JPH091704A

JPH091704A - 遮音構造体

Info

Publication number: JPH091704A
Application number: JP7151549A
Authority: JP
Inventors: Tomohiro Itou; 智啓伊藤; Hitoshi Ito; 仁伊藤; Hiroshi Sugawara; 浩菅原
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1995-06-19
Filing date: 1995-06-19
Publication date: 1997-01-07

Abstract

(57)【要約】【目的】軽量でダンピング特性や遮音性能等に優れた
遮音構造体を提供すること。【構成】合成繊維からなる緩衝材層が繊維配合の異な
る少なくとも二層を有し、且つシート状遮音層と鋼板と
に挟まれた二重壁タイプの遮音構造体において、前記緩
衝材層を構成する少なくとも一層（以下Ａ層）が繊維径
０．１〜１０μｍの範囲にある超極細繊維よりなる平均
見かけ密度０．０２〜０．０６ｇ／ｃｍ³の範囲にあ
り、且つ厚み５〜２５ｍｍの範囲にあるポリプロピレン
繊維製不織布であり、前記Ａ層が前記シート状遮音層と
前記緩衝材層である最下層との間に位置することを特徴
とする遮音構造体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は遮音構造体に関し、特に
軽量でダンピング特性や遮音性能等に優れた遮音構造体
に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車用内装材、特にフロアカー
ペットやダッシュインシュレータには、良好な遮音性能
や軽量化が要求されている。一般に、フロアカーペット
は、図１に示されるように、カーペット表皮１、ラテッ
クス２、バッキング材３（これらを合わせてシート状遮
音層という）、緩衝材層４、メルシート５、フロアパネ
ル６の順に積層された構造をなしている。

【０００３】従来のフロアカーペットには、緩衝材層と
してフェルト又はウレタン発泡体（特開平３−１７６２
４１号公報）が使用されていることが多い。しかしなが
ら、これらの材料は遮音性、軽量性、耐久性及び見栄え
等のいくつかの欠点を有している。

【０００４】このため、ポリエステル等からなる合成繊
維を用いた緩衝材が提案されている（特開昭６２−２２
３３５７号公報、特開平４−２７２２６３号公報、特開
平４−１８５７５４号公報）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】熱融着繊維（バインダ
ー繊維）を用いるサーマルボンドタイプの合成繊維製不
織布からなる緩衝材は、バインダー繊維の配合量、繊維
径及び見かけ密度を変えることで、硬さ（バネ定数）を
コントロールすることが可能である。つまり、共振点の
チューニングが可能であり、ノイズ入力の大きな周波数
と遮音構造体の共振点をずらすことで良好な遮音性能が
得られる。

【０００６】しかしながら、ノイズ入力の大きな周波数
が広い領域に亙る場合には、共振点のチューニングのみ
では不十分であり、遮音構造体の高ダンピング化が必要
となる。ところが、従来の合成繊維、ウレタン発泡体及
びフェルトを用いた緩衝材で高ダンピングを実現するこ
とは難しく、そのコントロールも困難であることが現状
である。

【０００７】従って本発明の目的は、合成繊維からなる
緩衝材を用い、ダンピング特性に優れ、且つダンピング
特性のコントロールが可能な車両用フロアカーペットや
ダッシュインシュレータに好適に使用することができる
遮音構造体を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意検討した結果、合成繊維からなる
緩衝材層を多層構造とし、緩衝材層を構成する少なくと
も一層を超極細繊維からなる不織布とすることで、ダン
ピング特性に優れ、且つダンピング特性のコントロール
が可能で、しかも成形性に優れた遮音構造体が得られる
ことを見い出し、本発明に到達した。

【０００９】本発明の上記の目的は、合成繊維からなる
緩衝材層が繊維配合の異なる少なくとも二層を有し、且
つシート状遮音層と鋼板とに挟まれた二重壁タイプの遮
音構造体において、前記緩衝材層を構成する少なくとも
一層（以下Ａ層）が繊維径０．１〜１０μｍの範囲にあ
る超極細繊維よりなる平均見かけ密度０．０２〜０．０
６ｇ／ｃｍ³の範囲にあり、且つ厚み５〜２５ｍｍの範
囲にあるポリプロピレン繊維製不織布であり、前記Ａ層
がシート状遮音層と緩衝材層である最下層との間に位置
することを特徴とする遮音構造体により達成された。

