JPH09141304A - 熱間圧延方法 - Google Patents
熱間圧延方法Info
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- JPH09141304A JPH09141304A JP7326346A JP32634695A JPH09141304A JP H09141304 A JPH09141304 A JP H09141304A JP 7326346 A JP7326346 A JP 7326346A JP 32634695 A JP32634695 A JP 32634695A JP H09141304 A JPH09141304 A JP H09141304A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/02—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a press ; Diffusion bonding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/16—Bands or sheets of indefinite length
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
- Y10T29/49988—Metal casting
- Y10T29/49991—Combined with rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 材料のロスをなくして歩留まりを向上するこ
とができるとともに、生産性及び製品の品質精度を向上
することができる熱間圧延方法を提供すること。 【解決手段】 仕上圧延機２において圧延されている先
行の圧延材Ｗ1の後端面及び粗圧延機１において圧延さ
れた後行の圧延材Ｗ2の先端面を溶接可能なように処理
し、後行の圧延材Ｗ2の送り速度を先行の圧延材Ｗ1の送
り速度より速く設定することにより、後行の圧延材Ｗ2
の先端面を先行の圧延材Ｗ1の後端面に当接させ、加圧
溶接機構７により両圧延材Ｗ1，Ｗ2の当接部Ｗ0を上下
方向から挟持して、加圧しながら電圧を印加して抵抗加
熱することにより両圧延材Ｗ1，Ｗ2を粗圧延機１と仕上
圧延機２の間で溶接し、溶接した圧延材を仕上圧延機２
にて連続的に圧延して鋼板に成形する。
とができるとともに、生産性及び製品の品質精度を向上
することができる熱間圧延方法を提供すること。 【解決手段】 仕上圧延機２において圧延されている先
行の圧延材Ｗ1の後端面及び粗圧延機１において圧延さ
れた後行の圧延材Ｗ2の先端面を溶接可能なように処理
し、後行の圧延材Ｗ2の送り速度を先行の圧延材Ｗ1の送
り速度より速く設定することにより、後行の圧延材Ｗ2
の先端面を先行の圧延材Ｗ1の後端面に当接させ、加圧
溶接機構７により両圧延材Ｗ1，Ｗ2の当接部Ｗ0を上下
方向から挟持して、加圧しながら電圧を印加して抵抗加
熱することにより両圧延材Ｗ1，Ｗ2を粗圧延機１と仕上
圧延機２の間で溶接し、溶接した圧延材を仕上圧延機２
にて連続的に圧延して鋼板に成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スラブ等の鋼片
（以下、「シートバー」という。）を圧延することによ
り鋼板を成形する熱間圧延方法に関するものである。
（以下、「シートバー」という。）を圧延することによ
り鋼板を成形する熱間圧延方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、シートバーを加熱設備において加
熱した後、粗圧延機、仕上圧延機等からなる圧延設備に
おいて圧延することにより鋼板を成形する熱間圧延方法
においては、シートバーの大きさ（重量）によって、製
造される鋼板の大きさ（重量、長さ）が決まることとな
る。このため、指定された大きさ（重量、長さ）の鋼板
製品を精度よく、かつ材料のロスを少なく製造するため
には、シートバーの大きさを鋼板製品の大きさに合わせ
ることが必要となる。しかしながら、シートバーの大き
さを鋼板製品の大きさに合わせることは実際には不可能
であり、少なくとも、１つのシートバーの最終切断片か
ら成形された鋼板製品の大きさは不揃いなものとなる。
熱した後、粗圧延機、仕上圧延機等からなる圧延設備に
おいて圧延することにより鋼板を成形する熱間圧延方法
