JPH09173671A - 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 - Google Patents
面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法Info
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- JPH09173671A JPH09173671A JP34905995A JP34905995A JPH09173671A JP H09173671 A JPH09173671 A JP H09173671A JP 34905995 A JP34905995 A JP 34905995A JP 34905995 A JP34905995 A JP 34905995A JP H09173671 A JPH09173671 A JP H09173671A
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- skin
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、確実に面状ファスナの接合
ができて吊り込みを行うことができ、表皮とワディング
と裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮
材であっても適用でき、汎用性に富んだ面状ファスナを
用いたシートの吊り込み方法を提供する。 【解決手段】 本発明に係る面状ファスナを用いたシ
ートの吊り込み方法は、面状ファスナを用いて、クッシ
ョン材のパターン溝部に配設された面状ファスナと、表
皮材１０に設けられた面状ファスナ１４とを接合してシ
ートに吊り込みを行う方法である。表皮材に取付ける面
状ファスナ１４を、ループを片面に有する繊維からなる
編み物或いは織物で形成し、この面状ファスナ１４をル
ープ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上に
し、表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り
又は３つ折り以上にした面状ファスナ１４と、クッショ
ン材側の面状ファスナとを接合する。
ができて吊り込みを行うことができ、表皮とワディング
と裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮
材であっても適用でき、汎用性に富んだ面状ファスナを
用いたシートの吊り込み方法を提供する。 【解決手段】 本発明に係る面状ファスナを用いたシ
ートの吊り込み方法は、面状ファスナを用いて、クッシ
ョン材のパターン溝部に配設された面状ファスナと、表
皮材１０に設けられた面状ファスナ１４とを接合してシ
ートに吊り込みを行う方法である。表皮材に取付ける面
状ファスナ１４を、ループを片面に有する繊維からなる
編み物或いは織物で形成し、この面状ファスナ１４をル
ープ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上に
し、表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り
又は３つ折り以上にした面状ファスナ１４と、クッショ
ン材側の面状ファスナとを接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は面状ファスナを用い
たシートの吊り込み方法の改良に関する。
たシートの吊り込み方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来からシート表皮の浮き上がり防止
と、デザイン上のため、シートの表皮トリムの吊り込み
を行っている。この吊り込みについては、図１３で示す
ように、従来から行われてきたクッション材中にインサ
ートワイヤ（図示せず）を埋設して、一方表皮材１００
側に取り付けた吊り袋１０１中に鋼線１０２を配置した
ものと接合して、吊り袋１０１の鋼線１０２とインサー
トワイヤとをオームクリップやＣリング（図示せず）に
よって係合する必要があった。このようなインサートワ
イヤに吊り込む工程では、シートの底面側から作業を行
なう必要があり、また非常に力仕事となって作業効率が
悪いという不都合があった。
と、デザイン上のため、シートの表皮トリムの吊り込み
を行っている。この吊り込みについては、図１３で示す
ように、従来から行われてきたクッション材中にインサ
ートワイヤ（図示せず）を埋設して、一方表皮材１００
側に取り付けた吊り袋１０１中に鋼線１０２を配置した
ものと接合して、吊り袋１０１の鋼線１０２とインサー
トワイヤとをオームクリップやＣリング（図示せず）に
よって係合する必要があった。このようなインサートワ
