JPH09186014A - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品およびその製造方法に関
し、特に特性の優れたコイル部品を提供することを目的
とする。 【解決手段】 絶縁体内あるいは表面に複数ターンから
なる導体２を有するコイル部品において、中空体状の外
側絶縁体１ａの内面に各ターン部の径が一端から他端に
かけて徐々に異なり、少なくとも各ターン部が異なる平
面内に位置し、しかも各ターン部は複数ターンからなる
導体２を有する構成としたものである。この構成によ
り、導体間の浮遊容量が小さく、導体２の直流抵抗も小
さくすることが可能な優れた電気特性を有し、しかも少
ない工数で容易に製造可能な構造を有するコイル部品と
なる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用されるコイル部品およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は各種電子機器、通信機器な
どのコイル、トランスなどとして多用されており、近年
は小型あるいは薄型のコイル部品がますます要求されて
おり、しかも、回路の高周波化やディジタル化に伴って
ノイズ対策部品としてのコイル部品もますます重要にな
ってきている。

【０００３】従来のこれらの要望を満たすコイル部品と
しては、フェライト磁性層とコイル用導体層を交互に積
層して得られる積層型コイル部品（例えば特公昭５７−
３９５２１号公報）がある。

【０００４】この積層型コイル部品は図１１、図１２に
示すようにフェライトのグリーンシート１６上の半分に
印刷によるフェライト層１２を形成し、このフェライト
層１２のない部分とフェライト層１２の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン１３を形成し、この導体パター
ン１３上にグリーンシート１６の約半分のフェライト層
１４を印刷し、上記導体パターン１３と連続するように
フェライト層１２上とフェライト層１４の一部にＵ字状
の導体パターン１５を印刷し、この工程を数回繰返して
最上層にフェライトのグリーンシート１６を積層したも
のを一括焼成し、この積層体の両端に端面電極１７を形
成して構成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記構成によるもので
は、大きなインダクタンスを得るためには導体パターン
の巻数を多くすることが必要となり、きわめて多くのフ
ェライト層１２，１４、導体パターン１３，１５を積層
印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点で問
題があり、しかも、導体パターン１５はフェライト層１
２，１４を介して相対向するように形成されるため、導
体パターン間の浮遊容量が大きくなり、コイル部品とし
ては自己共振周波数が小さくなったり、耐圧が小さいと
いった問題があった。

【０００６】さらに、この積層型コイル部品ではフェラ
イト層の一部に導体パターンが形成されるため、コイル
導体抵抗を低減するために導体パターンの厚さを厚くす
ると全体の厚みが導体パターン１３，１５のある部分と
ない部分では大きく異なり、焼成してもクラックが発生
したりして安定した品質のコイル部品を得ることができ
ないものであった。

【０００７】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかも浮遊容量が小さく電気特性に
優れたコイル部品およびその製造方法を提供することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品は、絶縁体内あるいは表面に複数
ターンからなる導体を備え、各ターン部の径が一端から
他端にかけて徐々に異なり、少なくとも各ターン部が異
なる平面内に位置し、しかも同一平面内に位置する各タ
ーン部は複数ターンからなる導体で構成したものであ
る。

【０００９】この本発明によれば、生産性に優れ電気特
性の優れたコイル部品が得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、絶縁体内あるいは表面に複数ターンからなる導体を
備え、各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なり、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置し、
しかも同一平面内に位置する各ターン部は複数ターンか
らなる導体で構成したものであり、生産しやすくしかも
導体の各ターン部間の浮遊容量が小さく電気特性の優れ
たものとすることができる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、同一平面内に位
置する各ターン部の複数ターンからなる導体間を、非磁
性体で構成したもので生産しやすくしかも導体の各ター
ン部間の浮遊容量が小さく電気特性の優れたものとする
ことができる。

