JPH09108729A - 品質の優れた鍛接鋼管の製造方法 - Google Patents
品質の優れた鍛接鋼管の製造方法Info
- Publication number
- JPH09108729A JPH09108729A JP7274595A JP27459595A JPH09108729A JP H09108729 A JPH09108729 A JP H09108729A JP 7274595 A JP7274595 A JP 7274595A JP 27459595 A JP27459595 A JP 27459595A JP H09108729 A JPH09108729 A JP H09108729A
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- forging
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 品質の優れた鍛接鋼管の製造方法。
【解決手段】 所定の幅の鋼帯を加熱し熱間成形を行っ
た後、酸素ブローをしながら鍛接する鍛接管の製造方法
において、管状に成形、酸素ブロー直後に配置する鍛接
ロールのボトムの径ＤＨと鍛接ロール通過時の管平均外
径ＤＴの関係が、 ０．５ＤＴ≦ＤＨ≦０．７ＤＴ となるようにして鍛接をすることを特徴とする衝合部品
質の優れた鍛接鋼管の製造方法。 【効果】 衝合部品質の優れた鍛接鋼管の製造が可能と
なった。
た後、酸素ブローをしながら鍛接する鍛接管の製造方法
において、管状に成形、酸素ブロー直後に配置する鍛接
ロールのボトムの径ＤＨと鍛接ロール通過時の管平均外
径ＤＴの関係が、 ０．５ＤＴ≦ＤＨ≦０．７ＤＴ となるようにして鍛接をすることを特徴とする衝合部品
質の優れた鍛接鋼管の製造方法。 【効果】 衝合部品質の優れた鍛接鋼管の製造が可能と
なった。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、衝合部品質の優れ
た鍛接鋼管の製造方法に関する。
た鍛接鋼管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、鍛接管は図２に示すように、所
定の幅の鋼帯を連続的に加熱炉に挿入し、約１２００℃
〜１３５０℃に加熱後、成形スタンドで成形し、鍛接直
前で酸素ブローをし鍛接する。その後ストレッチレデュ
ーサーで絞り、所定の外径肉厚にする。この方法は、鋼
管を製造する方法としては最も高能率、高生産性の方法
であり一般的に広く使用されている。しかし、この方法
では高温に加熱するため多くのエネルギーを必要とする
とともに、鋼帯のエッジにスケールが生成しそのまま鍛
接衝合部に噛み込むため、特開昭５８−１２２１８８号
公報に記載されているように、低温加熱後、エッジ端部
のみ高周波加熱した後、鍛接直前で酸素ブローをし鍛接
する方法が提案されている。又、衝合部品質を向上させ
るために、特開昭６０−１５０８２号公報に記載されて
いるように、比較的低温で高周波抵抗溶接を実施し、そ
の後ビード除去切削を実施、再び約９００℃〜１１００
℃に加熱後ストレッチレデューサーで絞る方法がある。
定の幅の鋼帯を連続的に加熱炉に挿入し、約１２００℃
〜１３５０℃に加熱後、成形スタンドで成形し、鍛接直
前で酸素ブローをし鍛接する。その後ストレッチレデュ
ーサーで絞り、所定の外径肉厚にする。この方法は、鋼
管を製造する方法としては最も高能率、高生産性の方法
であり一般的に広く使用されている。しかし、この方法
では高温に加熱するため多くのエネルギーを必要とする
とともに、鋼帯のエッジにスケールが生成しそのまま鍛
接衝合部に噛み込むため、特開昭５８−１２２１８８号
公報に記載されているように、低温加熱後、エッジ端部
のみ高周波加熱した後、鍛接直前で酸素ブローをし鍛接
する方法が提案されている。又、衝合部品質を向上させ
るために、特開昭６０−１５０８２号公報に記載されて
いるように、比較的低温で高周波抵抗溶接を実施し、そ
の後ビード除去切削を実施、再び約９００℃〜１１００
℃に加熱後ストレッチレデューサーで絞る方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般に、鍛接鋼管の製
造方法において、鍛接直前に酸素ブローを実施するが、
酸素ブローは、エッジに付着したスケールを除去すると