イヤに吊り込む工程では、シートの底面側から作業を行
なう必要があり、また非常に力仕事となって作業効率が
悪いという不都合があった。
【０００３】このため、面状ファスナを用いた技術が提
案されている。即ち、座席の吊り込みパターンを溝部と
して形成し、この溝部に面状ファスナを配置して、この
面状ファスナと接合する表皮材側にも面状ファスナを取
付け、表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファ
スナとを接合して、吊り込みパターンを形成していた。
案されている。即ち、座席の吊り込みパターンを溝部と
して形成し、この溝部に面状ファスナを配置して、この
面状ファスナと接合する表皮材側にも面状ファスナを取
付け、表皮材の面状ファスナとクッション材の面状ファ
スナとを接合して、吊り込みパターンを形成していた。
【０００４】例えば図８のように、表皮材１００と面状
ファスナ１１０を縫合等により接合する技術が知られて
いる。しかし図８のように、単にファスナ面１１０をク
ッション材側へ向けて縫合すると、図９で示すように、
組付け時等において、表皮材１００の移動により、面状
ファスナ１１０が移動して裏返しになってしまうことが
ある。つまり、ファスナ面１１１がクッション材側の面
状ファスナと接合しないことがあり、パターンラインの
よれ、曲がり等が発生してしまい、外観上不都合であっ
た。
ファスナ１１０を縫合等により接合する技術が知られて
いる。しかし図８のように、単にファスナ面１１０をク
ッション材側へ向けて縫合すると、図９で示すように、
組付け時等において、表皮材１００の移動により、面状
ファスナ１１０が移動して裏返しになってしまうことが
ある。つまり、ファスナ面１１１がクッション材側の面
状ファスナと接合しないことがあり、パターンラインの
よれ、曲がり等が発生してしまい、外観上不都合であっ
た。
【０００５】このため、図１０で示すような面状ファス
ナ１１０を表皮材１００の裏面全体にラミネートする技
術が提案されているが、吊り込みパターン以外の部分に
も面状ファスナ１１０を取り付けるために、コストが上
昇してしまうという不都合がある。
ナ１１０を表皮材１００の裏面全体にラミネートする技
術が提案されているが、吊り込みパターン以外の部分に
も面状ファスナ１１０を取り付けるために、コストが上
昇してしまうという不都合がある。
【０００６】また図１１で示すような、テープ状の面状
ファスナ１１０を、ファスナ面１１１を外にして円筒状
にして、表皮材１００の吊り込みパターン位置に縫合等
する技術も提案されている。しかし図１１で示す技術で
は、クッション材側との接合部分が少なく、表皮材１０
０とクッション材の係合強度において不都合があり、円
筒状のために表皮材１００の浮きが生じ、外観における
うねり等を規制することができないという不都合があっ
た。
ファスナ１１０を、ファスナ面１１１を外にして円筒状
にして、表皮材１００の吊り込みパターン位置に縫合等
する技術も提案されている。しかし図１１で示す技術で
は、クッション材側との接合部分が少なく、表皮材１０
０とクッション材の係合強度において不都合があり、円
筒状のために表皮材１００の浮きが生じ、外観における
うねり等を規制することができないという不都合があっ
た。
【０００７】さらに図１２で示すような、テープ状の面
状ファスナ１１０を２カ所のステッチ１２０で縫合等を
して、図９で示すような面状ファスナのめくれ等を防止
する技術も考えられる。しかしこの技術では、必ずパタ
ーン形状に沿って２本のステッチ１２０を行なう必要が
生じてしまい、デザイン上の限定があり不都合であっ
た。
状ファスナ１１０を２カ所のステッチ１２０で縫合等を
して、図９で示すような面状ファスナのめくれ等を防止
する技術も考えられる。しかしこの技術では、必ずパタ
ーン形状に沿って２本のステッチ１２０を行なう必要が
生じてしまい、デザイン上の限定があり不都合であっ
た。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このため面状ファスナ
を用いて吊り込みパターンを形成するときに、確実に面
状ファスナの接合ができること、表皮とワディングと裏
打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材で
あっても適用でき、さらに汎用性に富んだシートの吊り
込み方法が期待されていた。しかもこのとき最も重要な
ことは、コストの上昇を招かないだけでなく、従来の接
合と同様に簡便に行うことができるということである。
を用いて吊り込みパターンを形成するときに、確実に面
状ファスナの接合ができること、表皮とワディングと裏
打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材で