【００１０】以下、本発明について更に詳細に説明す
る。本発明における最も特徴とする点は、繊維配合の異
なる少なくとも二層を有する合成繊維からなる緩衝材に
おいて、緩衝材層を構成する少なくとも一層を超極細繊
維からなる不織布とすることにある。この場合、超極細
繊維は公知の方法の中から適宜選択して製造することが
できるが、特にメルトブロー製法により製造することが
好ましい。

【００１１】従来の合成繊維、ウレタン発泡体及びフェ
ルトを用いた緩衝材の共振点はロードノイズ領域（２０
０〜５００Ｈｚ）付近に存在し、この領域の遮音性能を
向上させるにはダンピングを向上させることが効果的と
予想されるが、これらの緩衝材では高ダンピングを実現
することは難しく、そのコントロールも困難であること
が現状である。

【００１２】これに対して、超極細繊維はダンピング特
性に非常に優れ、従来の合成繊維、ウレタン発泡体及び
フェルトに比べ、共振点付近でのより良好な遮音性能が
期待される。

【００１３】しかしながら、超極細繊維は単独で用いた
場合にはクッション性に欠けたり、成形が困難といった
課題を残している。本発明ではクッション性及び成形性
共に優れたポリエステル繊維製不織布とダンピング特性
に優れた超極細繊維製不織布とを積層し、多層構造を有
する緩衝材とすることで上記課題を解決した。

【００１４】本発明の構成の概略を図２及び３に示す。
図２及び３に示す構成は一例であって、本発明はこれに
よって限定されるものではない。

【００１５】本発明において、Ａ層を構成する不織布は
超極細繊維からなり、繊維の材質としてはコストや製造
のし易さ等からポリプロピレンが好ましい。また、Ｂ層
及びＣ層を構成する不織布は、コスト、成形性、耐久性
及び加工後の性能の安定性等から判断してポリエステル
繊維製であることが好ましい。

【００１６】本発明において、Ａ層はメルトブロー製法
により得られる繊維径０．１〜１０μｍの範囲にある超
極細繊維からなる不織布で構成されることが好ましい。
繊維径が０．１μｍ未満になると、その径の繊維の入手
が困難であると共に緩衝材としての剛性が得難い。繊維
径が１０μｍを超えると超極細繊維による高いダンピン
グを期待することができなくなる。

【００１７】Ａ層の平均見かけ密度は０．０２〜０．０
６ｇ／ｃｍ³の範囲であることが好ましい。平均見かけ
密度が０．０２ｇ／cm³未満になると、クッション性が
極端に低下し、Ｂ層やＣ層を硬くしても荷重時の沈み込
みが生じる。逆に、０．０６ｇ／ｃｍ³を超えると遮音
性能や乗り心地等が低下すると共に、成形時の追従性も
悪化する。平均見かけ密度は０．０３〜０．０５ｇ／cm
³の範囲であることが更に好ましい。

【００１８】Ａ層の厚みは５〜２５ｍｍの範囲であるこ
とが好ましい。厚みが５ｍｍ未満になると、超極細繊維
製不織布の効果が小さく、ダンピングを向上させること
ができない。逆に、厚みが２５ｍｍを超えると、緩衝材
層全体としてのクッション性が低下する。また先述の通
り、超極細繊維製不織布は成形が難しく、本発明ではＢ
層やＣ層などの他の層で緩衝材層の成形性を確保してい
るため、Ａ層が厚すぎると緩衝材層全体の成形性が低下
する。Ａ層の厚みは１０〜２０ｍｍの範囲であることが
更に好ましい。

【００１９】本発明においては、ダンピング特性のコン
トロールは上記の超極細繊維の繊維径、密度及び厚みを
変化させることによって行なわれるが、特に厚みによる
コントロールが簡便である。

【００２０】本発明においてＡ層は、例えば図２に示す
ようにシート状遮音層と緩衝材層である最下層（Ｃ層）
との間、又は例えば図３に示すように緩衝材層である最
上層（Ｂ層）と最下層（Ｃ層）との間に位置することが
好ましい。緩衝材層の成形性は、前者ではシート状遮音
層及びＣ層で確保され、後者ではシート状遮音層とＢ層
及びＣ層とで確保される。