【００１２】請求項３に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を中央に設けた中空体状の絶縁体を形
成する工程と、円錐形状または角錐形状の絶縁体を形成
する工程のいずれか一方ないしは両方の工程と、中空体
状の絶縁体の内面あるいは円錐形状または角錐形状の絶
縁体の表面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端
から他端にかけて徐々に異なり、少なくとも各ターン部
が異なる平面内に位置し、しかも同一平面内に位置する
各ターン部は複数ターンからなるように導体を形成する
工程とを有するコイル部品の製造方法であり、生産しや
すく、しかも得られたコイル部品は導体の各ターン部間
の浮遊容量が小さく電気特性の優れたものとすることが
できる。

【００１３】請求項４に記載の発明は、請求項３記載の
発明に対してさらに中空体状の絶縁体あるいは円錐形状
または角錐形状の絶縁体の上下端面の少なくともいずれ
か一方に端面層を形成する工程を付加したものであり、
得られるコイル部品の表面実装性、強度あるいは端面電
極形成を容易にすることが可能となる。

【００１４】本発明のコイル部品は、絶縁体内あるいは
表面に複数ターンからなる導体を備え、各ターン部の径
が一端から他端にかけて徐々に異なり、少なくとも各タ
ーン部が異なる平面内に位置し、しかも同一平面内に位
置する各ターン部は複数ターンからなる導体で構成した
ものである。

【００１５】例えば、この導体の形状の一例としては、
絶縁体内に複数ターンからなる導体を有し、この導体は
一端から他端にかけて各ターン部の径が徐々に大きくな
る円で形成され、しかも各ターン部の位置がそれぞれ異
なる平面内に位置し、さらに各ターン部は複数ターンで
ある。つまり、導体の一端は小径の円で形成され、他端
側になるにつれて徐々に径が大きくなる円で形成され、
その各ターン部は終端あるいは始端で立上がってまたは
立下がって隣のターン部と接続されている。しかも、そ
の各ターン部は複数ターンで構成されている。したがっ
て、各ターン部は同一平面内に位置し、隣接するターン
部は立上がりや立下がり部によって異なった平面部に位
置し、かつ、その径が異なるように設定されている。こ
の場合の各ターン部とは同一平面内に存在する導体を意
味する。

【００１６】以下、本発明の実施の形態についてさらに
図面を用いて説明する。図１は本発明のコイル部品の断
面図を示したものであり、導体２は絶縁体１内に形成し
た構成となっている。ここで絶縁体１あるいは端面層
３，４は一種類の材料で構成され、この絶縁体１あるい
は端面層３，４は非磁性体であっても磁性体であっても
よい。

【００１７】導体２の各端部には引出電極５，６が設け
られ、この引出電極５，６は絶縁体１あるいは端面層
３，４の両側部に設けた端面電極７，８にそれぞれ接続
されている。

【００１８】絶縁体１あるいは端面層３，４を構成する
非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリイミドなどの
有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミックスあるい
はセラミックスなどの無機系の絶縁材料などの電気的に
絶縁性があればどのようなものであってもよい。

【００１９】一方、磁性体としては、ＮｉＺｎ系やＮｉ
ＺｎＣｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェラ
イト材料であればよい。

【００２０】絶縁体１あるいは端面層３，４を磁性体と
した場合はインダクタンス値を大きくすることができ、
非磁性体とした場合は大きなインダクタンス値を得るこ
とはできないが、自己共振周波数が高くなり、使用でき
る周波数帯域は広くなる。

【００２１】また、導体２あるいは引出電極５，６の材
料としては電気的に良導体であれば何でもよいが、抵抗
率が重要で低抵抗なものがコイル部品には要求されるた
め銅、銀とパラジウム合金あるいは銀などの導体材料が
有効である。

【００２２】端面電極７，８としては導電性材料であれ
ばよいが、一般的には単一層でなく複数層から構成され
ることが望ましく表面実装用とした場合にはプリント配
線板への実装時の実装強度あるいは実装時の半田の濡れ
性、半田くわれなどを配慮する必要があり、具体的には
最下層は引出電極５，６と同じ導体材料を用い、中間層
には半田に対して耐性を有するニッケルを用い、最外層
には半田に対して濡れ性の良い半田あるいは錫を用い
る。

