるように構成している。
の支持台１５への載せ付け時の状態について説明する。
図４に示すように操作レバー１４により横搬送装置９を
旋回操作して、横搬送装置９が支持台１５の真上に位置
したことがポテンショメータ１８によって検出され（ス
テップＳ３）、操作レバー１４により横搬送装置９が下
降操作され始めたことがポテンショメータ１９によって
検出されると（ステップＳ４）、図３に示すブザー１７
（警報器に相当）が警告音を間欠的に発し始める（ステ
ップＳ５）（警告手段に相当）。この場合、ブザー１７
の警告音の間隔が短いものに設定されており、横搬送装
置９が支持台１５側に下降操作され始めたことを、作業
者に十分に認識させるように構成している。
【００１５】次に横搬送装置９が少し下降すると、操作
レバー１４が下位置に操作されていてもこれに関係なく
横搬送装置９の下降が一度停止し（ステップＳ６）（停
止手段に相当）、再び横搬送装置９が低速で下降し始め
る（ステップＳ７）（減速手段に相当）。この場合の横
搬送装置９の下降速度は、支持台１５以外の位置で操作
レバー１４を下位置に操作して横搬送装置９を下降操作
する際の下降速度よりも、十分に低速に設定されてい
る。
レバー１４が下位置に操作されていてもこれに関係なく
横搬送装置９の下降が一度停止し（ステップＳ６）（停
止手段に相当）、再び横搬送装置９が低速で下降し始め
る（ステップＳ７）（減速手段に相当）。この場合の横
搬送装置９の下降速度は、支持台１５以外の位置で操作
レバー１４を下位置に操作して横搬送装置９を下降操作
する際の下降速度よりも、十分に低速に設定されてい
る。
【００１６】以上のように、横搬送装置９が低速で下降
して支持台１５に載せ付けられたことがポテンショメー
タ１９によって検出されると（ステップＳ８）、操作レ
バー１４が下位置に操作されていてもこれに関係なく横
搬送装置９の下降が停止し（ステップＳ９）、ブザー１
７が停止する（ステップＳ１０）。
して支持台１５に載せ付けられたことがポテンショメー
タ１９によって検出されると（ステップＳ８）、操作レ
バー１４が下位置に操作されていてもこれに関係なく横
搬送装置９の下降が停止し（ステップＳ９）、ブザー１
７が停止する（ステップＳ１０）。
【００１７】次に、自動格納ボタン１６による横搬送装
置９の支持台１５への載せ付け時の状態について説明す
る。図４に示すように、作業者が自動格納ボタン１６を
押し操作すると（ステップＳ１）、ブザー１７が警告音
を間欠的に発し始めて（ステップＳ２）、横搬送装置９
が支持台１５の真上まで自動的に旋回操作される。この
場合、ブザー１７の警告音の間隔が長いものに設定され
ており、横搬送装置９の支持台１５への自動的な載せ付
けが開始されたことを、作業者に十分に認識させるよう
に構成している。
置９の支持台１５への載せ付け時の状態について説明す
る。図４に示すように、作業者が自動格納ボタン１６を
押し操作すると（ステップＳ１）、ブザー１７が警告音
を間欠的に発し始めて（ステップＳ２）、横搬送装置９
が支持台１５の真上まで自動的に旋回操作される。この
場合、ブザー１７の警告音の間隔が長いものに設定され
ており、横搬送装置９の支持台１５への自動的な載せ付
けが開始されたことを、作業者に十分に認識させるよう
に構成している。
【００１８】横搬送装置９が支持台１５の真上に達する
と（ステップＳ３）、横搬送装置９の旋回が停止して、
横搬送装置９の下降操作が自動的に開始される（ステッ
プＳ４）。このように横搬送装置９が下降し始めると、
ブザー１７の警告音の間隔が短くなる（ステップＳ５）
（警告手段に相当）。このようにブザー１７の警告音の
間隔を短いものに変更して、横搬送装置９が支持台１５
側に下降操作され始めたことを、作業者に十分に認識さ
せるように構成している。
と（ステップＳ３）、横搬送装置９の旋回が停止して、
横搬送装置９の下降操作が自動的に開始される（ステッ
プＳ４）。このように横搬送装置９が下降し始めると、
ブザー１７の警告音の間隔が短くなる（ステップＳ５）
（警告手段に相当）。このようにブザー１７の警告音の
間隔を短いものに変更して、横搬送装置９が支持台１５
側に下降操作され始めたことを、作業者に十分に認識さ
せるように構成している。
【００１９】次に横搬送装置９が少し下降すると、横搬
送装置９の下降が自動的に一度停止して（ステップＳ
６）（停止手段に相当）、再び横搬送装置９が低速で下
降し始める（ステップＳ７）（減速手段に相当）。そし
て、横搬送装置９が支持台１５に載せ付けられると（ス
テップＳ８）、横搬送装置９の下降が自動的に停止し
（ステップＳ９）、ブザー１７が停止する（ステップＳ
１０）。
送装置９の下降が自動的に一度停止して（ステップＳ
６）（停止手段に相当）、再び横搬送装置９が低速で下
降し始める（ステップＳ７）（減速手段に相当）。そし
