JPH09178361A

JPH09178361A - セラミック成型体の焼成方法及び該方法で使用される介装板

Info

Publication number: JPH09178361A
Application number: JP7334582A
Authority: JP
Inventors: Akiyoshi Onishi; 明義大西; Shigeru Akimoto; 茂秋本
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1995-12-22
Filing date: 1995-12-22
Publication date: 1997-07-11

Abstract

(57)【要約】【課題】手間の削減を図りつつ無駄をなくすと同時に、
セラミック成型体同士の焼き付きを有効に防止すること
ができるセラミック成型体の焼成方法と、この方法で使
用される介装板とを提供する。【解決手段】本発明に係るセラミック成型体の焼成方法
は、隣接して配置されたセラミック成型体１の相互間に
は、これらセラミック成型体１と同程度の大きさとさ
れ、かつ、少なくとも外部層がセラミック成型体と化学
的な反応を生じ得ない素材からなる介装板６を挟み込ん
でいることを特徴とする。また、本発明に係る介装板
は、全体がマグネシアスピネルもしくはジルコニアを用
いて作製され、あるいはまた、主部がムライトもしくは
アルミナを用いて作製されたうえで主部の外面上にはジ
ルコニアコーティングからなる外部層が形成されたもの
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、セラミック成型体
の焼成方法と、この方法で使用される介装板とに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来から、コンデンサなどの電子部品を
製造する際に必要となるセラミック成型体は、セラミッ
ク製の箱形として作製された焼成用匣内に収納された
後、これらの焼成用匣ごと連続式焼成炉やバッチ式焼成
炉内に投入したうえで焼成されることになっている。そ
して、これらのセラミック成型体１は、図５及び図６で
示すように、互いに横向き姿勢として積み重ね配置され
たうえで焼成用匣２内の縦横位置ごとに並べて収納され
るか、あるいはまた、図７及び図８で示すように、縦向
き姿勢として並列配置されたうえで焼成用匣３の底面上
に形成された溝４内に並べて収納されるのが一般的とな
っている。

【０００３】ところが、多数枚のセラミック成型体１を
互いに積み重ねたり並列配置したりしたうえでの焼成を
実行した際には、焼成に伴ってセラミック成型体１の成
分が互いに拡散する、つまり化学的な反応が生じる結果
としてセラミック成型体１同士の焼き付きが起こってし
まう。そこで、従来においては、セラミック成型体１同
士の焼き付きが発生することを防止するため、焼き付き
防止用としてのジルコニア（ＺrＯ₂）パウダー５を用意
し、ジルコニアパウダー５をセラミック成型体１それぞ
れの表面上に付着したうえで焼成することが行われてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな焼き付き防止手段を採用したのでは、焼成前のセラ
ミック成型体１に対してジルコニアパウダー５を付着す
る必要があるばかりか、焼成後のセラミック成型体１か
らジルコニアパウダー５を除去する必要があり、手間を
要することになる。そして、ジルコニアパウダー５を除
去する際には、セラミック成型体１の割れや欠けが生じ
ることにもなりかねず、また、粉塵処理を行う必要も生
じていた。さらにまた、ジルコニアパウダー５は、再利
用されずに使い捨てられるので、資源の無駄ともなって
いた。

【０００５】本発明は、これらの不都合に鑑みて創案さ
れたものであって、手間の削減を図りつつ無駄をなくす
と同時に、セラミック成型体同士の焼き付きを有効に防
止することができるセラミック成型体の焼成方法と、こ
の方法で使用される介装板とを提供することを目的とし
ている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
セラミック成型体の焼成方法は、セラミック成型体を互
いに横向き姿勢で積み重ねて配置し、または、縦向き姿
勢で並列配置したうえで焼成する方法であって、隣接し
て配置されたセラミック成型体の相互間には、これらセ
ラミック成型体と同程度の大きさとされ、かつ、少なく
とも外部層がセラミック成型体と化学的な反応を生じ得
ない素材からなる介装板を挟み込んでいることを特徴と
している。

【０００７】そして、本発明の請求項２に係る介装板
は、全体がマグネシアスピネルもしくはジルコニアを用
いて作製され、あるいはまた、主部がムライトもしくは
アルミナを用いて作製されたうえで主部の外面上にはジ
ルコニアコーティングからなる外部層が形成されたもの
であることを特徴とする。また、請求項３に係る介装板
の外面上、つまり、セラミック成型体と接触する外面上
には、微細な凹凸が形成されている。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。

