JPH0911251A - 一体発泡成形用表皮および一体発泡成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮端部のフランジ付近が表皮内に倒れるこ
とのない一体発泡成形法を提供する。 【構成】 端部に内側へ屈曲したフランジ１２の形成さ
れた一体発泡成形用表皮１１を分割式の発泡成形型２１
内に配置し、前記表皮内に注入した発泡原料を発泡さ
せ、形成される発泡体と前記表皮が一体になった一体発
泡成形品を得るに際し、前記一体発泡成形用表皮に、あ
らかじめ前記フランジの基部から該フランジとは反対方
向へ伸びるひれ片１３を形成し、該ひれ片を前記発泡成
形型のパーティング面２８，２９で挟持または係止する
ことにより該表皮を発泡成形型に保持して、前記発泡原
料の発泡を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、一体発泡成形用表皮
および一体発泡成形法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、図８に示すように、発泡成形型７
１内に表皮６１を配置し、その表皮内に注入した発泡原
料Ｐを発泡させることにより、発泡体と前記表皮６１と
一体にする表皮一体発泡成形法は、自動車内装部品を始
め種々の樹脂製品に対し簡易な製造方法として多用され
ている。なお、前期発泡成形型７１内には適宜インサー
ト（芯材）６３が配置される。

【０００３】前記表皮一体発泡成形法に用いられる表皮
は、通常、所定形状に賦形されたものが用いられる。ま
た、一体発泡成形品の用途等によっては、表皮の端部が
発泡体から剥離しにくいようにするため、あるいは一体
発泡成形品の外部にはみ出さないようにするため、あら
かじめ、この図８に示すように端部が内側へ屈曲したフ
ランジ６２とされた表皮が用いられることがある。

【０００４】しかし、前記のように端部が内側へ屈曲し
てフランジ６２となった表皮６１は、発泡成形型７１内
に配置された際あるいはその後の発泡時に、前記フラン
ジ６２付近が発泡成形型７１に保持されず、自重により
表皮６１内へ倒れ易く、その倒れ込みによるウレタンの
漏れが製品表面に付着し、製品外観に影響を与える問題
がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】そこで、この発明は前
記の点に鑑みなされたもので、一体発泡成形時に端部の
フランジ付近が表皮内に倒れにくい表皮と、その表皮を
用いる一体発泡成形法を提供するものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】ここで提案する一体発泡
成形用表皮の発明は、端部に内側へ屈曲したフランジの
形成された一体発泡成形用表皮において、前記フランジ
の基部から該フランジとは反対方向へ伸びるひれ片が形
成されていることを特徴とする。

【０００７】また、表皮一体発泡成形法の発明は、端部
に内側へ屈曲したフランジの形成された一体発泡成形用
表皮を分割式の発泡成形型内に配置し、前記表皮内に注
入した発泡原料を発泡させ、形成される発泡体と前記表
皮が一体になった一体発泡成形品を得るに際し、前記一
体発泡成形用表皮に、あらかじめ前記フランジの基部か
ら該フランジとは反対方向へ伸びるひれ片を形成し、該
ひれ片を前記発泡成形型のパーティング面で挟持または
係止することにより該表皮を発泡成形型に保持して、前
記発泡原料の発泡を行なうことを特徴とする。

【０００８】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一体発泡成形用表皮の一例に
ついて一部を示す斜視図、図２は同実施例のひれ片部分
を示す平面図、図３は同実施例のひれ片部分を示す断面
図である。また、図４はこの発明の一体発泡成形法に用
いる発泡成形型の一例を示す断面図、図５はその発泡成
形型を用いて行なう一体発泡成形途中を示す断面図、図
６はその発泡成形型の下型の部分斜視図、図７は一体発
泡成形法に用いる発泡成形型の他例の要部断面図であ
る。

【０００９】図１ないし図３に示す表皮１１は、自動車
内装部品の表皮を構成するもので、スラッシュ成形によ
り所定形状に形成された樹脂製品からなる。この表皮１
１の端部は、内側へ屈曲してフランジ１２になってお
り、さらにそのフランジ１２基部の表皮外面に該フラン
ジ１２とは反対方向へ伸びるひれ片１３が形成されてい
る。

【００１０】前記ひれ片１３は、この表皮１１を用いて
一体発泡成形する際に、分割式発泡成形型のパーティン
グ面で挟持または係止され、それにより表皮端部の保持
を行なうものである。前記ひれ片１３は、フランジ１２
の基部に沿って表皮１１の全周に形成したものでもよい
が、この実施例のように部分的に形成したものの方が、
表皮１１の原料を節約できる点で好ましい。そのひれ片
１３を部分的に設ける場合は、この表皮１１を用いて一
体発泡成形する際に、特に倒れ易い部分のフランジ基部
を含んで所定間隔で設けるのが好ましい。さらに、図２
に示すように、ひれ片１３の先端を基部よりも拡幅し
て、後記する発泡成形型のパーティング面の凹部に係合
可能にするのが好ましい。その場合の一例として、ひれ
片１３の両端を３０°程度外方へ傾斜させたテーパ形状
とした例を示す。