て、横搬送装置９が支持台１５に載せ付けられると（ス
テップＳ８）、横搬送装置９の下降が自動的に停止し
（ステップＳ９）、ブザー１７が停止する（ステップＳ
１０）。
【００２０】〔発明の実施の第１別形態〕図３に示す構
成に代えて、図５に示すように支持台１５の上端部に接
触センサー２０を備え、横搬送装置９が支持台１５に下
降操作されてきて接触センサー２０に接触すると、横搬
送装置９の下降が一時停止されてブザー１７が間欠的な
警告音を発し（自動格納ボタン１６を押し操作ている場
合には、ブザー１７の警告音の間隔が短くなる）、再び
横搬送装置９が低速で下降し始めるように構成してもよ
い。ブザー１７に代えてランプ（図示せず）を本発明の
警報器として備え、ランプを点滅させるように本発明の
警告手段を構成してもよい。
成に代えて、図５に示すように支持台１５の上端部に接
触センサー２０を備え、横搬送装置９が支持台１５に下
降操作されてきて接触センサー２０に接触すると、横搬
送装置９の下降が一時停止されてブザー１７が間欠的な
警告音を発し（自動格納ボタン１６を押し操作ている場
合には、ブザー１７の警告音の間隔が短くなる）、再び
横搬送装置９が低速で下降し始めるように構成してもよ
い。ブザー１７に代えてランプ（図示せず）を本発明の
警報器として備え、ランプを点滅させるように本発明の
警告手段を構成してもよい。
【００２１】〔発明の実施の第２別形態〕前述の〔発明
の実施の形態〕及び〔発明の実施の第１別形態〕におい
て、横搬送装置９が支持台１５の真上から下降し始めた
際に（又は横搬送装置９が支持台１５に下降操作されて
きて接触センサー２０に接触した際に）、図４のステッ
プＳ５に示すブザー１７からの間欠的な警告音の発信の
みを行ったり、図４のステップＳ６に示す横搬送装置９
の下降の一時停止のみを行ったり、図４のステップＳ７
に示す横搬送装置９の低速での下降のみを行うように構
成してもよい。
の実施の形態〕及び〔発明の実施の第１別形態〕におい
て、横搬送装置９が支持台１５の真上から下降し始めた
際に（又は横搬送装置９が支持台１５に下降操作されて
きて接触センサー２０に接触した際に）、図４のステッ
プＳ５に示すブザー１７からの間欠的な警告音の発信の
みを行ったり、図４のステップＳ６に示す横搬送装置９
の下降の一時停止のみを行ったり、図４のステップＳ７
に示す横搬送装置９の低速での下降のみを行うように構
成してもよい。
【００２２】さらに前述の状態において、ブザー１７か
らの間欠的な警告音の発信と横搬送装置９の下降の一時
停止の２つを行ったり、ブザー１７からの間欠的な警告
音の発信と横搬送装置９の低速での下降の２つを行った
り、又、横搬送装置９の下降の一時停止と横搬送装置９
の低速での下降の２つを行ったりするように構成しても
よい。
らの間欠的な警告音の発信と横搬送装置９の下降の一時
停止の２つを行ったり、ブザー１７からの間欠的な警告
音の発信と横搬送装置９の低速での下降の２つを行った
り、又、横搬送装置９の下降の一時停止と横搬送装置９
の低速での下降の２つを行ったりするように構成しても
よい。
【００２３】
【発明の効果】請求項１及び３の特徴によると穀粒排出
装置を備えたコンバインにおいて、穀粒排出装置が格納
位置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられよう
とした際に、警報器を作動させたり穀粒排出装置を一時
停止させたりすることにより、穀粒排出装置を誤って一
気に支持部に載せ付けてしまったり、支持部にうまく載
せ付けることができなかったり、穀粒排出装置が支持部
にうまく載せ付けられていない状態で機体をそのまま走
行させてしまうような状態が少なくなって、穀粒排出装
置の破損等を未然に防止することができた。
装置を備えたコンバインにおいて、穀粒排出装置が格納
位置側に姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられよう
とした際に、警報器を作動させたり穀粒排出装置を一時
停止させたりすることにより、穀粒排出装置を誤って一
気に支持部に載せ付けてしまったり、支持部にうまく載
せ付けることができなかったり、穀粒排出装置が支持部
にうまく載せ付けられていない状態で機体をそのまま走
行させてしまうような状態が少なくなって、穀粒排出装
置の破損等を未然に防止することができた。
【００２４】請求項２の特徴によると穀粒排出装置を備
えたコンバインにおいて、穀粒排出装置が格納位置側に
姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられようとした際
に、穀粒排出装置を減速操作することにより、穀粒排出
装置を誤って一気に支持部に載せ付けてしまったり、支
持部にうまく載せ付けることができなかったりする状態