【０００９】図１は本発明方法の実施の形態に係るセラ
ミック成型体の収納状態を示す説明図、図２は介装板の
構造を示す斜視図、図３は介装板の変形例を示す斜視図
であり、これらの図における符号１は焼成すべきセラミ
ック成型体、２は焼成用匣、６は介装板である。

【００１０】ここでのセラミック成型体１は、コンデン
サなどを製造する際に必要となるものであり、チタン酸
バリウム（ＢaＴiＯ₃）などを主原料として作製された
円板形状を有している。そして、これらセラミック成型
体１は、従来例同様、互いに横向き姿勢として積み重ね
配置されたうえで焼成用匣２内の縦横位置ごとに並べる
ことによって収納されており、隣接して積み重ね配置さ
れたセラミック成型体１の相互間には、図１で示すよう
にして介装板６が挟み込まれている。

【００１１】これらの介装板６は、図２で示すように、
セラミック成型体１と同程度の大きさを有する円板形状
とされ、かつ、少なくとも外部層がセラミック成型体１
と化学的な反応を生じ得ない素材を用いて作製されたも
のである。すなわち、ここでの介装板６は、具体的に
は、その全体がマグネシアスピネル（ＭgＡl₂Ｏ₄）もし
くはジルコニアを用いて作製されたもの、あるいはま
た、主部がムライトもしくはアルミナを用いて作製され
たうえで主部の外面上にはジルコニアコーティングから
なる外部層が形成されたものとなっている。なお、これ
らの介装板６は、焼成用匣２内で大きなスペースを占め
ないようできるだけ薄板状であることが望ましく、０．
５〜２．０ｍｍ程度の厚みを有していれば十分である。

【００１２】さらに、この際、介装板６の外面上、つま
り、セラミック成型体１と接触する表裏外面上には、微
細な凹凸、例えば、５０〜２００μｍ程度の粗さを有す
る凹凸が形成されており、これらの凹凸は焼成時のセラ
ミック成型体１から揮発してくるガス成分が外部へ抜け
出すための通路を構成している。また、このとき、ガス
成分を積極的に抜け出させる方策としては、図３で示す
ように、介装板６のそれぞれに対し、その中央部から外
縁にまで至る複数本の溝７を放射状としたうえで形成し
ておくことも考えられており、このような方策の採用も
可能である。なお、これらの溝７が、介装板６を表裏方
向に沿って貫いたスリット状のものであっても、また、
介装板６の表裏面それぞれに浅く形成されたものであっ
てもよいことは勿論である。

【００１３】つぎに、焼成を実行する際には、まず、多
数枚の介装板６を用意したうえ、これら介装板６の１枚
ずつを相互間に挟み込みながらセラミック成型体１のそ
れぞれを互いに横向き姿勢で積み重ねて配置することに
よって焼成用匣２内に収納することが行われる。なお、
これら介装板６のそれぞれがセラミック成型体１と同形
かつ同大であれば、介装板６をセラミック成型体１と同
じように取り扱うことができ、セラミック成型体１のみ
の場合と同様の機械的動作でもってセラミック成型体１
及び介装板６を積み重ねることが可能となる。

【００１４】引き続き、焼成用匣２内に収納されたセラ
ミック成型体１は、焼成用匣２ごと連続式焼成炉やバッ
チ式焼成炉内に投入されたうえで焼成される。ところ
が、セラミック成型体１の相互間には介装板６が挟み込
まれているので、焼成に伴ってセラミック成型体１の成
分が互いに拡散することは起こり得ず、セラミック成型
体１同士間での化学的な反応は生じないことになる。そ
して、少なくとも外部層がセラミック成型体１と化学的
な反応を生じ得ない素材を用いて作製された介装板６
と、セラミック成型体１との化学的な反応が生じないこ
とも勿論である。

【００１５】また、焼成時には、セラミック成型体１中
に含まれていたバインダなどのガス成分が揮発してくる
が、ガス成分はセラミック成型体１と接触する介装板６
の表裏面上に形成された凹凸や溝７を通ったうえで外部
へと抜け出してしまう。そのため、セラミック成型体１
の内部にガス成分が封じ込められることは起こらず、部
分的なガス抜き不良による電気的特性のばらつきなどは
起こり得ないことになる。なお、介装板６に対して溝７
を形成しておいた場合には、ガス抜きの効果が大であ
る。