【００２１】一方、ポリエステル繊維又はシート状遮音
層に用いられる熱可塑性樹脂と、ポリプロピレン製超極
細繊維との接着は難しく、各層間の接合のため図４に示
すように、成形端部においてはシート状遮音層及び緩衝
材層である最下層（Ｃ層）〔図４（Ａ）参照〕、又は緩
衝材層である最上層（Ｂ層）及び最下層（Ｃ層）〔図４
（Ｂ）参照〕が接合している部分が存在することが好ま
しい。

【００２２】本発明において、Ｂ層及びＣ層を構成する
不織布は１〜５０デニールの範囲にある繊維径を有する
ポリエステル繊維からなり、平均見かけ密度が０．０１
〜０．０６ｇ／ｃｍ³の範囲であることが好ましい。繊
維径が１デニール未満になると、適度なクッション性が
得難く、また耐久性も低下すると共に、紡糸速度が大幅
に低下したり、カード通過性が悪く不織布の品質が悪化
する恐れがある。逆に、５０デニールを超えると不織布
が硬くなり過ぎ、適度なクッション性が得られないばか
りか、吸音性能等の音振性能も低下する。平均見かけ密
度が０．０１ｇ／ｃｍ³未満になると、クッション性や
耐久性が大幅に低下し、逆に０．０６ｇ／ｃｍ³を超え
ると不織布が硬くなり過ぎ、適度なクッション性が得ら
れないばかりか、軽量化の要求に反することになる。

【００２３】本発明において、Ｂ層及びＣ層を構成する
不織布は少なくとも２種のポリエステル繊維からなり、
繊維１がポリエチレンテレフタレート繊維６０〜９５重
量％の範囲であり、繊維２が鞘部の融点が繊維１より１
００℃以上低い共重合ポリエステルである芯鞘構造を有
するポリエステル繊維５〜４０重量％の範囲であること
が好ましい。

【００２４】繊維１をポリエチレンテレフタレート繊維
とすることにより、バインダー繊維との融点の差を確保
し、選択できるバインダー繊維の融点幅を広くすること
ができる。また、良好な成形性、クッション性及び耐久
性を得るため、サイドバイサイド型コンジュゲートタイ
プの繊維を用いることが更に好ましい。

【００２５】繊維２はバインダー繊維として機能する。
繊維２の鞘部の融点を繊維１より１００℃以上低くする
のは、融点の差が１００℃未満であると、Ａ層を構成し
ているポリプロピレン製の超極細繊維の融点と重なって
しまうため、成型時の温度条件等が厳しくなるためであ
る。場合によっては、超極細繊維が溶融し期待する性能
が得られないこともある。

【００２６】融点差は大きすぎて問題になることはない
ので特に限定されないが、１５０℃以上の差になると繊
維２の融点が下がり過ぎて取り扱いが困難となる。ま
た、繊維２の芯部の材質は特に限定されないが、バイン
ダー繊維として機能させ易くするために、特にポリエチ
レンテレフタレート繊維を用いることが好ましい。

【００２７】繊維１を６０〜９５重量％、繊維２を５〜
４０重量％とするのは以下の理由による。繊維１が６０
重量％未満となり、繊維２が４０重量％を超えると、バ
インダー繊維量が多すぎ耐久性の低下やクッション性の
悪化を招く。逆に、繊維１が９５重量％を超え、繊維２
が５重量％未満になると、バインダー繊維量が少なすぎ
成形性が低下すると共に、緩衝材層の各層間の接合も弱
くなる。

【００２８】本発明の遮音構造体を車両のフロアパネル
上に敷設してフロアカーペットとして用いる場合には、
繊維１の繊維径を１０〜４０デニールの範囲、繊維２の
繊維径を１〜１５デニールの範囲とし、且つ不織布の平
均見かけ密度を０．０２〜０．０４ｇ／cm³の範囲とす
ることが更に好ましい。

【００２９】繊維１の繊維径が１０デニール未満となる
と、フロアカーペットに要求される耐久性及び軽量性を
両立させることができず、４０デニールを超えると緩衝
材層全体のバネ定数が増加するため遮音性能が低下する
と共に、単位体積あたりに含まれる繊維本数が減少する
ため耐久性も低下する。

【００３０】繊維２の繊維径が１デニール未満になる
と、紡糸速度が大幅に低下したり、カード通過性が悪く
不織布の品質が悪化する恐れがある。逆に、１５デニー
ルを超えると、単位体積あたりに含まれる繊維本数が減
少するため、接着点が減少し耐久性や成形性が低下す
る。

