JPH09239314A - 無機質塗膜の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 水溶性アルカリ金属珪酸塩の水溶液を基材表
面に塗着して乾燥後、脱アルカリ処理用溶液と接触させ
て、水洗、乾燥することにより、表面のクラック幅が小
さい無機質塗膜を形成する。 【解決手段】 脱アルカリ処理用溶液として、アンモニ
ウム塩、リン酸塩又はシュウ酸塩水溶液を用い、ｐＨ
３．５〜５．５の第１の処理用溶液と接触させた後、ｐ
Ｈ６〜８．５の第２の処理用溶液を接触させる。 【効果】 ｐＨ３．５〜５．５の比較的低ｐＨの第１の
処理用溶液で処理した後、ｐＨ６〜８．５の比較的高ｐ
Ｈの第２の処理用溶液で処理することにより、塗料中の
アルカリ金属イオンの溶出を促進すると共に、クラック
幅を小さくすることができる。耐汚染性を低下させるよ
うなクラックの発生を抑えて、耐酸性の低い基材を用い
た場合であっても強度の劣化を抑えて、短時間で良好な
無機質塗膜を形成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、基材表面に珪酸質
の無機質塗膜を形成する方法に係り、特に水溶性アルカ
リ金属珪酸塩の水溶液を用いて該塗膜を形成する方法に
関する。更に詳しくは、表面に生成するクラック幅が小
さい該塗膜を形成する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】珪酸ナトリウム等の水溶性アルカリ金属
珪酸塩の水溶液を基材表面に塗付すると共に脱アルカリ
処理して珪酸質の無機質塗膜を形成する方法は、特公昭
６４−８５９３号公報等により公知である。

【０００３】同号公報の方法は、水溶性アルカリ金属珪
酸塩等を含有する塗料を下塗りし、酸溶液にて処理し、
該酸の洗浄除去後再び該塗料を上塗りして硬化させる方
法である。

【０００４】また、これを改善したものとして、粉体固
形分を含有する水溶性アルカリ金属珪酸塩系水溶液塗料
（下塗り塗料）を塗布して適度に乾燥させ、次いで粉体
固形分の含有量が下塗り塗料よりも少量或いは粉体固形
分を含有しない珪酸塩系水溶液塗料（上塗り塗料）を塗
布して適度に乾燥させた後、酸・アンモニウム塩系水溶
液で処理して水洗、乾燥する方法がある（特公昭６２−
３９０２７号公報）。

【０００５】更に、該下塗り塗料を適切な速度で昇温乾
燥した後、上塗り塗料を塗布し適切な速度で昇温乾燥さ
せ、酸・アンモニウム塩系水溶液で処理し、洗浄及び乾
燥をする方法が提案されている（特公平３−１８５１４
号公報）。この方法では、塗膜のクラック幅が０．４〜
０．８μｍ程度となり、水廻りにおいて耐汚染性を発揮
できる。

【０００６】また、下塗り塗料を乾燥の後、酸・アンモ
ニウム塩系水溶液で処理し、水洗、乾燥後に上塗り塗料
を塗布し、該水溶液で処理、水洗、乾燥をする方法も公
知である（特公平２−３６３１１号公報）。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】これらの公知の無機質
塗膜の形成方法によって形成された塗膜は、その表面に
生じるクラックの幅が比較的大きく、それだけ塗膜に汚
染物が付着し易いという改良課題があった。

【０００８】本発明は、表面のクラック幅が小さい無機
質塗膜を形成する方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の無機質塗膜の形
成方法は、水溶性アルカリ金属珪酸塩の水溶液を基材表
面に塗着した後乾燥させ、次いで脱アルカリ処理用溶液
と接触させた後、水洗し、その後乾燥させる工程を有し
た基材表面に無機質塗膜を形成する方法において、該脱
アルカリ処理用溶液が、アンモニウム塩、リン酸塩及び
シュウ酸塩の１種又は２種以上の水溶液であり、該脱ア
ルカリ処理用溶液を接触させる工程は、ｐＨ３．５〜
５．５の第１の処理用溶液を接触させる第１の接触工程
と、次いでｐＨ６〜８．５の第２の処理用溶液を接触さ
せる第２の接触工程とを有することを特徴とする。

【００１０】本発明は、上記公知の無機質塗膜の形成方
法において、塗着及び乾燥により基材表面に形成された
膜状付着物を脱アルカリ処理用溶液と接触させるに際
し、脱アルカリ処理用溶液として緩衝作用のあるアンモ
ニウム塩、リン酸塩及びシュウ酸塩の１種又は２種以上
の水溶液を用い、まずｐＨ３．５〜５．５の溶液と接触
させ、その後ｐＨ６〜８．５の溶液と接触させるもので
ある。