【００１１】また、前記ひれ片１３は一体発泡成形品に
とって邪魔な場合、この表皮１１を用いる一体発泡成形
後に切除される。しかし、この表皮１１の外面が装飾性
の点からシボ模様とされ、しかも、ひれ片１３が前記の
ように部分的に設けられる場合には、前記ひれ片１３の
切除跡が平滑となってフランジ１２の基部に沿い部分的
に現れるため、表皮外観が損なわれることがある。した
がって、その場合には、図１に示すように、ひれ片１３
の存在しないフランジ１２基部の表皮外面については所
定幅、例えば２〜３ｍｍ程度の幅でフランジ１２の長手
方向に沿って前記シボ模様を形成しない平滑面１４を設
けておくのが好ましい。そうすれば、ひれ片１３の切除
によってフランジ１２の基部に一連の平滑ラインが形成
され、表皮１１の外観が損なわれるおそれがない。

【００１２】なお、図３に示す前記ひれ片１３の厚みｄ
およびフランジ１２基部からの突出長さａは、適宜の値
とされるが、一例として厚みｄが２〜３ｍｍ、長さａが
３〜５ｃｍ程度の場合を挙げる。また、前記ひれ片１３
は、この表皮１１がスラッシュ成形品からなる場合、ス
ラッシュ成形型から表皮１１を脱型する際に前記ひれ片
１３がスラッシュ成形型から外れ易くなるように、基部
から先端にかけて細くなった断面くさび形状とするのが
好ましい。

【００１３】次に、前記の表皮１１を用いる一体発泡成
形法の例について説明する。図４はその一体発泡成形に
用いる発泡成形型の断面図、図５はその一体発泡成形途
中の発泡成形型を示す断面図、図６はその下型の部分斜
視図である。図示の発泡成形型２１は、上型２２、下型
２３および補助型２４よりなる分割式のもので、上型２
２の型面２５と下型２３の型面２６によって形成される
発泡成形空間２７を内部に有する。

【００１４】前記上型２２の型面２５には、一体発泡成
形品の用途等に応じて、金属または樹脂等からなるイン
サート４１が適宜配置される。

【００１５】一方、前記下型２３の型面２６には図１な
いし３で示した前記の表皮１１が配置される。その際、
前記表皮のひれ片１３は、下型２３における補助型２４
とのパーティング面（分割面）２８に配置される。この
実施例の下型パーティング面２８には、図６からよく理
解されるように、前記ひれ片１３が配置される部分に、
そのひれ片１３が嵌まって係止する凹部１９が、ひれ片
１３に対応して奥が拡幅した形状で形成されている。な
お、この凹部１９の深さは、ひれ片１３の厚みより僅か
小にするのが好ましい。そうすれば、この発泡成形型２
１の閉型時に、前記下型パーティング面２８と補助型２
４のパーティング面２９とによってひれ片１３を圧縮挟
持でき、そのひれ片１３の圧縮挟持と前記凹部１９によ
るひれ片１９の係止作用の両方によって、より確実に表
皮１１の端部を保持できる。

【００１６】前記補助型２４は、下型２３の上部周囲を
包囲する複数のブロック体からなり、下型２３とのパー
ティング面２９が下型パーティング面２８に対して開閉
可能となるように下型２３上部にヒンジ３０で取り付け
られている。前記表皮１１を下型２３に配置後この補助
型２４を下型２３に合わせることにより、前記表皮のひ
れ片１３を補助型２４のパーティング面２９と下型２２
のパーティング面２８とで挟持する。

【００１７】前記表皮１１を下型２３に配置し、その表
皮１１のひれ片１３を前記パーティング面２８，２９で
挟持および係止した後、表皮１１内にポリウレタン原料
等の発泡原料Ｐを注入し、上型２２を下型２２および補
助型２４に合わせて発泡成形型２１を閉じ、発泡原料Ｐ
を発泡させる。

【００１８】前記表皮１１の配置から発泡原料の発泡ま
での間、前記表皮１１の端部は，ひれ片１３が下型２３
と補助型２４のパーティング面２８，２９で挟持および
係止されることにより、型面に確実に保持されるため、
表皮１１端部が表皮１１内に倒れるのが防止される。

