JPH09155702A - 有底円筒状成形体の研削装置及び研削方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 研削中に主軸ヘッドや成形体と研削砥石とが
干渉を起こさない有底円筒状成形体の研削装置及び研削
方法を提供する。又、内長にばらつきのある成形体を研
削する場合でも管底部に肉厚変動が生じず、かつ、成形
体の軸と成形体保持体の軸とを一致させなくても成形体
の成形体保持体への装着が可能であるとともに、成形体
を破損する危険がない有底円筒状成形体の研削装置及び
研削方法を提供する。 【解決手段】 円筒部研削面及び当該管底部研削面を同
一の研削砥石に形成する、又、有底円筒状成形体の開口
端面を支持するリング状部材及び一端が主軸ヘッドに支
持され、他端が上記リング状部材を支持する弾性部材
を、成形体保持体の周面に設け、上記成形体保持体は、
その両端部近傍に開口部を有する空気通過孔を有し、上
記主軸ヘッド側の開口部が空気吸引手段及び圧縮空気導
入手段に連結され、上記弾性部材が開口端面を押す力
を、空気吸引手段が有底円筒状成形体を吸引する力より
小さくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】 本発明は、セラミックス等
から成る有底円筒状成形体の表面研削を行う研削装置及
び研削方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】 セラミックス等から成る有底円筒状成
形体は、その用途により、表面を平滑に仕上げることが
必要とされる場合がある。例えばナトリウム−硫黄電池
のβ−アルミナ管は、電池寿命、電池特性、機械的強度
等の観点から、その表面に平滑処理を施すことが好まし
い。

【０００３】 平滑処理としては表面研削が一般的に行
われるが、従来、有底円筒状成形体の表面研削は、２台
の装置を用いて管底部と円筒部をそれぞれ加工するか、
又は、例えば図１０（ａ）又は（ｂ）に示すような研削
装置が用いて行われていた。図１０（ａ）及び（ｂ）に
おいて、研削装置１は、研削部２及び成形体保持部３か
ら成る。研削部２は、砥石ヘッド４の両側に円盤状の円
筒部研削用砥石５及び管底部研削用砥石６が、軸７を介
して取り付けられた構造をしている。研削面は、円筒部
研削用砥石５の周面８、及び管底部研削用砥石６の円盤
辺縁部に全周に渡って設けた切欠部９の表面１０によっ
て形成される。一方、成形体保持部３は、主軸ヘッド１
１に円柱状の成形体保持体１２を取り付けて成る。な
お、成形体保持体１２は、その内部に、両端に開口部１
３を有する空気吸引孔１４を備える。

【０００４】 円筒部研削用砥石５及び管底部研削用砥
石６は、砥石ヘッド４の作動により、軸７を中心に回転
を行う。一方、成形体保持体１２は、主軸ヘッド１１の
作動により、成形体保持体１２の中心軸を中心に回転を
行う。

【０００５】 有底円筒状成形体の表面研削を行う際に
は、図１１に示すように、有底円筒状成形体１５の筒状
部内に成形体保持体１２を挿入して、成形体１５を成形
体保持体１２に装着する。この際、主軸ヘッド側より空
気吸引孔１４を介して空気の吸引を行うことにより、成
形体１５の成形体保持体１２への装着を強固なものとし
ている。なお、成形体開口端面１６と成形体保持体１２
の主軸ヘッド側に設けたフランジ１７との間にはゴムリ
ング１８が配置されており、空気吸引により成形体開口
端面１６がゴムリング１８に押しつけられるため、成形
体保持体１２の回転の際に成形体１５が空回りするとい
う事態を回避することができる。

【０００６】 研削は、円筒部研削用砥石５、管底部研
削用砥石６、及び成形体１５を回転させた状態で、成形
体１５をその中心軸と平行に移動させながら、成形体表
面を研削砥石５、６の研削面８、１０に押しつけること
により行われる。成形体１５の円筒部外周面１９は円筒
部研削用砥石５によって、管底部外面２０は管底部研削
用砥石６によってそれぞれ研削される。なお、円筒部外
周面１９の研削と管底部外面２０の研削は、それぞれ別
個に行われる。又、成形体１５の移動や研削の度合い
は、成形体保持体１２の全長を基準に自動的に制御さ
れ、機械的に行われる。