が少なくなり、穀粒排出装置をショック少なく支持部に
載せ付けられることができるようになって、穀粒排出装
置の破損等を未然に防止することができた。
えたコンバインにおいて、穀粒排出装置が格納位置側に
姿勢変更操作されて支持部に載せ付けられようとした際
に、穀粒排出装置を減速操作することにより、穀粒排出
装置を誤って一気に支持部に載せ付けてしまったり、支
持部にうまく載せ付けることができなかったりする状態
が少なくなり、穀粒排出装置をショック少なく支持部に
載せ付けられることができるようになって、穀粒排出装
置の破損等を未然に防止することができた。
【００２５】尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を
便利にする為に符号を記すが、該記入により本発明は添
付図面の構成に限定されるものではない。
便利にする為に符号を記すが、該記入により本発明は添
付図面の構成に限定されるものではない。
【図１】コンバインの全体側面図
【図２】コンバインの全体平面図
【図３】操作レバー、自動格納ボタン及びブザー等の連
係状態を示す図
係状態を示す図
【図４】横搬送装置の格納位置側への姿勢変更操作の流
れを示す図
れを示す図
【図５】発明の実施の第１別形態における支持台付近の
正面図
正面図
６ グレンタンク ９ 穀粒排出装置 １５ 支持部 １７ 警報器
Claims (3)
- 【請求項１】 グレンタンク（６）内の穀粒を排出する
穀粒排出装置（９）を備えて、前記穀粒排出装置（９）
を穀粒を排出する作業位置、及び機体に固定された支持
部（１５）に載せ付ける格納位置とに亘って、姿勢変更
操作自在に構成すると共に、 前記穀粒排出装置（９）が前記格納位置側に姿勢変更操
作されると、警報器（１７）を作動させる警告手段を備
えてあるコンバイン。 - 【請求項２】 グレンタンク（６）内の穀粒を排出する
穀粒排出装置（９）を備えて、前記穀粒排出装置（９）
を穀粒を排出する作業位置、及び機体に固定された支持
部（１５）に載せ付ける格納位置とに亘って、姿勢変更
操作自在に構成すると共に、 前記穀粒排出装置（９）が前記格納位置側に姿勢変更操
作されると、前記穀粒排出装置（９）の前記格納位置側
への移動速度を減速操作する減速手段を備えてあるコン
バイン。 - 【請求項３】 グレンタンク（６）内の穀粒を排出する
穀粒排出装置（９）を備えて、前記穀粒排出装置（９）
を穀粒を排出する作業位置、及び機体に固定された支持
部（１５）に載せ付ける格納位置とに亘って、姿勢変更
操作自在に構成すると共に、 前記穀粒排出装置（９）が前記格納位置側に姿勢変更操
作されると、前記格納位置の手前の所定位置で前記穀粒
排出装置（９）の移動を一度停止させて、その後に前記
穀粒排出装置（９）の前記格納位置側への移動を許す停
止手段を備えてあるコンバイン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26507495A JPH09103183A (ja) | 1995-10-13 | 1995-10-13 | コンバイン |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26507495A JPH09103183A (ja) | 1995-10-13 | 1995-10-13 | コンバイン |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09103183A true JPH09103183A (ja) | 1997-04-22 |
Family
ID=17412240
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26507495A Pending JPH09103183A (ja) | 1995-10-13 | 1995-10-13 | コンバイン |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09103183A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015177769A (ja) * | 2014-03-19 | 2015-10-08 | ヤンマー株式会社 | コンバイン |
-
1995
- 1995-10-13 JP JP26507495A patent/JPH09103183A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015177769A (ja) * | 2014-03-19 | 2015-10-08 | ヤンマー株式会社 | コンバイン |
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