においては、シートバーの大きさ（重量）によって、製
造される鋼板の大きさ（重量、長さ）が決まることとな
る。このため、指定された大きさ（重量、長さ）の鋼板
製品を精度よく、かつ材料のロスを少なく製造するため
には、シートバーの大きさを鋼板製品の大きさに合わせ
ることが必要となる。しかしながら、シートバーの大き
さを鋼板製品の大きさに合わせることは実際には不可能
であり、少なくとも、１つのシートバーの最終切断片か
ら成形された鋼板製品の大きさは不揃いなものとなる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の熱
間圧延方法では、シートバーの最終切断片から成形され
た鋼板製品の大きさが不揃いなものとなることから、材
料のロスが発生するとともに、製品の中に不揃いなもの
が混在することや圧延設備における圧延作業が１つのシ
ートバー毎に断続的になることに起因して、生産性及び
製品の品質精度が低下するという問題点を有していた。
間圧延方法では、シートバーの最終切断片から成形され
た鋼板製品の大きさが不揃いなものとなることから、材
料のロスが発生するとともに、製品の中に不揃いなもの
が混在することや圧延設備における圧延作業が１つのシ
ートバー毎に断続的になることに起因して、生産性及び
製品の品質精度が低下するという問題点を有していた。
【０００４】本発明は、上記従来の熱間圧延方法の有す
る問題点を解決し、材料のロスをなくして歩留まりを向
上することができるとともに、生産性及び製品の品質精
度を向上することができる熱間圧延方法を提供すること
を目的とする。
る問題点を解決し、材料のロスをなくして歩留まりを向
上することができるとともに、生産性及び製品の品質精
度を向上することができる熱間圧延方法を提供すること
を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の熱間圧延方法は、仕上圧延機において圧延
されている先行の圧延材の後端面及び粗圧延機において
圧延された後行の圧延材の先端面を溶接可能なように処
理し、後行の圧延材の送り速度を先行の圧延材の送り速
度より速く設定することにより、後行の圧延材の先端面
を先行の圧延材の後端面に当接させ、加圧溶接機構によ
り両圧延材の当接部を上下方向から挟持して、加圧しな
がら電圧を印加して抵抗加熱することにより両圧延材を
粗圧延機と仕上圧延機の間で溶接し、溶接した圧延材を
仕上圧延機にて連続的に圧延して鋼板に成形することを
特徴とする。
め、本発明の熱間圧延方法は、仕上圧延機において圧延
されている先行の圧延材の後端面及び粗圧延機において
圧延された後行の圧延材の先端面を溶接可能なように処
理し、後行の圧延材の送り速度を先行の圧延材の送り速
度より速く設定することにより、後行の圧延材の先端面
を先行の圧延材の後端面に当接させ、加圧溶接機構によ
り両圧延材の当接部を上下方向から挟持して、加圧しな
がら電圧を印加して抵抗加熱することにより両圧延材を
粗圧延機と仕上圧延機の間で溶接し、溶接した圧延材を
仕上圧延機にて連続的に圧延して鋼板に成形することを
特徴とする。
【０００６】この場合において、後行の圧延材の先端面
を先行の圧延材の後端面に当接させるために、後行の圧
延材が長尺で粗圧延機において圧延中の場合には、粗圧
延機の送り速度を仕上圧延機の送り速度より速く設定す
るようにし、また、後行の圧延材が短尺で粗圧延機によ
る圧延が完了し、搬送テーブル上に送り出されている場
合には、粗圧延機に連設した搬送テーブルの送り速度を
仕上圧延機の送り速度より速く設定するようにする。
を先行の圧延材の後端面に当接させるために、後行の圧
延材が長尺で粗圧延機において圧延中の場合には、粗圧
延機の送り速度を仕上圧延機の送り速度より速く設定す
るようにし、また、後行の圧延材が短尺で粗圧延機によ
る圧延が完了し、搬送テーブル上に送り出されている場
合には、粗圧延機に連設した搬送テーブルの送り速度を
仕上圧延機の送り速度より速く設定するようにする。
【０００７】また、後行の圧延材の先端面が先行の圧延
材の後端面に当接した後、後行の圧延材の送り速度を先
行の圧延材の送り速度と同じ速度に設定することが望ま
しい。
材の後端面に当接した後、後行の圧延材の送り速度を先
行の圧延材の送り速度と同じ速度に設定することが望ま
しい。
【０００８】本発明の熱間圧延方法によれば、先行の圧
延材と後行の圧延材を、圧延材の温度が高く、かつ、圧