【００１９】そして、前記発泡により発泡原料Ｐが表皮
１１内に充満して発泡体（図示せず）を形成し、その発
泡時に生じる発泡原料Ｐの接着性により発泡体と表皮１
１が一体化する。その後に上型２２および補助型２４を
下型２３に対して開け、所望の一体発泡成形品（図示せ
ず）を脱型する。得られた一体発泡成形品は、前記表皮
１１端部が発泡体内に倒れてなく、発泡体が露出してな
いため、良好な外観となっている。

【００２０】また、前記一体発泡成形品の取り付け等の
際に表皮１１のひれ片１３が邪魔となる場合には、一体
発泡成形品の脱型後に切除される。その場合表皮１１の
表面にシボ模様が形成されていても、前記のようにひれ
片１３が存在しないフランジ１２の基部をシボ模様のな
いものとしておけば、ひれ片１３切除によってシボ模様
のない一連の平滑ラインがフランジ１２の基部に形成さ
れるため、一体発泡成形品の外観が損なわれることがな
い。

【００２１】なお、前記実施例においては、上型２２と
下型２３間に補助型２４が存在する発泡成形型２１を用
いたが、補助型が存在せず、上型と下型よりなる発泡成
形型を用いて一体発泡成形を行なってもよい。

【００２２】図７はこの発明の製造方法に用いられる他
の発泡成形型の要部を示す断面図である。この実施例で
は、発泡成形型５１の下型５２のパーティング面５３に
ピン５４を立設し、そのピン５４に前記表皮１１のひれ
片１３を刺して係止する。この下型５２には上型５５が
被せられ、その上型５５のパーティング面５６と前記下
型５２のパーティング面５３間に前記表皮１１のひれ片
１３が挟持される。また、前記ピン５４と対応する上型
５５のパーティング面５６にはピン収納用孔５７が形成
されている。

【００２３】なお、前記表皮１１のひれ片１３をパーテ
ィング面に係止する手段は、図３に示した前記凹部１
９、図７に示したピン５４に限らず、公知の係止手段に
より行なってもよい。さらに前記各実施例においては、
前記表皮１１のひれ片１３を発泡成形型のパーティング
面で挟持するとともに係止して表皮１１の端部を保持し
たが、発泡成形型の型面形状等によっては、前記パーテ
ィング面で表皮のひれ片を挟持するだけで表皮の端部を
保持してもよい。

【００２４】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
一体発泡成形用表皮および一体発泡成形法によれば、端
部が内側へ屈曲してフランジとなった表皮を用いる一体
発泡整形時に、表皮の端部が表皮内側へ倒れるのを簡単
かつ確実に防止でき、良好な外観の一体発泡成形品が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一体発泡成形用表皮の一例の部分斜
視図である。

【図２】同実施例のひれ片部分の平面図である。

【図３】同実施例のひれ片部分の断面図である。

【図４】この発明の一体発泡成形法に用いる発泡成形型
の一例を示す断面図である。

【図５】その発泡成形型を用いて行なう一体発泡成形途
中を示す断面図である。

【図６】その発泡成形型の下型の部分斜視図である。

【図７】この発明の一体発泡成形法に用いる他の発泡成
形型の要部断面図である。

【図８】従来の一体発泡成形法を示す発泡成形型の断面
図である。

【符号の説明】

１１ 一体発泡成形用表皮 １２ 表皮のフランジ １３ 表皮のひれ片 ２１ 発泡成形型 ２２ 上型 ２３ 下型 ２４ 補助型 ２８ 下型のパーティング面 ２９ 補助型のパーティング面 Ｐ 発泡原料

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 端部に内側へ屈曲したフランジの形成さ
   れた一体発泡成形用表皮において、前記フランジの基部
   から該フランジとは反対方向へ伸びるひれ片が形成され
   ていることを特徴とする一体発泡成形用表皮。
2. 【請求項２】 請求項１において、ひれ片がフランジの
   基部に沿って部分的に設けられていることを特徴とする
   一体発泡成形用表皮。
3. 【請求項３】 請求項２において、表皮の外面にシボ模
   様が形成されるとともに、ひれ片の存在しないフランジ
   基部の表皮外面については前記シボ模様が形成されてな
   いことを特徴とする一体成発泡成形用表皮。
4. 【請求項４】 端部に内側へ屈曲したフランジの形成さ
   れた一体発泡成形用表皮を分割式の発泡成形型内に配置
   し、前記表皮内に注入した発泡原料を発泡させ、形成さ
   れる発泡体と前記表皮が一体になった一体発泡成形品を
   得るに際し、 前記一体発泡成形用表皮に、あらかじめ前記フランジの
   基部から該フランジとは反対方向へ伸びるひれ片を形成
   し、該ひれ片を前記発泡成形型のパーティング面で挟持
   または係止することにより該表皮を発泡成形型に保持し
   て、前記発泡原料の発泡を行なうことを特徴とする一体
   発泡成形法。