【００２３】しかしながら、これは一例であり、必ずこ
の構成を採用する必要はなく、金属等の導電性に優れた
材料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００２４】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けてコイル部品を挿入し、配線パターンとコ
イル部品の端面電極７，８を接触させ厚膜形成プロセス
を用いて焼成して電気的に接続するため、耐熱性を高
め、この厚膜形成プロセスに対応する構成とすることも
考えられる。

【００２５】本発明のコイル部品は、絶縁体１内あるい
は表面に複数ターンからなる導体２を備え、各ターン部
の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに、少
なくとも各ターン部が異なる平面内に位置し、しかも各
ターン部は複数ターンからなる導体２を有する構成であ
り、図１に示したように、導体２は蚊取り線香状の導体
を導体の巻き上げ方向に積み重ねしかもその径が徐々に
異なるように積み重ねたものである。

【００２６】次に図２に示すコイル部品について説明す
る。図２に示すものは、絶縁体１として図面の外側と内
側に磁気的性質の異なるもので構成したものである。す
なわち、図２において図面の外側と内側、導体２に対し
て外側を外側絶縁体１ａ、内側を内側絶縁体１ｂとし
て、外側絶縁体１ａを磁性体で構成し、内側絶縁体１ｂ
を非磁性体で構成すると、コイル部品としては絶縁体１
を磁性体で構成した場合に比べてインダクタンス値が小
さくなるが、直流重畳特性を大幅に改善することができ
る。つまり、電流値を変化させてもインダクタンス値の
変化を小さくでき、許容電流値を大きくすることができ
る。

【００２７】外側絶縁体１ａあるいは内側絶縁体１ｂを
非磁性体で構成する極端な例としては、外側絶縁体１ａ
あるいは内側絶縁体１ｂのどちらかを無くし、空気とし
た場合がある。この場合、導体２は外側絶縁体１ａある
いは内側絶縁体１ｂのどちらかの存在する方の表面に形
成すればよい。

【００２８】また、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂが
共に磁性体であり、しかも磁気的に磁束密度の異なる特
性のものにすることによって、直流重畳特性の改善が可
能となる。

【００２９】さらに、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂ
が共に磁性体であり、しかも磁気的に透磁率の異なる特
性のものにすることによって、同一導体構造でインダク
タンス値の異なるコイル部品を得ることができる。この
場合、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂとの透磁率の大
小関係には特に限定はない。

【００３０】以上のように外側絶縁体１ａと内側絶縁体
１ｂの磁気的性質を適当に選ぶことにより、コイル部品
としてのインダクタンス値を任意に選ぶことができると
ともに、漏洩磁束あるいは直流重畳特性のコントロール
も自由に行えることになる。

【００３１】同様に、端面層３，４の磁気的性質を種々
のものにすることでも前述したような、インダクタンス
値の調整、直流重畳特性の改善、使用周波数帯域のコン
トロールあるいは漏洩磁束の制御など可能である。さら
に、端面層３，４は端面電極７，８の形成部分としても
重要であり、非磁性材料で構成し端面電極７，８の形成
部分を主たる目的として設けてもよい。

【００３２】導体２の断面形状は、偏平な長方形状以外
に、導体２の断面積を大きくして導体抵抗を小さくし、
大電流用としても使用できる。この場合、導体２の断面
形状としては、三角形、円形、楕円形、半円形、多角形
あるいは長円形などの種々のものが可能である。このよ
うな断面形状の導体２を得るには、例えば、外側絶縁体
１ａの内面に階段状でしかも複数の凹み部を設け、この
凹み部に導電ペーストを塗布して硬化させた後、焼結さ
せることによって断面が例えば半円形の導体２を実現す
ることができる。

【００３３】また、導体２の形状、つまり全体的なコイ
ル形状としては円形状以外に角形状などでもよい。つま
り、本来、面実装型のコイル部品としては角柱状が好ま
れており、角柱状のコイル部品においては角形状のター
ン部で構成しコイル部品の外形いっぱいの角形状のター
ン部を形成することが可能になる。このような導体２を
得るには、例えば、絶縁体１に角錐状の中空部を形成し
て、この中空部の階段状斜面に導体２を形成し、さらに
この中空部を絶縁体で充填することによって絶縁体１内
に角形状のターン部を構成することができる。