あっても適用でき、さらに汎用性に富んだシートの吊り
込み方法が期待されていた。しかもこのとき最も重要な
ことは、コストの上昇を招かないだけでなく、従来の接
合と同様に簡便に行うことができるということである。
【０００９】本発明の目的は、確実に面状ファスナの接
合ができて吊り込みを行うことができ、表皮とワディン
グと裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表
皮材であっても適用でき、汎用性に富んだ面状ファスナ
を用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。
合ができて吊り込みを行うことができ、表皮とワディン
グと裏打ち材からなる表皮材だけでなく、一枚ものの表
皮材であっても適用でき、汎用性に富んだ面状ファスナ
を用いたシートの吊り込み方法を提供することにある。
【００１０】また本発明の他の目的は、コストの上昇を
招かず、従来の接合と同様に簡便に行うことができる面
状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供するこ
とにある。
招かず、従来の接合と同様に簡便に行うことができる面
状ファスナを用いたシートの吊り込み方法を提供するこ
とにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明に係る面状ファス
ナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形
成されたクッション材と、該クッション材の前記パター
ン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材
を被覆する表皮材と、該表皮材の所定箇所に設けられ前
記クッション材に配設された面状ファスナと接合される
面状ファスナと、を備え、前記クッション材のパターン
溝部に配設された面状ファスナと、前記表皮材に設けら
れた面状ファスナとを接合してシートに吊り込みを行う
方法であって、前記表皮材に取付ける面状ファスナを、
ループを片面に有する繊維からなる編み物或いは織物で
形成し、該面状ファスナをループ面が外側を向くように
２つ折り又は３つ折り以上にし、表皮材側からクッショ
ン材側へ押圧して、２つ折り又は３つ折り以上にした面
状ファスナと、前記クッション材側の面状ファスナとを
接合してなることを特徴とする。
ナを用いたシートの吊り込み方法は、パターン溝部が形
成されたクッション材と、該クッション材の前記パター
ン溝部に配設された面状ファスナと、前記クッション材
を被覆する表皮材と、該表皮材の所定箇所に設けられ前
記クッション材に配設された面状ファスナと接合される
面状ファスナと、を備え、前記クッション材のパターン
溝部に配設された面状ファスナと、前記表皮材に設けら
れた面状ファスナとを接合してシートに吊り込みを行う
方法であって、前記表皮材に取付ける面状ファスナを、
ループを片面に有する繊維からなる編み物或いは織物で
形成し、該面状ファスナをループ面が外側を向くように
２つ折り又は３つ折り以上にし、表皮材側からクッショ
ン材側へ押圧して、２つ折り又は３つ折り以上にした面
状ファスナと、前記クッション材側の面状ファスナとを
接合してなることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】クッション材２０は、フレームＦ
（図５参照）等に支持されて、所定のパターン溝部２１
が形成されている。このパターン溝部２１には面状ファ
スナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されて
いる。
（図５参照）等に支持されて、所定のパターン溝部２１
が形成されている。このパターン溝部２１には面状ファ
スナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設されて
いる。
【００１３】上記クッション材２０は表皮材１０で被覆
されており、表皮材１０には上記クッション材２０に形
成されたパターン溝部２１と整合する位置に、面状ファ
スナ１４が配設されている。そして表皮材１０に配設さ
れた面状ファスナ１４は、クッション材２０に配設され
た面状ファスナ２２と接合されように、表皮材２０の所
定位置に予め位置が決定されている。
されており、表皮材１０には上記クッション材２０に形
成されたパターン溝部２１と整合する位置に、面状ファ
スナ１４が配設されている。そして表皮材１０に配設さ
れた面状ファスナ１４は、クッション材２０に配設され
た面状ファスナ２２と接合されように、表皮材２０の所
定位置に予め位置が決定されている。
【００１４】上記面状ファスナ１４のループ面１４ａが
常時外側を向くように、三等分の位置から３つ折りに形