延材の端面の面積が溶接するのに適した大きさ（圧延材
の端面の面積が大きいと、短時間で均一に溶接すること
が困難となる。）に圧延された状態にある粗圧延機と仕
上圧延機の間で溶接し、溶接した圧延材を仕上圧延機に
て連続的に圧延するようにしているため、他の工程に影
響を与えることなく短時間で、容易かつ高精度に圧延材
同士を溶接することができるとともに、材料のロスなく
指定された大きさ（重量、長さ）の鋼板製品を製造する
ことができ、また、圧延設備における圧延作業を連続し
て行うことができることと相俟って、生産性及び製品の
品質精度を向上することができる。
延材と後行の圧延材を、圧延材の温度が高く、かつ、圧
延材の端面の面積が溶接するのに適した大きさ（圧延材
の端面の面積が大きいと、短時間で均一に溶接すること
が困難となる。）に圧延された状態にある粗圧延機と仕
上圧延機の間で溶接し、溶接した圧延材を仕上圧延機に
て連続的に圧延するようにしているため、他の工程に影
響を与えることなく短時間で、容易かつ高精度に圧延材
同士を溶接することができるとともに、材料のロスなく
指定された大きさ（重量、長さ）の鋼板製品を製造する
ことができ、また、圧延設備における圧延作業を連続し
て行うことができることと相俟って、生産性及び製品の
品質精度を向上することができる。
【０００９】また、本発明の熱間圧延方法は、粗圧延機
の送り速度又は粗圧延機に連設した搬送テーブルの送り
速度を仕上圧延機の送り速度より速く設定することによ
り、後行の圧延材の先端面を先行の圧延材の後端面に当
接するようにしているため、粗圧延機において圧延され
た圧延材の長さにかかわらず、粗圧延機と仕上圧延機の
間で圧延材同士を溶接することができる。また、後行の
圧延材の先端面が先行の圧延材の後端面に当接した後、
後行の圧延材の送り速度を先行の圧延材の送り速度と同
じ速度に設定することにより、より高精度に圧延材同士
を溶接することができる。
の送り速度又は粗圧延機に連設した搬送テーブルの送り
速度を仕上圧延機の送り速度より速く設定することによ
り、後行の圧延材の先端面を先行の圧延材の後端面に当
接するようにしているため、粗圧延機において圧延され
た圧延材の長さにかかわらず、粗圧延機と仕上圧延機の
間で圧延材同士を溶接することができる。また、後行の
圧延材の先端面が先行の圧延材の後端面に当接した後、
後行の圧延材の送り速度を先行の圧延材の送り速度と同
じ速度に設定することにより、より高精度に圧延材同士
を溶接することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の熱間圧延方法の実
施の形態を図面に基づいて説明する。
施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】図１は、本発明の熱間圧延方法を実施する
ために使用する設備の一例を示す。この設備は、公知の
シートバー供給設備から供給されたシートバーを加熱し
て供給する加熱設備（図示省略）に連設された粗圧延機
１と仕上圧延機２との間に配設された、搬送テーブル
３、仕上圧延機２において圧延されている先行の圧延材
Ｗ1及び粗圧延機２において圧延されている後行の圧延
材Ｗ2を検知する接触式又は非接触式のセンサー４ａ，
４ｂ、先行の圧延材Ｗ1の後端面及び後行の圧延材Ｗ2の
先端面を溶接可能なように処理するフライングクロップ
シヤー（flyingcrop shear）５ａ，５ｂ及びデスケーラ
ー６、先行の圧延材Ｗ1の後端面と後行の圧延材Ｗ2の先
端面を溶接する加圧溶接機構７並びに加圧溶接機構７に
より溶接された圧延材の当接部（溶接部）Ｗ0の表面の
突出部を削り取り、平滑化するチッピング機構８及びデ
スケーラー９とからなる。なお、粗圧延機１及び仕上圧
延機２は、必要に応じてそれぞれ複数台設けることがで
きる。また、仕上圧延機２には、成形された鋼板を搬送
するための公知の圧延製品搬送テーブル及び鋼板をコイ
ル状に巻き取るダウンコイラーが必要に応じて連設され
る（図示省略）。
ために使用する設備の一例を示す。この設備は、公知の
シートバー供給設備から供給されたシートバーを加熱し
て供給する加熱設備（図示省略）に連設された粗圧延機
１と仕上圧延機２との間に配設された、搬送テーブル
３、仕上圧延機２において圧延されている先行の圧延材
Ｗ1及び粗圧延機２において圧延されている後行の圧延
材Ｗ2を検知する接触式又は非接触式のセンサー４ａ，
４ｂ、先行の圧延材Ｗ1の後端面及び後行の圧延材Ｗ2の