【００３４】次に、図３に示すコイル部品を説明する。
図３に示すものは導体２として両端が大径で中間部が小
径で構成したものであり、今まで説明してきた各ターン
部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに、
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置し、各ター
ン部が複数ターンで構成した導体２が２つ組合せたよう
な構成としたものである。

【００３５】以上数多くの例で説明した通り、絶縁体１
内あるいは表面に各ターン部の径が一端から他端にかけ
て徐々に異なるとともに、少なくとも各ターン部が異な
る平面内に位置し、しかも各ターン部が複数ターンの導
体２が連続的に形成される構成のため、従来の積層構造
とは異なり、生産しやすく、歩留りの向上を図ることが
できるとともに、近隣のターン部が絶縁体１を介して面
対向しないため、浮遊容量の発生も最小限に抑えられる
ため、自己共振周波数が小さくなってフィルタなどとし
て用いた場合広帯域で高い減衰量が得られないといった
ことが阻止でき、品質面、性能面で著しく優れたコイル
部品とすることができる。

【００３６】なお、上記実施の形態においては、面実装
タイプとして両端に端面電極７，８を設けたものについ
てのみ説明してきたが、絶縁体１にピン端子を植設した
ものや、端面電極の代わりに端子を有するキャップ状電
極を絶縁体の両端に嵌合結合したリードタイプのコイル
部品とすることもできる。

【００３７】次に、本発明のコイル部品の製造方法につ
いて説明する。本発明のコイル部品の製造方法は、円錐
形状または角錐形状の中空部を中央に設けた中空体状の
絶縁体を形成する工程と、円錐形状または角錐形状の絶
縁体を形成する工程のいずれか一方ないしは両方の工程
と、中空体状の絶縁体の内面あるいは円錐形状または角
錐形状の絶縁体の表面に複数ターンからなり各ターン部
の径が一端から他端にかけて徐々に異なり、少なくとも
各ターン部が異なる平面内に位置し、しかも各ターンが
複数ターンである導体を形成する工程と、あるいはさら
に中空体状の絶縁体あるいは円錐形状または角錐形状の
絶縁体の上下端面の少なくともいずれか一方に端面層を
形成する工程をさらに付加したコイル部品の製造方法で
ある。

【００３８】前述したように、絶縁体ないし端面層の形
成の有無などに差はあるものの基本的には前述したよう
に、絶縁体内あるいは表面に各ターン部の径が一端から
他端にかけて徐々に異なり、少なくとも各ターン部が異
なる平面内に位置し、しかも各ターンが複数ターンであ
る導体を形成するものである。つまり、絶縁体の階段状
の面に導体を形成するため、優れた生産性でコイル部品
を得ることができる。

【００３９】次に、さらに詳細な本発明のコイル部品の
製造方法について、図を参照しながら説明する。

【００４０】図４〜図１０は本発明のコイル部品の製造
方法を工程順に示した断面図である。まず、図４に示す
ように円錐形状または角錐形状の中空部９を中央に形成
した中空体状の外側絶縁体１ａの内面に、図に示すよう
な同心状の階段部分９ａを形成し、この階段部分９ａに
複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にか
けて徐々に異なり、少なくとも各ターン部が異なる平面
内に位置し、しかも各ターン部が複数ターンとなるよう
に導体２を形成することができるような内面を有する外
側絶縁体１ａを形成する。