成している。このように、面状ファスナ１４を三等分に
して折り曲げ、常にループ面１４ａが外側に向くように
して、裏打ち材１３側で、所定のパターンに沿って表皮
材１０と縫合する。
常時外側を向くように、三等分の位置から３つ折りに形
成している。このように、面状ファスナ１４を三等分に
して折り曲げ、常にループ面１４ａが外側に向くように
して、裏打ち材１３側で、所定のパターンに沿って表皮
材１０と縫合する。
【００１５】次に、クッション材２０のパターン溝部２
１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設け
られた面状ファスナ１４とを強固に接合する。表皮材１
０側に取り付けた面状ファスナ１４のループ面１４ａ
は、常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファ
スナ２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材
２０の面状ファスナ２２と当接するように接合できるの
で、図１１のようなダレの発生を防止できて、深く吊り
込むことができる。また図１２のような２カ所での接合
が不要であり、一枚物の表皮材１０でも対応することが
できる。さらに図１０のように表皮材の裏面全体に面状
ファスナを用いることがないので、経済的である。
１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設け
られた面状ファスナ１４とを強固に接合する。表皮材１
０側に取り付けた面状ファスナ１４のループ面１４ａ
は、常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファ
スナ２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材
２０の面状ファスナ２２と当接するように接合できるの
で、図１１のようなダレの発生を防止できて、深く吊り
込むことができる。また図１２のような２カ所での接合
が不要であり、一枚物の表皮材１０でも対応することが
できる。さらに図１０のように表皮材の裏面全体に面状
ファスナを用いることがないので、経済的である。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。
【００１７】図１乃至図５は本発明に係る一実施例を示
すものであり、図１は座席の斜視図、図２は表皮材に面
状ファスナを取り付けた状態を示す断面図、図３は面状
ファスナの折り方の説明図、図４は表皮材の面状ファス
ナとクッション材の面状ファスナとの接合を示す説明
図、図５は表皮材をクッション材に接合するときの説明
図である。
すものであり、図１は座席の斜視図、図２は表皮材に面
状ファスナを取り付けた状態を示す断面図、図３は面状
ファスナの折り方の説明図、図４は表皮材の面状ファス
ナとクッション材の面状ファスナとの接合を示す説明
図、図５は表皮材をクッション材に接合するときの説明
図である。
【００１８】シート（座席）Ｓの着座部Ｓ１や背部Ｓ２
は、一般にフレームＦ（図５参照）とクッション材２０
と表皮材１０とから構成されており、表皮材１０は上記
フレームやクッション材２０を隠蔽してデザインと外観
を良好とすると共に着座感を高めるものである。そし
て、着座部Ｓ１や背部Ｓ２は、図１で示すように、表皮
材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のた
め、表皮材１０の吊り込みを行っている。
は、一般にフレームＦ（図５参照）とクッション材２０
と表皮材１０とから構成されており、表皮材１０は上記
フレームやクッション材２０を隠蔽してデザインと外観
を良好とすると共に着座感を高めるものである。そし
て、着座部Ｓ１や背部Ｓ２は、図１で示すように、表皮
材１０の浮き上がり防止と、デザイン上の要請等のた
め、表皮材１０の吊り込みを行っている。
【００１９】本例のクッション材２０は、フレームＦ等
に支持されて、所定のパターン溝部２１が形成されてい
る。このパターン溝部２１は、シートＳのデザインを考
慮して予め設定される。このパターン溝部２１には面状
ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設さ
れている。本例のパターン溝部２１に配設される面状フ
ァスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺ものから構
成され、雄型をしたファスナ面２１ａが複数条形成され
ており、ファスナ面２２ａと反対側の面２２ｂにはクッ
ション材２０との接合が良好になるように凹凸部２２ｃ
となって形成され、クッション材２０に固着されてい
る。
に支持されて、所定のパターン溝部２１が形成されてい