【０００７】 上記の研削装置１において、成形体１５
の成形体保持体１２への着脱は、着脱装置（図示せ
ず。）を用いて行われる。即ち、グリッパーで成形体１
５の周面を挾持した状態で、グリッパーを機械的に移動
し、成形体保持体１２に成形体１５を装着する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、従来
の研削装置１においては、砥石ヘッド４の両側に円筒部
研削用砥石５及び管底部研削用砥石６が別個に設置され
ていたため、一方の研削砥石を用いて研削を行っている
ときに、主軸ヘッド１１や成形体１５が他方の研削砥石
と接触しないようにする必要があり、そのため、装置の
構成上多くの制約があった。又、これらの制約のため、
成形体の寸法によっては、研削加工を施すことが実質的
に不可能となる場合もあった。

【０００９】 例えば、図１０（ａ）に示す研削装置１
においては、成形体１５の全長Ｌ_Wが両研削面８、１０
の間の距離Ｌ_Gより大きい場合は、成形体１５の開口端
部近傍の円筒部外周面を研削しようとすると、成形体１
５の先端部が管底部研削用砥石６に接触するため、円筒
部外周面全面に研削加工を施すことが不可能であった。

【００１０】 又、図１０（ａ）及び（ｂ）に示す研削
装置に共通する問題として、管底部研削用砥石６の半径
Ｒ_Bと円筒部研削用砥石５の半径Ｒ_Cとの差の絶対値が、
主軸ヘッド１１の半径Ｒ_Aより小さい場合には、主軸ヘ
ッド１１と研削砥石５又は６が接触する可能性があっ
た。

【００１１】 又、従来の研削装置１においては、成形
体１５を成形体保持体１２に吸着保持することにより成
形体開口端面１６をゴムリング１８に押しつけて、成形
体開口端面１６をゴムリング１８に固定していた。従っ
て、常に、成形体１５の管底部と成形体保持体１２の先
端部との間に空間２１が生じるようにしなければならな
かった。成形体１５の管底部と成形体保持体１２の先端
部とを接触させると、成形体開口端面１６をゴムリング
１８に押しつけることが不可能となり、従って、研削の
際に成形体１５が空回りしたり、成形体１５が、成形体
１５と成形体保持体１２との間のクリアランスに相当す
る分片寄ったりする結果、成形体１５に研削傷が発生し
たり、クラックが発生するおそれがあるからである。

【００１２】 しかしながら、上述したように、成形体
１５の移動や研削の度合いは、成形体保持体１２の全長
を基準に自動的に制御されるため、成形体１５の管底部
と成形体保持体１２の先端部との間に空間２１を設ける
場合は、内長にばらつきのある成形体１５を成形体保持
体１２に装着した場合にも、成形体保持体１２の全長を
基準に研削が行われることとなり、成形体１５の内長に
応じて、管底部の肉厚が変動するという問題があった。

【００１３】 さらに、従来の研削装置１において、成
形体１５の成形体保持体１２への着脱は成形体１５をグ
リッパー（図示せず。）で挾持した状態で行われていた
ため、挾持する強度が強すぎると成形体１５が破損し、
挾持する強度が弱すぎると、成形体１５と成形体保持体
１２とのクリアランスが小さいことから、グリッパーが
成形体外周面をスリップして装着ができない等、挾持す
る強度の調節が容易ではなかった。又、上述のように、
成形体１５と成形体保持体１２とのクリアランスが小さ
いため、成形体１５の軸と成形体保持体１２の軸とをほ
ぼ一致させた状態でグリッパーを移動させなければなら
ないが、両者の軸を一致させることは困難であり、研削
工程の効率化を図る上で妨げとなっていた。

【００１４】

【課題を解決するための手段】 本発明は、上記の不都
合を解消し、研削中に主軸ヘッドや成形体と研削砥石と
が干渉を起こさない有底円筒状成形体の研削装置及び研
削方法を提供することを目的とする。又、内長にばらつ
きのある成形体を研削する場合でも管底部に肉厚変動が
生じず、かつ、成形体の軸と成形体保持体の軸とを一致
させなくても成形体の成形体保持体への装着が可能であ
るとともに、成形体を破損する危険がない有底円筒状成
形体の研削装置及び研削方法を提供することを目的とす
る。