先端面を溶接可能なように処理するフライングクロップ
シヤー（flyingcrop shear）５ａ，５ｂ及びデスケーラ
ー６、先行の圧延材Ｗ1の後端面と後行の圧延材Ｗ2の先
端面を溶接する加圧溶接機構７並びに加圧溶接機構７に
より溶接された圧延材の当接部（溶接部）Ｗ0の表面の
突出部を削り取り、平滑化するチッピング機構８及びデ
スケーラー９とからなる。なお、粗圧延機１及び仕上圧
延機２は、必要に応じてそれぞれ複数台設けることがで
きる。また、仕上圧延機２には、成形された鋼板を搬送
するための公知の圧延製品搬送テーブル及び鋼板をコイ
ル状に巻き取るダウンコイラーが必要に応じて連設され
る（図示省略）。
【００１２】加圧溶接機構７は、先行の圧延材Ｗ1の後
端面と後行の圧延材Ｗ2の先端面との当接部Ｗ0を含む、
先行の圧延材Ｗ1の後端部及び後行の圧延材Ｗ2の先端部
を上下方向から挟持して、加圧しながら電圧を印加して
低電圧大電流により抵抗加熱することにより、両圧延材
Ｗ1，Ｗ2を粗圧延機１と仕上圧延機２の間（圧延材Ｗ
1，Ｗ2の搬送距離：Ｌ）で溶接するもので、圧延材Ｗ
1，Ｗ2を挟んで上下に配設した加圧部材７１，７２と、
両加圧部材７１，７２を圧延材の搬送方向に沿って移動
可能に支持するガイド部材７３とから構成する。この場
合において、両加圧部材７１，７２には、圧延材Ｗ1，
Ｗ2の大きさ、厚さ等に応じて、圧延材Ｗ1，Ｗ2の加圧
力を調節できるように油圧シリンダ等の駆動機構を付設
するとともに、圧延材Ｗ1，Ｗ2に印加する電圧（又は電
流）を調節できるように構成する。また、圧延材Ｗ1，
Ｗ2の溶接を窒素ガス等の不活性ガス雰囲気中で行うこ
とができるように、フライングクロップシヤー５ａ，５
ｂ及びデスケーラー６並びに加圧溶接機構７を覆うシー
ルド機構（図示省略）を設けることができる。
端面と後行の圧延材Ｗ2の先端面との当接部Ｗ0を含む、
先行の圧延材Ｗ1の後端部及び後行の圧延材Ｗ2の先端部
を上下方向から挟持して、加圧しながら電圧を印加して
低電圧大電流により抵抗加熱することにより、両圧延材
Ｗ1，Ｗ2を粗圧延機１と仕上圧延機２の間（圧延材Ｗ
1，Ｗ2の搬送距離：Ｌ）で溶接するもので、圧延材Ｗ
1，Ｗ2を挟んで上下に配設した加圧部材７１，７２と、
両加圧部材７１，７２を圧延材の搬送方向に沿って移動
可能に支持するガイド部材７３とから構成する。この場
合において、両加圧部材７１，７２には、圧延材Ｗ1，
Ｗ2の大きさ、厚さ等に応じて、圧延材Ｗ1，Ｗ2の加圧
力を調節できるように油圧シリンダ等の駆動機構を付設
するとともに、圧延材Ｗ1，Ｗ2に印加する電圧（又は電
流）を調節できるように構成する。また、圧延材Ｗ1，
Ｗ2の溶接を窒素ガス等の不活性ガス雰囲気中で行うこ
とができるように、フライングクロップシヤー５ａ，５
ｂ及びデスケーラー６並びに加圧溶接機構７を覆うシー
ルド機構（図示省略）を設けることができる。
【００１３】次に、上記の設備を使用する熱間圧延方法
について、図２を用いて説明する。なお、図２は、両圧
延材Ｗ1，Ｗ2の相対的な位置関係（先行の圧延材Ｗ1を
基準）を示したものである。加熱設備から加熱して供給
されたシートバーを粗圧延機１により所定の厚さと幅に
圧延した後、さらに仕上圧延機２により所定の厚さと幅
に圧延する。このとき、仕上圧延機２において圧延され
ている先行の圧延材Ｗ1の後端面をフライングクロップ
シヤー５ａにより下向き（又は上向き）の傾斜面に形成
する（図２（ａ））とともに、粗圧延機１において圧延
された後行の圧延材Ｗ2の先端面をフライングクロップ
シヤー５ｂにより上向き（又は下向き）の傾斜面に形成
し（図２（ｂ））、さらに、デスケーラー６によりデス
ケーリングする（図２（ｃ））ことにより、両圧延材Ｗ
1，Ｗ2の端面を溶接可能なように処理する。そして、接
触式又は非接触式のセンサー４ａ，４ｂにより、仕上圧
延機２において圧延されている先行の圧延材Ｗ1及び粗
圧延機２において圧延されている後行の圧延材Ｗ2を検
知し、両圧延材Ｗ1，Ｗ2の速度及び両圧延材Ｗ1，Ｗ2間
の距離等の制御情報を導出し、これに基づいて、粗圧延
機１の送り速度（例えば、２００〜３００ｍ／ｓ）を仕
上圧延機２の送り速度（１５〜５０ｍ／ｓ）より速く設
定、すなわち、後行の圧延材Ｗ2の送り速度を先行の圧
延材Ｗ1の送り速度より速く設定することにより、後行
の圧延材Ｗ2の先端面を先行の圧延材Ｗ1の後端面に当接
させ、加圧溶接機構７の加圧部材７１，７２により両圧