る。このパターン溝部２１は、シートＳのデザインを考
慮して予め設定される。このパターン溝部２１には面状
ファスナ２２が、ファスナ面２２ａを上面にして配設さ
れている。本例のパターン溝部２１に配設される面状フ
ァスナ２２は、合成樹脂等で構成された長尺ものから構
成され、雄型をしたファスナ面２１ａが複数条形成され
ており、ファスナ面２２ａと反対側の面２２ｂにはクッ
ション材２０との接合が良好になるように凹凸部２２ｃ
となって形成され、クッション材２０に固着されてい
る。
【００２０】また上記クッション材２０は表皮材１０で
被覆されている。本例の表皮材１０は、図２で示すよう
に、表面材１１とワディング材１２と裏打ち材１３の三
層構造から構成されており、上記クッション材２０に形
成されたパターン溝部２１と整合する位置には面状ファ
スナ１４が配設されている。そして表皮材１０に配設さ
れた面状ファスナ１４は、クッション材２０に配設され
た面状ファスナ２２と接合されように、表皮材２０の所
定位置に予め位置が決定されている。
被覆されている。本例の表皮材１０は、図２で示すよう
に、表面材１１とワディング材１２と裏打ち材１３の三
層構造から構成されており、上記クッション材２０に形
成されたパターン溝部２１と整合する位置には面状ファ
スナ１４が配設されている。そして表皮材１０に配設さ
れた面状ファスナ１４は、クッション材２０に配設され
た面状ファスナ２２と接合されように、表皮材２０の所
定位置に予め位置が決定されている。
【００２１】上記表皮材１０に取付ける面状ファスナ１
４は、ループを片面（以下「ループ面」という）１４ａ
に有する繊維からなる編み物或いは織物で形成してい
る。そして図３で示すように、本例では面状ファスナ１
４をループ面１４ａが常時外側を向くように三等分の位
置から３つ折りに形成している。このように、面状ファ
スナ１４を三等分にして折り曲げ、常にループ面１４ａ
が外側に向くようにして、裏打ち材１３側で、所定のパ
ターンに沿って表皮材１０と縫合する。縫合位置はなる
べく折り曲げた面状ファスナ１４の中心位置が好ましい
が、面状ファスナ１４を折り曲げて形成した左右幅（図
２参照）が狭い場合には、どの位置であっても良い。
４は、ループを片面（以下「ループ面」という）１４ａ
に有する繊維からなる編み物或いは織物で形成してい
る。そして図３で示すように、本例では面状ファスナ１
４をループ面１４ａが常時外側を向くように三等分の位
置から３つ折りに形成している。このように、面状ファ
スナ１４を三等分にして折り曲げ、常にループ面１４ａ
が外側に向くようにして、裏打ち材１３側で、所定のパ
ターンに沿って表皮材１０と縫合する。縫合位置はなる
べく折り曲げた面状ファスナ１４の中心位置が好ましい
が、面状ファスナ１４を折り曲げて形成した左右幅（図
２参照）が狭い場合には、どの位置であっても良い。
【００２２】次に、クッション材２０のパターン溝部２
１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設け
られた面状ファスナ１４とを接合するが、この接合は図
５で示すように、押圧治具３０によって行なう。本例の
押圧治具３０は、パターン溝部２１の形状に合うように
且つパターン溝部２１より若干小さく形成された凸部３
１を備えており、凸部３１の先端側は先細りに形成され
ている。この押圧治具３０を用いて、クッション材２０
を被覆した表皮材１０側からクッション材２０側へ押圧
する。これにより図４で示すように、表皮材１０側の面
状ファスナ１４と、クッション材２０側の面状ファスナ
２２とが強固に接合する。
１に配設された面状ファスナ２２と、表皮材１０に設け
られた面状ファスナ１４とを接合するが、この接合は図
５で示すように、押圧治具３０によって行なう。本例の
押圧治具３０は、パターン溝部２１の形状に合うように
且つパターン溝部２１より若干小さく形成された凸部３
１を備えており、凸部３１の先端側は先細りに形成され
ている。この押圧治具３０を用いて、クッション材２０
を被覆した表皮材１０側からクッション材２０側へ押圧
する。これにより図４で示すように、表皮材１０側の面
状ファスナ１４と、クッション材２０側の面状ファスナ
２２とが強固に接合する。
【００２３】以上のように構成されているので、表皮材
１０側に取り付けた面状ファスナ１４のループ面１４ａ
は、常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファ
スナ２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材
２０の面状ファスナ２２と当接するように接合できるの
で、図１１のようなダレの発生を防止できて、深く吊り
込むことができる。また図１２のような２カ所での接合
が不要であり、一枚物の表皮材１０でも対応することが