【００１５】 即ち、本発明によれば、適宜な厚みを有
する円盤形状の研削砥石及びその研削砥石を回転させる
砥石ヘッドから成る研削部を備え、上記研削砥石に形成
された円筒部研削面及び管底部研削面により有底円筒状
成形体の筒上部外周面及び管底部外面をそれぞれ研削す
る有底円筒状成形体の研削装置であって、円筒部研削面
及び当該管底部研削面を同一の研削砥石に形成した有底
円筒状成形体の研削装置が提供される。上記の研削装置
において、有底円筒状成形体を回転させる主軸ヘッドを
備え、管底部研削面が、上記研削砥石の上記主軸ヘッド
側の面近傍に位置する周面部分、及びその面の辺縁部を
全周に渡って切り欠いて形成した所定の曲率半径（Ｒ）
を有する凹部の表面から成り、円筒部研削面が、研削砥
石の周面の他方の面近傍に位置する部分から成ることが
好ましい。

【００１６】 又、本発明によれば、有底円筒状成形体
の研削を行う研削部、及び、円柱状の成形体保持体と、
成形体保持体をその一端にて支持するとともに回転させ
る主軸ヘッドから成り、有底円筒状成形体内部に上記成
形体保持体を挿入することにより上記有底円筒状成形体
を保持する成形体保持部とを備えた有底円筒状成形体の
研削装置であって、さらに、有底円筒状成形体の開口端
面を支持するリング状部材及び一端が上記主軸ヘッドに
支持され、他端が上記リング状部材を支持する弾性部材
を、上記成形体保持体の周面に備え、上記成形体保持体
は、その両端部近傍に開口部を有する空気通過孔を有
し、上記の主軸ヘッド側の開口部が空気吸引手段及び圧
縮空気導入手段に連結され、上記弾性部材が当該開口端
面を押す力が、上記空気吸引手段が有底円筒状成形体を
吸引する力より小さい有底円筒状成形体の研削装置が提
供される。上記の研削装置において、弾性部材はバネ又
はゴムであることが好ましい。又、成形体保持体の先端
部近傍に有底円筒状成形体を支持するためのゴム製部材
を備えることが好ましい。

【００１７】 又、本発明によれば、有底円筒状成形体
の研削を行う研削部、及び、円柱状の成形体保持体と、
成形体保持体をその一端にて支持するとともに回転させ
る主軸ヘッドから成り、有底円筒状成形体内部に上記成
形体保持体を挿入することにより上記有底円筒状成形体
を保持する成形体保持部とを備えた有底円筒状成形体の
研削装置であって、さらに、有底円筒状成形体の開口端
面を支持するリング状部材及び一端が上記主軸ヘッドに
支持され、他端が上記リング状部材を支持する弾性部材
を、上記成形体保持体の周面に備え、上記成形体保持体
は、その両端部近傍に開口部を有する空気吸引孔、並び
にその上記主軸ヘッド側の端部近傍、及び周面に開口部
を有する空気導入孔を有し、上記空気吸引孔の当該主軸
ヘッド側の開口部は空気吸引手段に連結され、上記空気
導入孔の主軸ヘッド側の開口部は圧縮空気導入手段に連
結され、成形体保持体に有底円筒状成形体を装着した状
態において、成形体保持体の先端部近傍に有底円筒状成
形体を支持するために設けたゴム製部材が、上記空気吸
引孔と空気導入孔との連通を遮断する有底円筒状成形体
の研削装置が提供される。

【００１８】 上記の研削装置において、研削部が、適
宜な厚みを有する円盤形状の研削砥石及びその研削砥石
を回転させる砥石ヘッドから成り、上記研削砥石に形成
された円筒部研削面及び管底部研削面により有底円筒状
成形体の筒上部外周面及び管底部外面をそれぞれ研削を
行い、管底部研削面が、上記研削砥石の上記主軸ヘッド
側の面近傍に位置する周面部分、及び上記の面の辺縁部
を全周に渡って切り欠いて形成した所定の曲率半径
（Ｒ）を有する凹部の表面から成り、上記円筒部研削面
が、上記研削砥石の周面の他方の面近傍に位置する部分
から成ることが好ましい。

【００１９】 さらに、本発明によれば、上記の研削装
置を用いた有底円筒状成形体の研削方法が提供される。
上記の研削方法において、有底円筒状成形体の管底部外
面を研削した後に、管底部側から開口端部側に向かって
有底円筒状成形体の筒上部外周面を研削することが好ま
しい。又、空気通過孔又は空気吸引孔より空気を吸引し
つつ、有底円筒状成形体の成形体保持体への装着、及び
有底円筒状成形体の研削を行い、前記空気通過孔又は空
気導入孔より圧縮空気を導入しつつ、有底円筒状成形体
を成形体保持体から取り外すことが好ましい。