延材Ｗ1，Ｗ2の当接部Ｗ0を上下方向から挟持して、加
圧しながら両圧延材Ｗ1，Ｗ2の当接部Ｗ0に電圧を印加
して抵抗加熱することにより両圧延材Ｗ1，Ｗ2を粗圧延
機１と仕上圧延機２の間で溶接する（図２（ｄ））。こ
の場合において、溶接時、圧延材Ｗ1，Ｗ2が粗圧延機１
と仕上圧延機２の間で屈曲しないように、後行の圧延材
Ｗ2の先端面が先行の圧延材Ｗ1の後端面に当接したと
き、後行の圧延材Ｗ2の送り速度を先行の圧延材Ｗ1の送
り速度と同じ速度に設定することが望ましい。その後、
加圧溶接機構７により溶接された両圧延材Ｗ1，Ｗ2の当
接部（溶接部）Ｗ0の表面の突出部をチッピング機構８
及びデスケーラー９により削り取って平滑化し（図２
（ｅ））、圧延材Ｗ1，Ｗ2の溶接を完了する（図２
（ｆ））。溶接した圧延材を仕上圧延機２にて連続的に
圧延して鋼板に成形する。以下、同様にして、後続の圧
延材をを粗圧延機１と仕上圧延機２の間で順次溶接する
ことにより、圧延作業を連続して行うことが可能とな
る。
について、図２を用いて説明する。なお、図２は、両圧
延材Ｗ1，Ｗ2の相対的な位置関係（先行の圧延材Ｗ1を
基準）を示したものである。加熱設備から加熱して供給
されたシートバーを粗圧延機１により所定の厚さと幅に
圧延した後、さらに仕上圧延機２により所定の厚さと幅
に圧延する。このとき、仕上圧延機２において圧延され
ている先行の圧延材Ｗ1の後端面をフライングクロップ
シヤー５ａにより下向き（又は上向き）の傾斜面に形成
する（図２（ａ））とともに、粗圧延機１において圧延
された後行の圧延材Ｗ2の先端面をフライングクロップ
シヤー５ｂにより上向き（又は下向き）の傾斜面に形成
し（図２（ｂ））、さらに、デスケーラー６によりデス
ケーリングする（図２（ｃ））ことにより、両圧延材Ｗ
1，Ｗ2の端面を溶接可能なように処理する。そして、接
触式又は非接触式のセンサー４ａ，４ｂにより、仕上圧
延機２において圧延されている先行の圧延材Ｗ1及び粗
圧延機２において圧延されている後行の圧延材Ｗ2を検
知し、両圧延材Ｗ1，Ｗ2の速度及び両圧延材Ｗ1，Ｗ2間
の距離等の制御情報を導出し、これに基づいて、粗圧延
機１の送り速度（例えば、２００〜３００ｍ／ｓ）を仕
上圧延機２の送り速度（１５〜５０ｍ／ｓ）より速く設
定、すなわち、後行の圧延材Ｗ2の送り速度を先行の圧
延材Ｗ1の送り速度より速く設定することにより、後行
の圧延材Ｗ2の先端面を先行の圧延材Ｗ1の後端面に当接
させ、加圧溶接機構７の加圧部材７１，７２により両圧
延材Ｗ1，Ｗ2の当接部Ｗ0を上下方向から挟持して、加
圧しながら両圧延材Ｗ1，Ｗ2の当接部Ｗ0に電圧を印加
して抵抗加熱することにより両圧延材Ｗ1，Ｗ2を粗圧延
機１と仕上圧延機２の間で溶接する（図２（ｄ））。こ
の場合において、溶接時、圧延材Ｗ1，Ｗ2が粗圧延機１
と仕上圧延機２の間で屈曲しないように、後行の圧延材
Ｗ2の先端面が先行の圧延材Ｗ1の後端面に当接したと
き、後行の圧延材Ｗ2の送り速度を先行の圧延材Ｗ1の送
り速度と同じ速度に設定することが望ましい。その後、
加圧溶接機構７により溶接された両圧延材Ｗ1，Ｗ2の当
接部（溶接部）Ｗ0の表面の突出部をチッピング機構８
及びデスケーラー９により削り取って平滑化し（図２
（ｅ））、圧延材Ｗ1，Ｗ2の溶接を完了する（図２
（ｆ））。溶接した圧延材を仕上圧延機２にて連続的に
圧延して鋼板に成形する。以下、同様にして、後続の圧
延材をを粗圧延機１と仕上圧延機２の間で順次溶接する
ことにより、圧延作業を連続して行うことが可能とな
る。
【００１４】なお、上記の熱間圧延方法は、後行の圧延
材Ｗ2が長尺の場合、すなわち、後行の圧延材Ｗ2の先端
面が先行の圧延材Ｗ1の後端面に当接したとき、粗圧延
機１において後行の圧延材Ｗ2が圧延されている場合に
ついて説明したが、本発明の熱間圧延方法は、これに限
定されず、図３に示すように、後行の圧延材Ｗ2が短尺
の場合、すなわち、後行の圧延材Ｗ2の先端面が先行の
圧延材Ｗ1の後端面に当接する以前に粗圧延機１による
後行の圧延材Ｗ2の圧延が完了し、後行の圧延材Ｗ2が粗
圧延機１に連設された搬送テーブル上に送り出されてい
る（粗圧延機１では後続の圧延材Ｗ3が圧延されてい
る）場合にも、適用可能である。そして、この場合は、
粗圧延機１に連設した搬送テーブル３の送り速度を仕上
圧延機２の送り速度より速く設定することにより、上記
の場合と同様、後行の圧延材Ｗ2の先端面を先行の圧延
材Ｗ1の後端面に当接させ、粗圧延機１と仕上圧延機２