【００３１】Ｂ層及びＣ層を構成する不織布の平均見か
け密度が０．０２ｇ／ｃｍ³未満になると、カーペット
として十分な耐久性、クッション性及び成形性が得られ
ず、逆に０．０４ｇ／ｃｍ³を超えると緩衝材層が硬く
なり過ぎ、カーペットに要求される適度なクッション性
が得難く、軽量化にも反する。

【００３２】不織布を緩衝材層に用いる場合には、プレ
ス及び不要部分のトリミングが必要である。この際、緩
衝材層の端部やトリミング部近傍に高密度の部分が生じ
てしまうが、上記密度に関する規定は当然ながらこの部
分には適用されない。

【００３３】

【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳述する
が、本発明はこれによって限定されるものではない。

【００３４】実施例１〜９は本発明の遮音構造体をフロ
アインシュレータに用いる場合を想定したものであり、
その構成は図２又は図３に準ずる。

【００３５】実施例１カーペット表皮１にはニードルパンチカーペットやタフ
トカーペット等の通常自動車用に用いられているパイル
面密度５８０ｇ／ｍ²のカーペットを使用した。２はラ
テックスである。バッキング材３には面密度６００ｇ／
ｍ²のＰＥ製のシートを使用した。カーペット１、ラテ
ックス２及びバッキング材３は予め接着された状態のも
のを入手して用いた。４は緩衝材層であり、メルシート
５は厚さ２．５ｍｍ（面密度４．０Ｋｇ／ｍ² ）のアス
ファルト製のシートを使用し、厚さ０．８ｍｍ（面密度
６．３Ｋｇ／ｍ²）のフロアパネル６に熱融着されてい
る。

【００３６】緩衝材層４は図３に示したように三層構造
とした。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均
繊維径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０４
ｇ／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を
用いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密
度０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デニ
ール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、
２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維
（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。

【００３７】Ａ、Ｂ、Ｃ各層を重ねた積層体を内部温度
が１４０℃になるまでオーブン中で加熱し、その後プレ
ス機により厚さ３０ｍｍとなるように形成した。バッキ
ング材３と緩衝材層４との接着は、バッキング材を１３
０℃で予め溶融状態にしておき、その上に成形した緩衝
材を載せプレスし冷却して接着した。成形後の遮音構造
体の端部の断面を図４（Ｂ）に示す。

【００３８】一般に、自動車用のフロアパネルには剛性
を得るためにビード形状が施行されたり、ヒータダクト
やワイヤーハーネス等を通すための凹凸が存在したりす
るが、遮音性能などを評価するため、便宜上平板のまま
とした。プレス機の型に形状を施すことにより本実施例
をフロアパネルの形状に沿って加工可能であることはい
うまでもない。

【００３９】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても
同等以上の性能が得られていることを確認した。その結
果を表２に示す。

【００４０】実施例２カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００４１】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ１５ｍｍ及び平均見かけ密度０．０４
ｇ／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を
用いた。Ｂ層には厚さ５ｍｍ、Ｃ層には厚さ１０ｍｍの
平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の
不織布を用いた。ポリエステル製不織布の繊維配合とし
ては、６デニール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイ
プを８０％、２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバイ
ンダー繊維（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施
例１と同様に成形（厚さ３０ｍｍ）してバッキング材と
の接着を行なった。

【００４２】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても
同等以上の性能が得られていることを確認した。その結
果を表２に示す。

【００４３】実施例３カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００４４】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ２０ｍｍ、平均見かけ密度０．０４ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ５ｍｍの平均見かけ密度
０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デニ
ール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、
２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維
（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施例１と同様
に成形（厚さ３０mm）してパッキング材との接着を行な
った。

【００４５】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても
同等以上の性能が得られていることを確認した。その結
果を表２に示す。

【００４６】実施例４カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００４７】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０５ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ１０ｍｍの平均見かけ密度
０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デニ
ール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、
２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維
（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施例１と同様
に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行な
った。

【００４８】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても
同等以上の性能が得られていることを確認した。その結
果を表２に示す。

【００４９】実施例５カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００５０】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０３ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ１０ｍｍの平均見かけ密度
０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デニ
ール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、
２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維
（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施例１と同様
に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行な
った。