【００２０】

【発明の実施の形態】 本発明の研削装置において、円
筒部研削面及び管底部研削面は同一の研削砥石に形成さ
れる。従って、円筒部研削面と管底部研削面をそれぞれ
別の研削砥石に形成した従来の研削装置のように、研削
中に主軸ヘッドや成形体と研削砥石とが干渉を起こすこ
とがなく、装置の構成上及び成形体の寸法における制約
を回避することができ、ひいては、研削装置の製造コス
トの低減を図ることができる。

【００２１】 図２に本発明の研削装置に用いられる研
削砥石の一例を示す。図２に示す研削砥石３０におい
て、管底部研削面３３は、例えば研削砥石３０の周面の
うちいずれか一方の面側に位置する部分、及びその面の
辺縁部を全周に渡って切り欠いて形成した所定の曲率半
径（Ｒ）を有する凹部３１の表面により形成される。
又、円筒部研削面３２は、例えば研削砥石３０の周面の
他方の面側に位置する部分により形成される。なお、曲
率半径（Ｒ）の大きさは、成形体の管底部の曲率半径
（Ｒ）によって定められる。

【００２２】 上記の研削装置を用いて研削を行う場
合、まず、成形体の管底部外面を研削した後、成形体を
移動することにより、管底部側から開口端部側に向かっ
て、筒上部外周面の研削を行う。従って、従来の研削装
置に比べ、研削工程における成形体の移動距離を小さく
することができ、研削工程に要する時間を短縮すること
ができる。又、吸引により成形体に作用する力の向き
と、成形体の移動により成形体にかかる力の向きが同じ
であるため、吸着保持効果を損わずに研削ができるとい
う利点もある。

【００２３】 又、本発明において、有底円筒状成形体
の研削装置は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、成
形体１５の開口端面１６を支持するリング状部材３４及
び一端が主軸ヘッド１１に支持され、他端が上記リング
状部材３４を支持する弾性部材３５を、成形体保持体１
２の周面に備える。さらに、成形体保持体１２は、その
両端部近傍に開口部１３を有する空気通過孔３６を有
し、主軸ヘッド１１側の開口部１３が空気吸引手段及び
圧縮空気導入手段に連結されている。

【００２４】 従って、上記空気通過孔３６を介して空
気を吸引することにより成形体１５を成形体保持体１２
に保持すると同時に、弾性部材３５が成形体１５の開口
端面１６を、吸引方向と逆方向に押し付けるため、成形
体１５の管底部と成形体保持体１２の先端部とが接触し
た状態で、成形体１５の開口端面１６を支持することが
可能となる。そのため、研削の際の成形体１５の空回り
等による成形体１５の破損を防止することができるとと
もに、内長にばらつきのある成形体を研削する場合でも
管底部に肉厚変動が生じるのを防ぐことができる。

【００２５】 上記の弾性部材３５はバネ又はゴムであ
ることが好ましいが、弾性部材３５が成形体１５の開口
端面１６を押し返す力が、空気吸引手段の成形体を吸引
する力より小さいことが必要であり、適宜なバネ定数又
は圧縮性を有するバネ又はゴムを選択することが必要で
ある。又、リング状部材３４の成形体開口端部と接触す
る面は、ゴム、樹脂等の材質から成ることが好ましい。

【００２６】 成形体１５の成形体保持体１２への装着
の際にも、空気吸引手段による吸引を行うことにより、
成形体保持体１２の先端部を成形体１５の開口部に挿入
するのみで成形体１５の装着を行うことができる。従っ
て、成形体１５の軸と成形体保持体１２の軸とを一致さ
せなくても成形体１５を容易に装着することができ、従
って、グリッパーによる成形体１５の挾持も不要とな
り、成形体１５を破損する危険がなくなるとともに、成
形体１５の着脱装置も簡易なもので済むため、研削工程
にかかるコストを低減することができる。

【００２７】 又、研削終了後に、圧縮空気導入手段に
より、空気通過孔３６を介して圧縮空気を導入すること
により、成形体１５の成形体保持体１２からの取り外し
を容易に行うことができる。