の間で圧延材同士を溶接することができる。
材Ｗ2が長尺の場合、すなわち、後行の圧延材Ｗ2の先端
面が先行の圧延材Ｗ1の後端面に当接したとき、粗圧延
機１において後行の圧延材Ｗ2が圧延されている場合に
ついて説明したが、本発明の熱間圧延方法は、これに限
定されず、図３に示すように、後行の圧延材Ｗ2が短尺
の場合、すなわち、後行の圧延材Ｗ2の先端面が先行の
圧延材Ｗ1の後端面に当接する以前に粗圧延機１による
後行の圧延材Ｗ2の圧延が完了し、後行の圧延材Ｗ2が粗
圧延機１に連設された搬送テーブル上に送り出されてい
る（粗圧延機１では後続の圧延材Ｗ3が圧延されてい
る）場合にも、適用可能である。そして、この場合は、
粗圧延機１に連設した搬送テーブル３の送り速度を仕上
圧延機２の送り速度より速く設定することにより、上記
の場合と同様、後行の圧延材Ｗ2の先端面を先行の圧延
材Ｗ1の後端面に当接させ、粗圧延機１と仕上圧延機２
の間で圧延材同士を溶接することができる。
【００１５】
【発明の効果】請求項１記載の本発明によれば、他の工
程に影響を与えることなく短時間で、容易かつ高精度に
圧延材同士を溶接することができるとともに、材料のロ
スなく指定された大きさ（重量、長さ）の鋼板製品を製
造することができ、また、圧延設備における圧延作業を
連続して行うことができることと相俟って、生産性及び
製品の品質精度を向上することができる。
程に影響を与えることなく短時間で、容易かつ高精度に
圧延材同士を溶接することができるとともに、材料のロ
スなく指定された大きさ（重量、長さ）の鋼板製品を製
造することができ、また、圧延設備における圧延作業を
連続して行うことができることと相俟って、生産性及び
製品の品質精度を向上することができる。
【００１６】また、請求項２及び３記載の発明によれ
ば、粗圧延機において圧延された圧延材の長さにかかわ
らず、粗圧延機と仕上圧延機の間で圧延材同士を溶接す
ることができる。
ば、粗圧延機において圧延された圧延材の長さにかかわ
らず、粗圧延機と仕上圧延機の間で圧延材同士を溶接す
ることができる。
【００１７】また、請求項４記載の発明によれば、より
高精度に圧延材同士を溶接することができる。
高精度に圧延材同士を溶接することができる。
【図１】本発明の熱間圧延方法を実施するための設備の
一例を示す側面図である。
一例を示す側面図である。
【図２】本発明の熱間圧延方法の工程説明図である。
【図３】本発明の熱間圧延方法を実施するための設備の
一例を示す側面図である。
一例を示す側面図である。
１ 粗圧延機 ２ 仕上圧延機 ３ 搬送テーブル ４ａ センサー ４ｂ センサー ５ａ フライングクロップシヤー ５ｂ フライングクロップシヤー ６ デスケーラー ７ 加圧溶接機構 ８ チッピング機構 ９ デスケーラー Ｗ1 先行の圧延材 Ｗ2 後行の圧延材 Ｗ0 当接部
Claims (4)
- 【請求項１】 仕上圧延機において圧延されている先行
の圧延材の後端面及び粗圧延機において圧延された後行
の圧延材の先端面を溶接可能なように処理し、後行の圧
延材の送り速度を先行の圧延材の送り速度より速く設定
することにより、後行の圧延材の先端面を先行の圧延材
の後端面に当接させ、加圧溶接機構により両圧延材の当
接部を上下方向から挟持して、加圧しながら電圧を印加
して抵抗加熱することにより両圧延材を粗圧延機と仕上
圧延機の間で溶接し、溶接した圧延材を仕上圧延機にて
連続的に圧延して鋼板に成形することを特徴とする熱間
圧延方法。 - 【請求項２】 粗圧延機の送り速度を仕上圧延機の送り
速度より速く設定することにより、後行の圧延材の先端
面を先行の圧延材の後端面に当接させることを特徴とす
る請求項１記載の熱間圧延方法。 - 【請求項３】 粗圧延機に連設した搬送テーブルの送り
速度を仕上圧延機の送り速度より速く設定することによ
り、後行の圧延材の先端面を先行の圧延材の後端面に当
接させることを特徴とする請求項１記載の熱間圧延方
法。 - 【請求項４】 後行の圧延材の先端面が先行の圧延材の
後端面に当接した後、後行の圧延材の送り速度を先行の
圧延材の送り速度と同じ速度に設定することを特徴とす
る請求項１、２又は３記載の熱間圧延方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7326346A JPH09141304A (ja) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | 熱間圧延方法 |