【００５１】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても
同等以上の性能が得られていることを確認した。その結
果を表２に示す。

【００５２】実施例６カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００５３】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０４ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ１０ｍｍの平均見かけ密度
０．０２ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、１３デ
ニール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを９０
％、２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊
維（鞘部融点１１０℃）を１０％とした。実施例１と同
様に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行
なった。

【００５４】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても
同等以上の性能が得られていることを確認した。その結
果を表２に示す。

【００５５】実施例７カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００５６】緩衝材層４は図２と同様に二層構造とし
た。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊維
径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０４ｇ／
ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用い
た。Ｃ層には厚さ２０ｍｍの平均見かけ密度０．０３ｇ
／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用いた。ポリエス
テル製不織布の繊維配合としては、６デニール×５１ｍ
ｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、２デニール×
５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維（鞘部融点１１
０℃）を２０％とした。実施例１と同様に成形（厚さ３
０mm）してバッキング材との接着を行なった。成形後の
遮音構造体の端部の断面を図４（Ａ）に示す。

【００５７】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性、成形性の評価を行
ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても同
等以上の性能が得られていることを確認した。その結果
を表２に示す。

【００５８】実施例８カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００５９】緩衝材層４は実施例７と同様に二層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ２５ｍｍ、平均見かけ密度０．０４ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｃ層には厚さ５ｍｍの平均見かけ密度０．０４ｇ
／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用いた。ポリエス
テル製不織布の繊維配合としては、６デニール×５１ｍ
ｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、２デニール×
５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維（鞘部融点１１
０℃）を２０％とした。実施例１と同様に成形（厚さ３
０mm）してバッキング材との接着を行なった。

【００６０】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても
同等以上の性能が得られていることを確認した。その結
果を表２に示す。

【００６１】実施例９カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００６２】緩衝材層４は実施例７と同様に二層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ５ｍｍ、平均見かけ密度０．０４ｇ／
ｃｍ ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用い
た。Ｃ層には厚さ２５ｍｍの平均見かけ密度０．０３ｇ
／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用いた。ポリエス
テル製不織布の繊維配合としては、６デニール×５１ｍ
ｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、２デニール×
５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維（鞘部融点１１
０℃）を２０％とした。実施例１と同様に成形（厚さ３
０mm）してバッキング材との接着を行なった。

【００６３】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、比較例と比較したが、いずれの性能についても
同等以上の性能が得られていることを確認した。その結
果を表２に示す。

【００６４】比較例１〜１１はフロアインシュレータを
想定したものである。比較例１比較例１では緩衝材層として発泡ウレタンを用いた。発
泡ウレタンは以下に示す方法で調製した。３０ｍｍのク
リアランスを有する注入発泡型内にポリオールとしてプ
ロピレンオキサイド１，２，６−ヘキサントリオールを
１００部、水を２部、界面活性剤を１部及びカーボンブ
ラックを０．５部よりなるＡ液と、トリレンジイソシア
ナートを１００部、シリコンオイルを０．５部よりなる
Ｂ液とをポリオールに対してイソシアネート１．２５倍
当量を低圧注入して発泡させた。得られた発泡ウレタン
シートは厚み３０ｍｍ、見かけ密度０．０６ｇ／ｃｍ³
であった。緩衝材層４とバッキング材３との接着にはス
プレータイプの接着材を塗布して接着した。

【００６５】カーペット表皮１、ラテックス２、メルシ
ート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを用い
た。バッキング材３には面密度１．５Ｋｇ／ｍ ²のＥＶ
Ａ製のシートを用いた。上記方法で得られたサンプルに
ついて、音響透過損失、クッション性及び耐久性の評価
を行ない、実施例と比較した。

【００６６】比較例２比較例２では緩衝材層としてフェルト（豊和繊維工業製
の商品名：フェルトップ、厚み：３０ｍｍ、見かけ密
度：０．０６ｇ／ｃｍ³）を用いた。バッキング材と緩
衝材層との接着は、バッキング材を予め１３０℃で溶融
状態にしておき、その上に緩衝材層を載せた後、プレス
し冷却して接着した。

【００６７】カーペット表皮１、ラテックス２、メルシ
ート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを用い
た。バッキング材３には面密度１．５Ｋｇ／ｍ ²のＥＶ
Ａ製のシートを用いた。

【００６８】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性及び耐久性の評価を行ない、
実施例と比較した。