【００２８】 上記の研削装置において、成形体保持体
１２は、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、その先端
部近傍に有底円筒状成形体を支持するためのゴム製部材
３７を備えることが好ましい。ゴム製部材３７を設ける
ことにより、成形体管底部と成形体保持部とのスリップ
を防止することができる。又、成形体の管底部と成形体
保持体１２の先端部との接触により、成形体が破損する
可能性を回避することができる。

【００２９】 上述の研削装置においては、空気通過孔
が空気の吸引と導入の両方の用途に使用されていたが、
空気吸引孔と空気導入孔を別個に設けてもよい。

【００３０】 なお、本発明において、圧縮空気導入手
段としては、例えば、コンプレッサー等が用いられ、空
気吸引手段としては、例えば、真空ポンプ等が用いられ
る。

【００３１】

【実施例】 以下、本発明を図示の実施例を用いてさら
に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限られ
るものではない。

【００３２】 上記の研削装置を用いて有底円筒形状を
有するナトリウム−硫黄電池用ベータアルミナ管成形体
の研削を行った。外径が４７．５ｍｍ、内径が４３．０
ｍｍ、内長が４３０ｍｍ、管底肉厚が５ｍｍの成形体
を、外径が４７．０ｍｍ、管底肉厚が３ｍｍとなるよう
に研削をおこなった。なお、研削を行った成形体は、内
径が４２．８ｍｍのマンドレルを用いて、乾式ＣＩＰ成
形装置を用いて製造したものである。

【００３３】 本例に用いた研削装置の構成を図１に示
す。研削装置１は、研削部２、成形体保持部３から成
り、成形体着脱機構４０を備える。

【００３４】 研削部２は、円盤形状の研削砥石３０及
びその研削砥石を回転させる砥石ヘッド４から成る。研
削砥石３０には、円筒部研削面３２及び管底部研削面３
３が一体的に形成されている。管底部研削面３３は、研
削砥石の周面のうち、成形体保持部３の主軸ヘッド１１
側の面近傍の部分、及びその面の辺縁部を全周に渡って
切り欠いて形成した曲率半径（Ｒ）４７．０ｍｍの凹部
９の表面１０から成る。一方、円筒部研削面３２は、研
削砥石３０の周面のうち他方の面側に位置する部分から
成る。砥石ヘッド４は、軸７を駆動させることにより、
４５ｍ／ｍｉｎ．の周速（１６８５ｒｐｍ）で研削砥石
３０を回転させる。

【００３５】 成形体保持部３は、主軸ヘッド１１に外
径が４２．９ｍｍの円柱状の成形体保持体１２を取り付
けて成り、成形体保持体１２は、その内部に、両端に開
口部１３を有する空気通過孔１４を備える。空気通過孔
１４の主軸ヘッド１１側の開口部１３は、三方弁（図示
せず。）を介して、真空ポンプ（図示せず。）及びコン
プレッサー（図示せず。）に連結されている。又、成形
体保持体１２は、その主軸ヘッド１１側周面に、ゴム製
のリング状部材４４及び体積収縮が可能な独立気泡内在
ゴム４５を有する。

【００３６】 主軸ヘッド１１は、成形体保持体１２を
５００ｒｐｍで回転させる。リング状部材４４は装着し
た成形体の開口端面を支持し、独立気泡内在ゴム４５
は、一端において主軸ヘッド１１に支持されるととも
に、他端においてリング状部材４４を支持する。独立気
泡内在ゴム４５は、０．５ｍｍまでの成形体の内長変動
に対応が可能である。

【００３７】 成形体着脱機構４０は、成形体装着部４
６と成形体取り出し部４７、及びプッシャー４８から構
成される。

【００３８】 研削部２は、成形体保持体１２の軸に対
し垂直方向にのみ移動が可能である。成形体保持部３
は、成形体保持体１２の軸に対し平行にのみ移動が可能
である。又、成形体着脱機構４０は、成形体保持体１２
の軸に対し垂直、平行の両方向に移動が可能である。な
お、本例に用いた研削装置による研削においては、成形
体の成形体保持部への着脱、成形体の研削等はすべてＮ
Ｃプログラムにより自動的に行われる。