できる。さらに図１０のように表皮材の裏面全体に面状
ファスナを用いることがないので、経済的である。
１０側に取り付けた面状ファスナ１４のループ面１４ａ
は、常にあらゆる角度でクッション材２０側の面状ファ
スナ２２と接合でき、しかも表皮材１０がクッション材
２０の面状ファスナ２２と当接するように接合できるの
で、図１１のようなダレの発生を防止できて、深く吊り
込むことができる。また図１２のような２カ所での接合
が不要であり、一枚物の表皮材１０でも対応することが
できる。さらに図１０のように表皮材の裏面全体に面状
ファスナを用いることがないので、経済的である。
【００２４】図６及び図７は他の実施例を示すもので、
図６は表皮材１０に面状ファスナを取り付けた状態を示
す断面図、図７は図６の実施例に係る面状ファスナの折
り方の説明図である。前記実施例では、表皮材１０側に
配設する面状ファスナ１４を三つ折りにした例を示した
が、本例では二つ折りにした例を示すものである。本例
では二つ折りにして、表皮材１０との縫合位置を二つ折
りの端部側で縫合している。他の構成自体は前記した実
施例と同様である。
図６は表皮材１０に面状ファスナを取り付けた状態を示
す断面図、図７は図６の実施例に係る面状ファスナの折
り方の説明図である。前記実施例では、表皮材１０側に
配設する面状ファスナ１４を三つ折りにした例を示した
が、本例では二つ折りにした例を示すものである。本例
では二つ折りにして、表皮材１０との縫合位置を二つ折
りの端部側で縫合している。他の構成自体は前記した実
施例と同様である。
【００２５】上記各実施例では、表皮材１０として三層
構造のものを用いた例を示したが、表皮材１０として
は、一層の一枚ものであっても、適用でき、また所定位
置に縫合部（二つ以上の種類の表皮材１０の合わせ部）
があっても適用できるものである。したがって各種の表
皮材に対応できると共に、従来の面状ファスナを用いた
吊り込みのための装置を、そのまま利用できるので、非
常に経済的であり、その実用的価値は絶大である。
構造のものを用いた例を示したが、表皮材１０として
は、一層の一枚ものであっても、適用でき、また所定位
置に縫合部（二つ以上の種類の表皮材１０の合わせ部）
があっても適用できるものである。したがって各種の表
皮材に対応できると共に、従来の面状ファスナを用いた
吊り込みのための装置を、そのまま利用できるので、非
常に経済的であり、その実用的価値は絶大である。
【００２６】
【発明の効果】本発明では、上述のように、表皮材に取
付ける面状ファスナを、ループを片面に有する繊維から
なる編み物或いは織物で形成し、この面状ファスナをル
ープ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上に
し、表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り
又は３つ折り以上にした面状ファスナと、クッション材
側の面状ファスナとを接合してなる構成としているため
に、面状ファスナを用いて吊り込みパターンを形成する
ときに、表皮材をクッション材に被覆するときにどのよ
うな状態となっても表皮材側の面状ファスナであるルー
プ面が、常にクッション材側の面状ファスナと向き合っ
た状態となり、確実に面状ファスナの接合ができる。
付ける面状ファスナを、ループを片面に有する繊維から
なる編み物或いは織物で形成し、この面状ファスナをル
ープ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り以上に
し、表皮材側からクッション材側へ押圧して、２つ折り
又は３つ折り以上にした面状ファスナと、クッション材
側の面状ファスナとを接合してなる構成としているため
に、面状ファスナを用いて吊り込みパターンを形成する
ときに、表皮材をクッション材に被覆するときにどのよ
うな状態となっても表皮材側の面状ファスナであるルー
プ面が、常にクッション材側の面状ファスナと向き合っ
た状態となり、確実に面状ファスナの接合ができる。
【００２７】また表皮とワディングと裏打ち材からなる
表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材であっても適用で
き、コストの上昇を招かないだけでなく、従来の接合と
同様に簡便に行うことができ、汎用性に富んだシートの
吊り込み方法とすることができる。
表皮材だけでなく、一枚ものの表皮材であっても適用で
き、コストの上昇を招かないだけでなく、従来の接合と
同様に簡便に行うことができ、汎用性に富んだシートの
吊り込み方法とすることができる。
【図１】本発明に係る座席の斜視図である。
【図２】表皮材に面状ファスナを取り付けた状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】面状ファスナの折り方の説明図である。