ともに、酸化熱によりエッジを加熱且つその際に発生し
たスケールを除去するという２つの目的がある。しか
し、前者の付着スケールは、鋼帯を加熱する際に発生す
るスケールとその際に他から付着するスケールである
が、いずれもエッジに付着したものは非常に取れにく
い。そのために鍛接時に鍛接衝合部にスケールを噛み込
むという問題点を生じる。
造方法において、鍛接直前に酸素ブローを実施するが、
酸素ブローは、エッジに付着したスケールを除去すると
ともに、酸化熱によりエッジを加熱且つその際に発生し
たスケールを除去するという２つの目的がある。しか
し、前者の付着スケールは、鋼帯を加熱する際に発生す
るスケールとその際に他から付着するスケールである
が、いずれもエッジに付着したものは非常に取れにく
い。そのために鍛接時に鍛接衝合部にスケールを噛み込
むという問題点を生じる。
【０００４】この問題点を解決するために、鋼帯を比較
的低温に加熱し、スケールの発生量を抑え、加熱後鍛接
衝合部近傍に高周波誘導加熱を付加する方法という方法
も考案されているが、この方法では高周波抵抗溶接であ
るために加熱幅が広く、鍛接時に盛り上がり、すなわち
ビードが発生し、その後そのビード除去切削を実施する
ことが必要になるとともに、鍛接部とその他の部分とに
温度差があるためにその後のストレッチレデューサーで
絞る場合に偏肉が発生してしまう。そこで再び約９００
℃〜１１００℃に加熱後ストレッチレデューサーで絞ら
なければならない。これらの新たな問題点のために、能
率及び生産性を大きく阻害する。本発明はこのような鍛
接鋼管の製造方法での問題点を解決し、衝合部品質の優
れた鍛接鋼管の製造方法を提供するものである。
的低温に加熱し、スケールの発生量を抑え、加熱後鍛接
衝合部近傍に高周波誘導加熱を付加する方法という方法
も考案されているが、この方法では高周波抵抗溶接であ
るために加熱幅が広く、鍛接時に盛り上がり、すなわち
ビードが発生し、その後そのビード除去切削を実施する
ことが必要になるとともに、鍛接部とその他の部分とに
温度差があるためにその後のストレッチレデューサーで
絞る場合に偏肉が発生してしまう。そこで再び約９００
℃〜１１００℃に加熱後ストレッチレデューサーで絞ら
なければならない。これらの新たな問題点のために、能
率及び生産性を大きく阻害する。本発明はこのような鍛
接鋼管の製造方法での問題点を解決し、衝合部品質の優
れた鍛接鋼管の製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、所定の幅の鋼帯を加熱し熱間成形を行っ
た後、酸素ブローをしながら鍛接する鍛接管の製造方法
において、管状に成形、酸素ブロー直後に配置する鍛接
ロールのボトムの径ＤＨと鍛接ロール通過時の管平均外
径ＤＴの関係が、０．５ＤＴ≦ＤＨ≦０．７ＤＴとなる
ようにして鍛接することを特徴とする衝合部品質の優れ
た鍛接鋼管の製造方法である。
めに本発明は、所定の幅の鋼帯を加熱し熱間成形を行っ
た後、酸素ブローをしながら鍛接する鍛接管の製造方法
において、管状に成形、酸素ブロー直後に配置する鍛接
ロールのボトムの径ＤＨと鍛接ロール通過時の管平均外
径ＤＴの関係が、０．５ＤＴ≦ＤＨ≦０．７ＤＴとなる
ようにして鍛接することを特徴とする衝合部品質の優れ
た鍛接鋼管の製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
図１に本発明の製造工程を示す。本発明の方法は、図１
に示すように、所定の幅の鋼帯を連続的に加熱炉に挿入
し、約１２００℃〜１３５０℃に加熱後、成形スタンド
で成形し、鍛接直前で酸素ブローをするのは従来の方法
と同一である。その後、従来の方法と同じようにそのま
ま鍛接ロールにて鍛接するが、これでは鍛接衝合部にス
ケールが残存することが多いため、本発明の方法では、
図３に示すように鍛接ロールのボトムの径ＤＨを、鍛接
ロール通過時の管の平均ＤＴにより変化させる。すなわ
ちＤＨ≦０．７ＤＴとする。
図１に本発明の製造工程を示す。本発明の方法は、図１
に示すように、所定の幅の鋼帯を連続的に加熱炉に挿入
し、約１２００℃〜１３５０℃に加熱後、成形スタンド
で成形し、鍛接直前で酸素ブローをするのは従来の方法
と同一である。その後、従来の方法と同じようにそのま
ま鍛接ロールにて鍛接するが、これでは鍛接衝合部にス
ケールが残存することが多いため、本発明の方法では、