【００３９】 成形体の研削は以下のように行った。

【００４０】 まず、成形体を成形体保持部に装着し
た。乾式ＣＩＰ成形装置で成形した成形体をコンベア
（図示せず。）で搬送し、移載装置（図示せず。）で、
図５に示すように成形体着脱機構４０の成形体装着部４
６に移載した。次に、図６に示すように、成形体１５の
開口端部が成形体保持体１２の先端に密接する位置ま
で、成形体１５をプッシャー４８で押し出した。同時に
成形体保持体１２の空気通過口１４を介して、真空ポン
プによる空気吸引を開始し、成形体１５を成形体保持体
１２に装着した。なお、この状態において、成形体１５
の管底部内面は、成形体保持体１２の先端部と接触す
る。

【００４１】 次に、成形体の研削を行った。まず、成
形体保持部３の主軸ヘッド１１を回転させるとともに、
成形体保持部３を移動させ、成形体１５を所定の研削開
始位置に配置した。次に、回転している研削砥石３０を
成形体１５に近づけ、研削砥石３０の管底部研削面３２
の中心軸Ａが成形体保持体１２の中心軸に一致する位置
に配置した。図７に示すように、成形体保持部３を研削
砥石３０の方向に徐々に移動しながら、研削砥石３０の
管底部研削面３３で成形体の管底部外面の研削を行っ
た。研削開始位置から、成形体１５の管底部外面が研削
砥石３０に接触するまでのエアーカット量は１ｍｍであ
った。又、研削中の成形体保持部１２の移動速度は８０
ｍｍ／ｍｉｎであった。なお、成形体着脱機構４０への
研削屑の付着を防止するため、研削は、成形体着脱機構
４０を成形体保持部３と反対の方向へ移動させた状態で
行った。又、成形体着脱機構４０を、成形体保持体３の
軸に対し垂直方向に移動させ、成形体取り出し部４７を
成形体保持体１２の中心軸の延長上に配置した。

【００４２】 次に、研削砥石３０を移動させ、円筒部
研削面３２を所定の研削開始位置に配置した。成形体１
５の円筒部外周面の研削は、成形体１５を１５００ｍｍ
／ｍｉｎ．で移動させることにより、図８に示すよう
に、管底部近傍から開口部へ向かって行った。

【００４３】 研削終了後、成形体保持部３及び研削部
２を元の位置に戻すとともに、成形体保持部２の主軸ヘ
ッド１１の回転を停止した。

【００４４】 最後に、成形体１５を成形体保持体１２
から取り外した。三方弁をコンプレッサー側に切り替
え、空気通過口１４から圧縮空気を導入し、図９に示す
ように成形体着脱機構４０の成形体取り出し部４７に研
削後の成形体１５を押し出した。なお、成形体取り出し
部４７と成形体１５とが接触する部位は、スポンジ上に
ビニールシートを覆って形成されているため、成形体１
５の押し出しの際に成形体１５が受ける衝撃を緩和でき
るとともに、成形体１５の移動の際の摩擦を小さくして
いる。

【００４５】 上記の研削装置及び研削方法によって、
４００本の成形体を研削した結果、研削後の成形体の管
底部肉厚の平均値（Ｘ）は３．０１ｍｍであり、ばらつ
き（σ_n-1）は０．０４ｍｍであった。又、円筒部外径
の平均値（Ｘ）は４６．９９ｍｍ、ばらつき（σ_n-1）
は０．０１ｍｍであった。また、研削に起因するキズや
クラックの発生は見られなかった。

【００４６】

【発明の効果】 本発明において、円筒部研削面及び管
底部研削面は同一の研削砥石に形成されているため、研
削中に主軸ヘッドや成形体と研削砥石とが干渉を起こす
ことがなく、従来のような装置の構成上及び成形体の寸
法における制約を回避することができる。従って、研削
装置の製造コストの低減を図ることができるとともに、
研削工程における成形体の移動距離を小さくすることが
でき、研削工程に要する時間を短縮することができる。

【００４７】 又、本発明においては、弾性部材を設け
たことにより、成形体管底部と成形体保持体先端とが接
触した状態で、成形体の開口端面を支持することが可能
となり、従って、内長にばらつきのある成形体を研削す
る場合でも管底部に肉厚変動が生じるのを防ぐことがで
きる。

【００４８】 さらに、本発明においては、空気吸引に
より成形体を成形体保持体に装着するため、成形体の軸
と成形体保持体の軸とを一致させなくても成形体を容易
に装着することができ、従って、グリッパーによる成形
体の挾持も不要となり、成形体を破損する危険がなくな
るとともに、成形体の着脱装置も簡易なもので済むた
め、研削工程にかかるコストを低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の有底円筒状成形体の研削装置の一例
を示す平面図である。