【図４】表皮材の面状ファスナとクッション材の面状フ
ァスナとの接合を示す説明図である。
ァスナとの接合を示す説明図である。
【図５】表皮材をクッション材に接合するときの説明図
である。
である。
【図６】他の実施例を示す表皮材に面状ファスナを取り
付けた状態を示す断面図である。
付けた状態を示す断面図である。
【図７】図６の実施例に係る面状ファスナの折り方の説
明図である。
明図である。
【図８】従来例の表皮材に面状ファスナを取り付けた状
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図９】面状ファスナを利用した従来例を示す部分断面
図である。
図である。
【図１０】従来例を示す断面説明図である。
【図１１】従来例を示す断面説明図である。
【図１２】従来例を示す断面説明図である。
【図１３】従来例を示す断面説明図である。
１０ 表皮材 １１ 表面材 １２ ワディング材 １３ 裏打ち材 １４ 面状ファスナ １４ａ ループ面 ２０ クッション材 ２１ パターン溝部 ２２ 面状ファスナ ２２ａ ファスナ面 Ｆ フレーム Ｓ シート
Claims (1)
- 【請求項１】 パターン溝部が形成されたクッション材
と、該クッション材の前記パターン溝部に配設された面
状ファスナと、前記クッション材を被覆する表皮材と、
該表皮材の所定箇所に設けられ前記クッション材に配設
された面状ファスナと接合される面状ファスナと、を備
え、前記クッション材のパターン溝部に配設された面状
ファスナと、前記表皮材に設けられた面状ファスナとを
接合してシートに吊り込みを行う方法であって、前記表
皮材に取付ける面状ファスナを、ループを片面に有する
繊維からなる編み物或いは織物で形成し、該面状ファス
ナをループ面が外側を向くように２つ折り又は３つ折り
以上にし、表皮材側からクッション材側へ押圧して、２
つ折り又は３つ折り以上にした面状ファスナと、前記ク
ッション材側の面状ファスナとを接合してなることを特
徴とする面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34905995A JP3702020B2 (ja) | 1995-12-21 | 1995-12-21 | 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34905995A JP3702020B2 (ja) | 1995-12-21 | 1995-12-21 | 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09173671A true JPH09173671A (ja) | 1997-07-08 |
| JP3702020B2 JP3702020B2 (ja) | 2005-10-05 |
Family
ID=18401219
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34905995A Expired - Fee Related JP3702020B2 (ja) | 1995-12-21 | 1995-12-21 | 面状ファスナを用いたシートの吊り込み方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3702020B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101331036B1 (ko) * | 2012-11-06 | 2013-11-19 | (주)현대공업 | 파스너테이프 재봉선 비노출식 자동차 좌석 완충물 제조방법 및 그 제조방법에 의하여 제조된 자동차 좌석 완충물 |
-
1995
- 1995-12-21 JP JP34905995A patent/JP3702020B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101331036B1 (ko) * | 2012-11-06 | 2013-11-19 | (주)현대공업 | 파스너테이프 재봉선 비노출식 자동차 좌석 완충물 제조방법 및 그 제조방법에 의하여 제조된 자동차 좌석 완충물 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3702020B2 (ja) | 2005-10-05 |
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| JPH0540799Y2 (ja) | ||
| JPH01164725U (ja) |
Legal Events
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