図３に示すように鍛接ロールのボトムの径ＤＨを、鍛接
ロール通過時の管の平均ＤＴにより変化させる。すなわ
ちＤＨ≦０．７ＤＴとする。
【０００７】ここで鍛接の原理について説明する。図３
に示すようにスケルプを約１２００℃〜１３５０℃に加
熱後、成形スタンドで成形し、その後、鍛接するため
に、成形直後ではスケルプ１の衝合エッジ面に多量のス
ケール２が付着しており、このままでは鍛接できない。
そこで、鍛接直前で酸素ブロー３を実施する。酸素ブロ
ーではまず鋼との酸化発熱反応により衝合エッジ面の温
度を１３８０℃以上にし、スケール２を溶融させ、更
に、ブロー効果により吹き飛ばす。このことにより、衝
合エッジ面を清浄にし、鍛接が可能になる。
に示すようにスケルプを約１２００℃〜１３５０℃に加
熱後、成形スタンドで成形し、その後、鍛接するため
に、成形直後ではスケルプ１の衝合エッジ面に多量のス
ケール２が付着しており、このままでは鍛接できない。
そこで、鍛接直前で酸素ブロー３を実施する。酸素ブロ
ーではまず鋼との酸化発熱反応により衝合エッジ面の温
度を１３８０℃以上にし、スケール２を溶融させ、更
に、ブロー効果により吹き飛ばす。このことにより、衝
合エッジ面を清浄にし、鍛接が可能になる。
【０００８】しかし、実際は図４に示すように鍛接直前
に酸素ブロー５を実施することが必要であるが、エッジ
面は鍛接ロール６により覆われてしまい前述のような鍛
接点７に十分な酸素ブローができず、酸素ブローの効果
が発揮できないために、スケールが鍛接衝合部に残存
し、衝合部品質を著しく劣化させることになる。
に酸素ブロー５を実施することが必要であるが、エッジ
面は鍛接ロール６により覆われてしまい前述のような鍛
接点７に十分な酸素ブローができず、酸素ブローの効果
が発揮できないために、スケールが鍛接衝合部に残存
し、衝合部品質を著しく劣化させることになる。
【０００９】そこで、図５に示すように、鍛接ロールの
ボトムの径ＤＨを小さくし、酸素ブローを効果が十分に
発揮できるようにする。一方、鍛接ロールは成形上非常
に重要なロールである。あまり小さくすると、成形でき
なくなると共に、成形ロールと鍛接ロールの間にエッジ
バックリングが発生する。このために、０．５ＤＴ≦Ｄ
Ｈとする必要がある。又、酸素ブローの効果からは、Ｄ
Ｈ≦０．７ＤＴでなければならない。ここで、ＤＨは鍛
接ロールのボトム径であり、ＤＴは鍛接ロール通過時の
管の平均径である。これは、この後、ストレッチレデュ
ーサーで管径を絞るために、実際の管径とは異なる。
又、平均径としたのは、鍛接ロール通過時は真円ではな
いため、各方向の外径を平均する必要があるためであ
る。このように鍛接ロールを可能な限り小さくすること
で酸素ブローが十分効果が発揮でき、衝合部品質の優れ
た鍛接鋼管を製造することができる。
ボトムの径ＤＨを小さくし、酸素ブローを効果が十分に
発揮できるようにする。一方、鍛接ロールは成形上非常
に重要なロールである。あまり小さくすると、成形でき
なくなると共に、成形ロールと鍛接ロールの間にエッジ
バックリングが発生する。このために、０．５ＤＴ≦Ｄ
Ｈとする必要がある。又、酸素ブローの効果からは、Ｄ
Ｈ≦０．７ＤＴでなければならない。ここで、ＤＨは鍛
接ロールのボトム径であり、ＤＴは鍛接ロール通過時の
管の平均径である。これは、この後、ストレッチレデュ
ーサーで管径を絞るために、実際の管径とは異なる。
又、平均径としたのは、鍛接ロール通過時は真円ではな
いため、各方向の外径を平均する必要があるためであ
る。このように鍛接ロールを可能な限り小さくすること
で酸素ブローが十分効果が発揮でき、衝合部品質の優れ
た鍛接鋼管を製造することができる。
【００１０】
【実施例】φ４２．７ｘｔ４．０（mm）サイズの鍛接鋼
管の製造方法で従来法と本発明の方法による場合とを、
表１に比較した。従来法では、鍛接ロールのボトム径Ｄ
Ｈ＝ＤＴであるが、この従来法の場合、及び本発明の方
法、鍛接ロールボトム径が小さい場合等の条件で鍛接し
た場合の結果を表１に示す。本発明の方法では、鍛接衝
合部にスケール噛みがほとんど存在せず、扁平率が低下
せず、優れた衝合部品質を確保することが可能となっ
た。
管の製造方法で従来法と本発明の方法による場合とを、
表１に比較した。従来法では、鍛接ロールのボトム径Ｄ
Ｈ＝ＤＴであるが、この従来法の場合、及び本発明の方