【００６９】比較例３カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００７０】緩衝材層４には厚さ３０ｍｍの平均見かけ
密度０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用
いた。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デ
ニール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０
％、２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊
維（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施例１と同
様に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行
なった。

【００７１】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、実施例及び比較例１、２と比較した。比較例
１、２に対してはいずれの性能についても同等以上の性
能が得られているが、実施例に対しては遮音性能で劣る
部分が確認された。その結果を表２に示す。

【００７２】比較例４カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００７３】緩衝材層４には厚さ３０ｍｍの平均見かけ
密度０．０２ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用
いた。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、１３
デニール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを９０
％、２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊
維（鞘部融点１１０℃）を１０％とした。実施例１と同
様に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行
なった。

【００７４】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、実施例及び比較例１、２と比較した。比較例
１、２に対してはいずれの性能についても同等以上の性
能が得られているが、実施例に対しては遮音性能で劣る
部分が確認された。その結果を表２に示す。

【００７５】比較例５カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００７６】緩衝材層４にはメルトブロー製法により得
られる平均繊維径３μｍ、厚さ３０ｍｍ、平均見かけ密
度０．０４ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の超極細繊維製
不織布を用いた。

【００７７】実施例１と同様にバッキング材との接着を
行なったが、実施例と比較して剥離強度が低く実用上問
題があった。また、遮音性能は非常に優れているが、ク
ッション性、耐久性及び成形性については実施例に比べ
劣っていた。その結果を表２に示す。

【００７８】比較例６カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００７９】緩衝材層４は実施例７と同様に二層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ３５ｍｍ、平均見かけ密度０．０４ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｃ層には厚さ５ｍｍの平均見かけ密度０．０４ｇ
／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用いた。ポリエス
テル製不織布の繊維配合としては、６デニール×５１ｍ
ｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、２デニール×
５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維（鞘部融点１１
０℃）を２０％とした。実施例１と同様に成形（厚さ４
０mm）してバッキング材との接着を行なった。

【００８０】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、実施例と比較した。遮音性能は優れているが、
クッション性、耐久性及び成形性については劣ってお
り、特にクッション性及び成形性は実用的でないレベル
であった。その結果を表２に示す。

【００８１】比較例７カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００８２】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ２ｍｍ、平均見かけ密度０．０５ｇ／
ｃｍ ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用い
た。Ｂ層及びＣ層には厚さ１５ｍｍの平均見かけ密度
０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デニ
ール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、
２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維
（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施例１と同様
に成形（厚さ３２mm）してバッキング材との接着を行な
った。

【００８３】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、実施例と比較した。比較例１〜３に比べれば遮
音性能の向上が確認できるものの、実施例に比べ超極細
繊維の効果が小さかった。その結果を表２に示す。

【００８４】比較例８カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００８５】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０１ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ１０ｍｍの平均見かけ密度
０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デニ
ール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、
２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維
（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施例１と同様
に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行な
った。

【００８６】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない、実施例と比較した。遮音性能及び成形性につい
ては実施例と同等レベルであったが、クッション性及び
耐久性が著しく低下した。その結果を表２に示す。

【００８７】比較例９カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００８８】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０８ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ１０ｍｍの平均見かけ密度
０．０３ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デニ
ール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０％、
２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維
（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施例１と同様
に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行な
った。

【００８９】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない実施例と比較した。実施例に比べ耐久性以外の性
能に低下が認められた。その結果を表２に示す。

【００９０】比較例１０カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００９１】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０４ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ１０ｍｍの平均見かけ密度
０．００５ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、１３デ
ニール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを８０
％、２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊
維（鞘部融点１１０℃）を２０％とした。実施例１と同
様に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行
なった。

【００９２】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない実施例と比較した。実施例に比べクッション性や
耐久性に低下が認められた。その結果を表２に示す。

【００９３】比較例１１カーペット表皮１、ラテックス２、バッキング材３、メ
ルシート５、フロアパネル６は実施例１と同様のものを
用いた。

【００９４】緩衝材層４は実施例１と同様に三層構造と
した。Ａ層にはメルトブロー製法により得られる平均繊
維径３μｍ、厚さ１０ｍｍ、平均見かけ密度０．０４ｇ
／ｃｍ³のポリプロピレン製の超極細繊維製不織布を用
いた。Ｂ層及びＣ層には厚さ１０ｍｍの平均見かけ密度
０．０８ｇ／ｃｍ³のポリエステル製の不織布を用い
た。ポリエステル製不織布の繊維配合としては、６デニ
ール×５１ｍｍの中空コンジュゲートタイプを９０％、
２デニール×５１ｍｍの芯鞘タイプのバインダー繊維
（鞘部融点１１０℃）を１０％とした。実施例１と同様
に成形（厚さ３０mm）してバッキング材との接着を行な
った。