【００４１】前述した形状の内面を有する中空体状の外
側絶縁体１ａを形成する方法としては、この内面に噛み
合うことのできる凸部を有する支持体上にスラリー状の
絶縁体を流し、乾燥後この支持体から分離することによ
って絶縁体に特定の中空部９を形成することができる。
また、別の方法としては前記と同様にスラリー状の絶縁
体を平坦な支持体上に流し込み平滑なシート状の絶縁体
を形成した後、前述した所定の中空部９を形成するため
の形状を有する金型で絶縁体に特定の中空部９を形成す
る方法である。さらには、通常一般に知られた粉末成型
法によって同様に特定の中空部９を有する中空体状の外
側絶縁体１ａを形成することができる。いずれの方法で
も図４に示したように、前述した特定の内面を有する中
空体状の外側絶縁体１ａを形成することができる。

【００４２】次に、図５に示すように特定の中空部９を
有する外側絶縁体１ａのこの中空部９の階段状の内面に
導体２を形成する。この導体２は、各ターン部の径が一
端から他端にかけて徐々に異なり、少なくとも各ターン
部が異なる平面内に位置するものである。その形状は、
前述したように、同心円状あるいは同心の角形状のもの
を連ねた形状などがある。

【００４３】さらに、図６に示すように階段状の内面に
形成した導体２の同一平面内の部分を分離し複数ターン
にする。これによって、導体２は複数ターンからなり、
各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なり、
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置し、しかも
同一平面内に位置する各ターン部は複数ターンからなる
ような導体２となる。なお、図６に示した例では同一平
面内の導体２としては２つの平面に存在する場合であ
り、同一平面内には約３ターンで構成している。

【００４４】次に、導体２を形成した外側絶縁体１ａは
図７に示すように、外側絶縁体１ａの底面に導体２の導
体径の小さい側の導体端部と接合できる引出電極６を予
め形成した端面層４を接合する。

【００４５】さらに、図８に示すように、外側絶縁体１
ａと端面層４で形成された中空部９に絶縁体を充填し内
側絶縁体１ｂを形成する。

【００４６】図９に示すように、端面層４を形成した時
と同様に、引出電極６を形成した面と対向する面に導体
２の導体径の大きい側の導体端部と接合可能な引出電極
５を予め形成した端面層３を外側絶縁体１ａと内側絶縁
体１ｂの端面に接合する。

【００４７】さらに、図１０に示すようにチップ状の部
品の２面に端面電極７および８を形成する。得られたこ
の積層体を焼成することによって、コイル部品を得るこ
とができる。しかし、焼成は端面電極７および８を形成
せずに行ってもよい。つまり、端面電極７および８を形
成していないものを焼成し、焼成後に端面電極７および
８を形成する方法である。この場合の形成法の一例を説
明すると、図１０に示した端面電極と同様の形状に導体
層を形成し、一度焼成する。その後この導体層を電極に
して、ニッケルめっきおよび半田あるいは錫めっきを施
す。あるいは他の方法としては、図９の状態でまず焼成
し、さらにバレル研磨を施した後、端面電極下地層とし
て引出電極５，６を形成したものと同様の導体ペースト
を用いて形成し、焼成した後以下前述と同様にニッケル
めっきおよび半田あるいは錫めっきを施す。最終的に
は、端面電極７および８は焼成によって形成した下地の
導体層と電気めっきによって形成したニッケルおよび半
田ないしは錫の３層構造である。

【００４８】以上の外側絶縁体１ａ、内側絶縁体１ｂあ
るいは端面層３，４は一般に知られているグリーンシー
ト成形法、印刷法、ディッピング法、粉末成型法あるい
はスピンコート法などで形成することができる。導体２
あるいは引出電極５，６は印刷法が一般的であるが、レ
ーザを用いたパターン形成、金型等で所定形状に予め形
成した導体を転写する方法、滴下、ポッティングあるい
は溶射法などの方法でもよい。

【００４９】本発明の製造方法で得られるコイル部品は
耐熱性に優れたコイル部品であるためモジュール化する
ことが容易である。例えば、アルミナ基板あるいはフェ
ライト基板などのセラミック基板に所定の配線層を形成
し、基板の配線とコイル部品の端面電極７ないし８との
結線を同時に行って一体化あるいは組立が可能である。
この場合、基板の所定場所に窓をあけてコイル部品の側
面の端面電極７ないし８とセラミック基板上の配線に結
線することが可能になるため、薄型のモジュールが得ら
れる。この場合は、一般に知られているセラミック基板
を用いた通常の厚膜形成プロセスが適用できる。コイル
部品の端面電極７ないし８は半田づけを前提としたもの
でなく、焼成して電気的に接続するものにすればよい。