法、鍛接ロールボトム径が小さい場合等の条件で鍛接し
た場合の結果を表１に示す。本発明の方法では、鍛接衝
合部にスケール噛みがほとんど存在せず、扁平率が低下
せず、優れた衝合部品質を確保することが可能となっ
た。
【００１１】
【表１】
【００１２】
【発明の効果】一般に、鍛接鋼管の製造方法において、
鍛接前の付着スケールは、鋼帯を加熱する際に発生する
スケールとその際に他から付着するスケールであるが、
いずれもエッジに付着したものは非常に取れにくい。そ
のために鍛接時に鍛接衝合部にスケールを噛み込むとい
う問題点を生じる。従来の方法ではこの問題点を解決で
きず、鍛接衝合部品質の劣化の原因となっていた。
鍛接前の付着スケールは、鋼帯を加熱する際に発生する
スケールとその際に他から付着するスケールであるが、
いずれもエッジに付着したものは非常に取れにくい。そ
のために鍛接時に鍛接衝合部にスケールを噛み込むとい
う問題点を生じる。従来の方法ではこの問題点を解決で
きず、鍛接衝合部品質の劣化の原因となっていた。
【００１３】本発明はこのような鍛接鋼管の製造方法で
の問題点を解決し、衝合部品質の優れた鍛接鋼管を提供
するものである。
の問題点を解決し、衝合部品質の優れた鍛接鋼管を提供
するものである。
【図１】本発明法の製造工程を示した図。
【図２】従来法の製造工程を示した図。
【図３】（ａ），（ｂ）は酸素ブローの効果を説明する
図。
図。
【図４】酸素ブローの状況を説明する図。
【図５】鍛接ロールの形状を示す図。
１ エッジ面 ２ スケール ３ 酸素ブロー ４ 管 ５ 酸素ブロー ６ 鍛接ロール ７ 鍛接点
フロントページの続き (72)発明者 坂本 真也 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 所定の幅の鋼帯を加熱し熱間成形を行っ
た後、酸素ブローをしながら鍛接する鍛接管の製造方法
において、管状に成形、酸素ブロー直後に配置する鍛接
ロールのボトムの径ＤＨと鍛接ロール通過時の管平均外
径ＤＴの関係が、 ０．５ＤＴ≦ＤＨ≦０．７ＤＴ となるようにして鍛接をすることを特徴とする衝合部品
質の優れた鍛接鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7274595A JPH09108729A (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | 品質の優れた鍛接鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7274595A JPH09108729A (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | 品質の優れた鍛接鋼管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09108729A true JPH09108729A (ja) | 1997-04-28 |
Family
ID=17543935
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7274595A Pending JPH09108729A (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | 品質の優れた鍛接鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09108729A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010179338A (ja) * | 2009-02-05 | 2010-08-19 | Jfe Steel Corp | 加工性に優れた鍛接管 |
-
1995
- 1995-10-23 JP JP7274595A patent/JPH09108729A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010179338A (ja) * | 2009-02-05 | 2010-08-19 | Jfe Steel Corp | 加工性に優れた鍛接管 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20030121 |