【図２】 本発明の有底円筒状成形体の研削装置に用い
られる研削砥石の一例を示す斜視図である。

【図３】 （ａ）本発明の有底円筒状成形体の研削装置
の一例における、有底円筒状成形体の成形体保持体への
装着状態を示す説明図である。（ｂ）本発明の有底円筒
状成形体の研削装置の他の例における、有底円筒状成形
体の成形体保持体への装着状態を示す説明図である。

【図４】 （ａ）先端部にゴム製部材を設けた成形体保
持体の一例を示す説明図である。（ｂ）先端部にゴム製
部材を設けた成形体保持体の他の例を示す説明図であ
る。

【図５】 本発明の有底円筒状成形体の研削装置の一例
を用いて、有底円筒状成形体を成形体保持部に装着する
工程を示す説明図である。

【図６】 本発明の有底円筒状成形体の研削装置の一例
を用いて、有底円筒状成形体を成形体保持部に装着する
工程を示す説明図である。

【図７】 本発明の有底円筒状成形体の研削装置の一例
を用いて、有底円筒状成形体の管底部外面を研削する工
程を示す説明図である。

【図８】 本発明の有底円筒状成形体の研削装置の一例
を用いて、有底円筒状成形体の筒状部外周面を研削する
工程を示す説明図である。

【図９】本発明の有底円筒状成形体の研削装置の一例に
おいて、有底円筒状成形体を成形体保持部より取り外す
工程を示す説明図である。

【図１０】（ａ）従来の有底円筒状成形体の研削装置の
一例を示す平面図である。（ｂ）従来の有底円筒状成形
体の研削装置の他の例を一部を示す平面図である。

【図１１】 従来の有底円筒状成形体の研削装置におけ
る、有底円筒状成形体の成形体保持体への固定方式の一
例を示す断面図である。

【符号の説明】

１・・・有底円筒状成形体の研削装置、２・・・研削部、３・・
・成形体保持部、４・・・砥石ヘッド、５・・・円筒部研削用
砥石、６・・・管底部研削用砥石、７・・・軸、８・・・円筒部
研削用砥石の周面、９・・・切欠部、１０・・・切欠部の表
面、１１・・・主軸ヘッド、１２・・・成形体保持体、１３・・
・開口部、１４・・・空気吸引孔、１５・・・有底円筒状成形
体、１６・・・有底円筒状成形体の開口端面、１７・・・フラ
ンジ、１８・・・ゴムリング、１９・・・円筒部外周面、２０
・・・管底部外面、２１・・・空間、３０・・・研削砥石、３１・
・・凹部、３２・・・円筒部研削面、３３・・・管底部研削面、
３４・・・リング状部材、３５・・・弾性部材、３６・・・空気
通過孔、３７・・・ゴム製部材、３８・・・空気吸引孔、３９
・・・空気導入孔、４０・・・成形体着脱機構、４４・・・リン
グ状部材、４５・・・独立気泡内在ゴム、４６・・・成形体装
着部、４７・・・成形体取り出し部、４８・・・プッシャー。