【００５０】以上のコイルを形成する導体２の２つの端
子は、チップ部品の端面に形成して端面電極７ないし８
と電気的に接続された状態である。つまり、導体２の最
上部および最下部には端面電極７ないし８と電気的に結
線するための引出電極５ないし６を有して、端面電極７
ないし８につながっている。

【００５１】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに、各種
の酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブ
チルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセ
リンなどの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。
これらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これ
らを前述したような所定の構造に積層したものを焼成し
てコイル部品を得る。グリーンシートを作製する場合
は、前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例
えば酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アル
コールなどが望ましい。

【００５２】焼成温度範囲としては約８００℃から１３
００℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例
えば、導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする
必要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さ
らに高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウ
ムなどを用いる。

【００５３】次に本発明の更に具体的な実施例について
説明する。 （実施例１）ＮｉＺｎＣｕ系フェライト粉末１００ｇに
対してブチラール樹脂が８ｇ、ブチルベンジルフタレー
トが４ｇ、メチルエチルケトンが２４ｇおよび酢酸ブチ
ルを２４ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェラ
イトスラリーを作製した。

【００５４】このスラリーを使い、コータを用いて乾燥
後厚み０．２ｍｍのフェライトグリーンシートを作製し
た。なおグリーンシートはＰＥＴフィルム上に形成し
た。

【００５５】このフェライトグリーンシートを３枚積み
重ねて積層した。フェライトグリーンシートの積層には
熱プレスを用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定
し、圧力は５００ｋｇ／ｃｍ²であった。図４に示した
ような中空体状の外側絶縁体１ａの内面に複数ターンか
らなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なり、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置し、
しかも各ターン部は複数ターンからなる導体２を形成す
ることができるような所定の内面を形成するための形状
を有する金型を用いて、パンチャーを使用して、前記の
積層したフェライトグリーンシートに所定の階段状の内
面を形成し、中空部を中央に設けた中空体状の外側絶縁
体１ａを形成した。

【００５６】次に、市販の銀ペーストと印刷機を用い
て、外側絶縁体１ａの内面に複数ターンからなり各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なり、少なく
とも各ターン部が異なる平面内に位置し、しかも各ター
ン部は複数ターンからなるように導体２を形成した。な
お、印刷方法は一般に知られるスルーホール印刷と同様
に外側絶縁体１ａの印刷面の反対面から吸引し、内面の
階段状斜面の隅に銀ペーストが残されるように行った。
さらに、各ターン部が複数ターンからなるようにするた
めに、レーザーを用いて各階段状面に形成した導体を分
離した。

【００５７】次に図７に示すように、先に作製したフェ
ライトグリーンシート（厚みが０．２ｍｍ）に前記と同
じ銀ペーストと印刷機を用いて引出電極６を形成した。
さらに、端面層４と導体２を形成した外側絶縁体１ａを
張り合わせた。

【００５８】さらに、図８に示したように、外側絶縁体
１ａの内面、つまり中空部９に前述したフェライトスラ
リーを流し込みほぼ平坦なフェライトグリーンシートを
作製した。つまり、この充填によって内側絶縁体１ｂを
形成した。

【００５９】次に図９に示すように、先に作製したフェ
ライトグリーンシート（厚みが０．２ｍｍ）に前記と同
じ銀ペーストと印刷機を用いて引出電極５を形成した。
つまり、端面層３に引出電極５を形成した。さらに、端
面層３と内側絶縁体１ｂ、導体２などを形成した外側絶
縁体１ａを張り合わせた。

【００６０】さらに、図１０に示すような端面電極７，
８を市販の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時
間保持する条件で焼成した。

【００６１】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６２】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。