【００９５】上記方法で得られたサンプルについて、音
響透過損失、クッション性、耐久性及び成形性の評価を
行ない実施例と比較した。実施例に比べ遮音性能及びク
ッション性に低下が認められた。その結果を表２に示
す。

【００９６】

【表１】

【００９７】

【表２】

【００９８】

【発明の効果】本発明の遮音構造体は、上記のごとく構
成を有するので、以下の効果を有する。（１）従来の合成繊維、ウレタン発泡体又はフェルトを
緩衝材として用いた場合に比べてダンピングを向上させ
ることができるので、特にロードノイズ領域での遮音性
能を向上させることができる。（２）従来の合成繊維、ウレタン発泡体又はフェルトを
緩衝材として用いた場合では困難であったダンピング特
性のコントロールを簡便にすることができる。（３）超極細繊維製不織布を用いているにも拘わらず、
良好なクッション性、耐久性及び形成性が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】自動車用フロアカーペットの基本構成図であ
る。

【図２】本発明の構成例（二層の場合）を示す図であ
る。

【図３】本発明の構成例（三層の場合）を示す図であ
る。

【図４】本発明の成形端部の状態を示す図である。

【符号の説明】

１カーペット表皮２ラテックス３バッキング材４緩衝材層（Ａ層、Ｂ層、Ｃ層）５メルシート６フロアパネル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｇ１０Ｋ 11/178 Ｇ１０Ｋ 11/16 Ｈ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】合成繊維からなる緩衝材層が繊維配合の
異なる少なくとも二層を有し、且つシート状遮音層と鋼
板とに挟まれた二重壁タイプの遮音構造体において、前
記緩衝材層を構成する少なくとも一層（以下Ａ層）が繊
維径０．１〜１０μｍの範囲にある超極細繊維よりなる
平均見かけ密度０．０２〜０．０６ｇ／ｃｍ³の範囲に
あり、且つ厚み５〜２５ｍｍの範囲にあるポリプロピレ
ン繊維製不織布であり、前記Ａ層が前記シート状遮音層
と前記緩衝材層である最下層との間に位置することを特
徴とする遮音構造体。
【請求項２】Ａ層が緩衝材層である最上層（以下Ｂ
層）と最下層（以下Ｃ層）との間に位置することを特徴
とする請求項１記載の遮音構造体。
【請求項３】遮音構造体の成形端部において、シート
状遮音層及び緩衝材層である最下層（Ｃ層）及び／又は
緩衝材層である最上層（Ｂ層）及び最下層（Ｃ層）が隣
接して接合している部分が存在することを特徴とする請
求項１又は２記載の遮音構造体。
【請求項４】Ｂ層及びＣ層が１〜５０デニールの範囲
にある繊維径を有するポリエステル繊維からなる平均見
かけ密度が０．０１〜０．０６ｇ／ｃｍ³の範囲にある
不織布であることを特徴とする請求項３記載の遮音構造
体。
【請求項５】Ｂ層及びＣ層を構成する不織布が少なく
とも２種のポリエステル繊維からなり、繊維１がポリエ
チレンテレフタレート繊維６０〜９５重量％の範囲であ
り、繊維２が鞘部の融点が繊維１より１００℃以上低い
共重合ポリエステルである芯鞘構造を有するポリエステ
ル繊維５〜４０重量％の範囲であることを特徴とする請
求項４記載の遮音構造体。
【請求項６】Ｂ層及びＣ層を構成する不織布の少なく
とも２種のポリエステル繊維のうち、繊維１がサイドバ
イサイド型コンジュゲートタイプであることを特徴とす
る請求項４記載の遮音構造体。
【請求項７】シート状遮音層が少なくともカーペット
表皮と該カーペット表皮の裏面に積層された熱可塑性樹
脂から構成されるバッキング材とからなり、車両のフロ
アパネル上に敷設されたことを特徴とする請求項４記載
の遮音構造体。