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 適宜な厚みを有する円盤形状の研削砥石
   及び当該研削砥石を回転させる砥石ヘッドから成る研削
   部を備え、 当該研削砥石に形成された円筒部研削面及び管底部研削
   面により有底円筒状成形体の筒上部外周面及び管底部外
   面をそれぞれ研削する有底円筒状成形体の研削装置であ
   って、 当該円筒部研削面及び当該管底部研削面を同一の研削砥
   石に形成したことを特徴とする有底円筒状成形体の研削
   装置。
2. 【請求項２】 当該有底円筒状成形体を回転させる主軸
   ヘッドを備え、 当該管底部研削面が、当該研削砥石の当該主軸ヘッド側
   の面近傍に位置する周面部分、及び当該面の辺縁部を全
   周に渡って切り欠いて形成した所定の曲率半径（Ｒ）を
   有する凹部の表面から成り、 当該円筒部研削面が、当該研削砥石の周面の他方の面近
   傍に位置する部分から成る請求項１に記載の有底円筒状
   成形体の研削装置。
3. 【請求項３】 有底円筒状成形体の研削を行う研削部、
   及び円柱状の成形体保持体と、当該成形体保持体をその
   一端にて支持するとともに回転させる主軸ヘッドから成
   り、有底円筒状成形体内部に当該成形体保持体を挿入す
   ることにより当該有底円筒状成形体を保持する成形体保
   持部、 とを備えた有底円筒状成形体の研削装置であって、 さらに、有底円筒状成形体の開口端面を支持するリング
   状部材及び一端が当該主軸ヘッドに支持され、他端が当
   該リング状部材を支持する弾性部材を、当該成形体保持
   体の周面に備え、 当該成形体保持体は、その両端部近傍に開口部を有する
   空気通過孔を有し、 当該主軸ヘッド側の開口部が空気吸引手段及び圧縮空気
   導入手段に連結され、 当該弾性部材が当該開口端面を押す力が、当該空気吸引
   手段が有底円筒状成形体を吸引する力より小さいことを
   特徴とする有底円筒状成形体の研削装置。
4. 【請求項４】 当該弾性部材がバネ又はゴムである請求
   項３に記載の有底円筒状成形体の研削装置。
5. 【請求項５】 当該成形体保持体の先端部近傍に有底円
   筒状成形体を支持するためのゴム製部材を備えた請求項
   ３又は４に記載の有底円筒状成形体の研削装置。
6. 【請求項６】 有底円筒状成形体の研削を行う研削部、
   及び円柱状の成形体保持体と、当該成形体保持体をその
   一端にて支持するとともに回転させる主軸ヘッドから成
   り、有底円筒状成形体内部に当該成形体保持体を挿入す
   ることにより当該有底円筒状成形体を保持する成形体保
   持部、 とを備えた有底円筒状成形体の研削装置であって、 さらに、有底円筒状成形体の開口端面を支持するリング
   状部材及び一端が当該主軸ヘッドに支持され、他端が当
   該リング状部材を支持する弾性部材を、当該成形体保持
   体の周面に備え、 当該成形体保持体は、その両端部近傍に開口部を有する
   空気吸引孔、並びにその当該主軸ヘッド側の端部近傍、
   及び周面に開口部を有する空気導入孔を有し、 当該空気吸引孔の当該主軸ヘッド側の開口部は空気吸引
   手段に連結され、 当該空気導入孔の当該主軸ヘッド側の開口部は圧縮空気
   導入手段に連結され、 当該成形体保持体に有底円筒状成形体を装着した状態に
   おいて、当該成形体保持体の先端部近傍に有底円筒状成
   形体を支持するために設けたゴム製部材が、当該空気吸
   引孔と当該空気導入孔との連通を遮断することを特徴と
   する有底円筒状成形体の研削装置。
7. 【請求項７】 研削部が、適宜な厚みを有する円盤形状
   の研削砥石及び当該研削砥石を回転させる砥石ヘッドか
   ら成り、 当該研削砥石に形成された円筒部研削面及び管底部研削
   面により有底円筒状成形体の筒上部外周面及び管底部外
   面をそれぞれ研削を行い、 当該管底部研削面が、当該研削砥石の当該主軸ヘッド側
   の面近傍に位置する周面部分、及び当該面の辺縁部を全
   周に渡って切り欠いて形成した所定の曲率半径（Ｒ）を
   有する凹部の表面から成り、 当該円筒部研削面が、当該研削砥石の周面の他方の面近
   傍に位置する部分から成る請求項３〜６のいずれかに記
   載の有底円筒状成形体の研削装置。
8. 【請求項８】 請求項１〜７のいずれかに記載の有底円
   筒状成形体の研削装置を用いることを特徴とする有底円
   筒状成形体の研削方法。
9. 【請求項９】 有底円筒状成形体の管底部外面を研削し
   た後に、管底部側から開口端部側に向かって有底円筒状
   成形体の筒上部外周面を研削する請求項８に記載の有底
   円筒状成形体の研削方法。
10. 【請求項１０】 当該空気通過孔又は当該空気吸引孔よ
    り空気を吸引しつつ、有底円筒状成形体の当該成形体保
    持体への装着、及び有底円筒状成形体の研削を行い、当
    該空気通過孔又は当該空気導入孔より圧縮空気を導入し
    つつ、有底円筒状成形体を当該成形体保持体から取り外
    す請求項８又は９に記載の有底円筒状成形体の研削方
    法。