【００１６】さらに、焼成後には、焼成用匣２からセラ
ミック成型体１及び介装板６を一括的に取り出して分別
したうえ、セラミック成型体１を次工程へと搬送する一
方で介装板６を回収することが行われる。そして、この
際においては、セラミック成型体１が焼成に伴う収縮に
よって介装板６より小さくなっているので、両者を互い
に分別することは容易である。また、このようにして回
収された介装板６のそれぞれは、再びセラミック成型体
１の相互間に挟み込まれて繰り返し使用されることにな
る。つまり、何度も再使用された介装板６は既に収縮し
た状態となっているので、上記したように、焼成される
ことによって収縮したセラミック成型体１の方が介装板
６よりも小さくなるのである。

【００１７】ところで、以上説明した介装板６は、セラ
ミック成型体１を縦向き姿勢として並列配置したうえで
焼成用匣３内に収納する際であっても当然に使用され
る。なお、図４は、セラミック成型体の収納状態を示す
説明図である。

【００１８】すなわち、この際におけるセラミック成型
体１は、縦向き姿勢として並列配置されたうえで焼成用
匣３の底面上に形成された溝４内に並べて収納されるこ
とになり、互いに隣接して並列配置されたセラミック成
型体１の相互間には介装板６が挟み込まれている。そし
て、このような構成とした場合においても、介装板６に
よってセラミック成型体１同士の焼き付きが防止され、
また、セラミック成型体１から揮発してくるガス成分は
凹凸や溝７を通ったうえで外部へと抜け出すことにな
る。

【００１９】なお、本実施の形態においては、介装板６
がセラミック成型体１と同じ大きさの円板形状であるも
のとしているが、例えば、介装板６が角板形状であって
もよく、また、セラミック成型体１及び介装板６の大き
さや形状を互いに異ならせておいてもよいことは勿論で
ある。要するに、これらの介装板６は、セラミック成型
体１との積み重ねや並列ができるようなセラミック成型
体１と同程度の大きさを有してさえいればよいのであ
る。

【００２０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るセラ
ミック成型体の焼成方法によれば、介装板によってセラ
ミック成型体同士の焼き付きを確実に防止すると同時
に、焼成後におけるセラミック成型体と介装板との分別
が容易となるので、従来例におけるジルコニアパウダー
の付着や除去の手間を省くことによっての工程簡略化を
実現するとともに、セラミック成型体に割れや欠けが生
じることを防止できる。また、ジルコニアパウダーが使
い捨てであったのに対し、介装板は繰り返し使用が可能
であるため、資源の無駄をなくすことができるという効
果も得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の実施の形態に係るセラミック成型
体の収納状態を示す説明図である。

【図２】介装板の構造を示す斜視図である。

【図３】介装板の変形例を示す斜視図である。

【図４】セラミック成型体の収納状態の他の例を示す説
明図である。

【図５】従来例に係るセラミック成型体の収納状態を示
す平面図である。

【図６】図５中のＡ−Ａ切断線に沿う拡大断面図であ
る。

【図７】他の従来例に係るセラミック成型体の収納状態
を示す平面図である。

【図８】図７中のＢ−Ｂ切断線に沿う拡大断面図であ
る。

【符号の説明】

１セラミック成型体６介装板

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】セラミック成型体を互いに横向き姿勢で
積み重ねて配置し、または、縦向き姿勢で並列配置した
うえで焼成するセラミック成型体の焼成方法であって、隣接して配置されたセラミック成型体の相互間には、こ
れらセラミック成型体と同程度の大きさとされ、かつ、
少なくとも外部層がセラミック成型体と化学的な反応を
生じ得ない素材からなる介装板を挟み込んでいることを
特徴とするセラミック成型体の焼成方法。
【請求項２】請求項１記載の焼成方法で使用される介
装板であって、全体がマグネシアスピネルもしくはジルコニアを用いて
作製され、あるいはまた、主部がムライトもしくはアル
ミナを用いて作製されたうえで主部の外面上にはジルコ
ニアコーティングからなる外部層が形成されていること
を特徴とする介装板。
【請求項３】請求項２記載の介装板であって、セラミック成型体と接触する外面上には、微細な凹凸が
形成されていることを特徴とする介装板。