| US08/571,434 US5804790A (en) | 1995-11-21 | 1995-12-13 | Hot rolling method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7326346A JPH09141304A (ja) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | 熱間圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09141304A true JPH09141304A (ja) | 1997-06-03 |
Family
ID=18186767
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7326346A Pending JPH09141304A (ja) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | 熱間圧延方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5804790A (ja) |
| JP (1) | JPH09141304A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6929167B2 (en) * | 2003-10-21 | 2005-08-16 | David Teng Pong | Control of hot rolled product cross section under localized temperature disturbances |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5522464A (en) * | 1978-08-07 | 1980-02-18 | Hitachi Ltd | Continuous rolling method of slab |
| US4577384A (en) * | 1984-04-27 | 1986-03-25 | Bricmont Francis H | Method for joining together heated workpieces for processing in a rolling mill |
| JPS6130287A (ja) * | 1984-07-19 | 1986-02-12 | Mitsubishi Electric Corp | フラツシユ溶接装置 |
| US4850522A (en) * | 1988-06-17 | 1989-07-25 | California Steel Industries, Inc. | Steel strip splicing station |
| US5222282A (en) * | 1992-01-13 | 1993-06-29 | Texas Instruments Incorporated | Method for reducing thickness of a high-strength low-ductility metal foil on thin strip element |
| JP2799275B2 (ja) * | 1993-02-26 | 1998-09-17 | 株式会社日立製作所 | メッキ設備及びその運転方法 |
| US5564178A (en) * | 1993-09-10 | 1996-10-15 | Kyoei Steel Ltd. | Process of producing a hot coil and a production system of producing the same |
-
1995
- 1995-11-21 JP JP7326346A patent/JPH09141304A/ja active Pending
- 1995-12-13 US US08/571,434 patent/US5804790A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5804790A (en) | 1998-09-08 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040420 |