【００６３】（実施例２）実施例１と同様にＮｉＺｎＣ
ｕ系フェライト粉末１００ｇに対してブチラール樹脂が
６ｇ、ブチルベンジルフタレートが４ｇ、酢酸ブチルを
５０ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェライト
スラリーを作製した。

【００６４】このスラリーを使い、実施例１と同様に中
空体状の外側絶縁体１ａの内面に複数ターンからなり各
ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なり、少
なくとも各ターン部が異なる平面内に位置し、しかも各
ターン部が複数ターンからなるように導体２を形成する
ことができるような所定の内面を形成するための形状を
有するシート状のポリイミド上にコータを用いて乾燥後
厚み０．６ｍｍのフェライトグリーンシートを作製し、
外側絶縁体１ａを形成した。

【００６５】次に、実施例１と同様に外側絶縁体１ａの
内面に導体２を形成した。さらに、図４〜図１０に示す
ように、実施例１と同様の方法で端面層４、内側絶縁体
１ｂ、端面層３、引出電極５および端面電極７，８など
を形成し、９００℃で２時間保持する条件で焼成した。

【００６６】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６７】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。さらに、この
方法は実施例１に示した方法よりも外側絶縁体１ａを一
工程で形成し工数的にも有利な方法であった。

【００６８】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品は、積層構造ではないため生産性に優れ、し
かも絶縁体内あるいは表面上の円錐形状または角錐形状
の仮想的な階段状面ないしは実在する階段状表面に導体
を位置させているため高さを低く抑えることができ、か
つ、導体のターン部間での浮遊容量も殆ど発生せず電気
特性の優れたものとすることができ、産業的価値の大な
るものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の実施の形態を模式的に示
した断面図

【図２】他の実施の形態の断面図

【図３】さらに他の実施の形態の断面図

【図４】本発明のコイル部品の製造方法を示す外側絶縁
体の断面図

【図５】同導体を形成した状態の断面図

【図６】同導体を完成した状態の断面図

【図７】一方の端面層を形成した状態の断面図

【図８】内側絶縁体を形成した状態の断面図

【図９】他方の端面層を形成した状態の断面図

【図１０】端面電極を形成した状態の断面図

【図１１】従来のコイル部品を示す概略斜視図

【図１２】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 絶縁体 １ａ 外側絶縁体 １ｂ 内側絶縁体 ２ 導体 ３，４ 端面層 ５，６ 引出電極 ７，８ 端面電極 ９ 中空部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絶縁体内あるいは表面に複数ターンから
   なる導体を備え、各ターン部の径が一端から他端にかけ
   て徐々に異なり、少なくとも各ターン部が異なる平面内
   に位置し、しかも同一平面内に位置する各ターン部は複
   数ターンからなる導体で構成したコイル部品。
2. 【請求項２】 同一平面内に位置する各ターン部の複数
   ターンからなる導体間を、非磁性体で構成した請求項１
   記載のコイル部品。
3. 【請求項３】 円錐形状または角錐形状の中空部を中央
   に設けた中空体状の絶縁体を形成する工程と、円錐形状
   または角錐形状の絶縁体を形成する工程のいずれか一方
   ないしは両方の工程と、中空体状の絶縁体の内面あるい
   は円錐形状または角錐形状の絶縁体の表面に複数ターン
   からなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に
   異なり、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
   し、しかも同一平面内に位置する各ターン部は複数ター
   ンからなるように導体を形成する工程とを有するコイル
   部品の製造方法。
4. 【請求項４】 円錐形状または角錐形状の中空部を中央
   に設けた中空体状の絶縁体を形成する工程と、円錐形状
   または角錐形状の絶縁体を形成する工程のいずれか一方
   ないしは両方の工程と、中空体状の絶縁体の内面あるい
   は円錐形状または角錐形状の絶縁体の表面に複数ターン
   からなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に
   異なり、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
   し、しかも同一平面内に位置する各ターン部は複数ター
   ンからなるように導体を形成する工程と、中空体状の絶
   縁体あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の上下端
   面の少なくともいずれか一方に端面層を形成する工程と
   を有するコイル部品の製造方法。