【００１１】種々の研究の結果、かかる脱アルカリ処理
を施すことにより、形成される珪酸質塗膜のクラック幅
をかなり小さなものとすることができ、従って耐候性の
指標となる耐沸騰水性を向上させることができ、しか
も、脱アルカリ処理時間を短くすることができることが
見出された。

【００１２】即ち、水溶性アルカリ金属珪酸塩の水溶液
（以下「塗料」と称する場合がある。）は脱アルカリ処
理用溶液との反応において、塗料中のアルカリ金属イオ
ンが溶出し水素イオンで置換されることにより、硬化が
進行する。この際、脱アルカリ処理用溶液のｐＨが低い
ときにはこの置換反応速度が大きく、従って、短時間で
塗料の硬化に必要な反応が終了する。しかしながら、同
時に進行するシロキサン結合の生成が等方的（３次元
的）となるために、塗膜の乾燥時の収縮が大きく発生す
ることで、クラック幅が大きくなる。一方、脱アルカリ
処理用溶液のｐＨが高い場合にはアルカリ金属イオンの
溶出は遅いが、生成するシロキサン結合は非等方的（２
次元的）になって乾燥時の収縮が抑えられるため、クラ
ックの幅が狭くなる。

【００１３】本発明においては、ｐＨ３．５〜５．５の
比較的低ｐＨの第１の処理用溶液で処理した後、ｐＨ６
〜８．５の比較的高ｐＨの第２の処理用溶液で処理する
ことにより、塗料中のアルカリ金属イオンの溶出を促進
すると共に、クラック幅を小さくすることができる。

【００１４】ところで、脱アルカリ処理に際しては、必
要となる処理時間は基材の種類及び塗布後の塗料（水溶
性アルカリ金属珪酸塩の水溶液）の乾燥処理の条件によ
って変化するが、一般に脱アルカリ処理用溶液のｐＨが
低いほど、上述の如く、アルカリ金属イオンの溶出が速
いことから、短時間で処理が終了するが、耐酸性に乏し
い基材（例えば、セメント系基材）に対して、低ｐＨの
脱アルカリ処理用溶液を用いた場合には、基材強度の劣
化を引き起こす。

【００１５】これに対して、本発明の無機質塗膜の形成
方法によれば、低ｐＨの脱アルカリ処理用溶液を用いる
場合の基材強度の低下の問題も解消することができる。

【００１６】本発明において、水溶性アルカリ金属珪酸
塩は、珪酸ナトリウム又は珪酸カリウムであることが好
ましい。

【００１７】また、脱アルカリ処理用溶液はリン酸アン
モニウム水溶液であることが好ましい。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を詳細
に説明する。

【００１９】本発明において、無機質塗膜を形成する基
材には特に制限はなく、多孔質、非多孔質を問わずま
た、無機質及び有機質のすべての成形体を用いることが
できる。代表的な例としては、石綿セメント板、石綿パ
ーライト板、珪酸カルシウム板、石綿セメント珪酸カル
シウム板、石膏ボード、モルタルボード、コンクリート
ボード、パルプセメント板、木片セメント板、ＧＲＣ
（ガラス繊維強化セメント）ボード、ＣＦＲＣ（カーボ
ン繊維強化セメント）ボード、ＳＦＲＣ（スチール繊維
強化セメント）ボード、ＡＬＣボード、ロックウール無
機質成形体、金属板、セラミック板、ガラス板等を挙げ
ることができる。

【００２０】このような基材に塗着する水溶性アルカリ
金属珪酸塩の水溶液、即ち塗料としては、好ましくは、
基材に直接塗着させる下塗り塗料と、この下塗り塗料を
塗装した基材に塗着される上塗り塗料とを用いるのが好
ましく、この場合、下塗り塗料は、主に、水溶性アルカ
リ金属珪酸塩又は該水溶性アルカリ金属珪酸塩を多価金
属化合物で変性した変性水溶性アルカリ金属珪酸塩或い
はそれらの混合物と硬化剤とから構成され、必要に応じ
て充填材及び／又は顔料が添加される。更に、公知の界
面活性剤、分散剤、消泡剤、増粘剤などの添加剤を必要
に応じて添加することも可能である。

【００２１】水溶性アルカリ金属珪酸塩としては、珪酸
リチウム、珪酸ナトリウム、珪酸カリウムなどが挙げら
れるが、成膜性、塗着性、コスト等の面で珪酸ナトリウ
ム又は珪酸カリウム、特に珪酸ナトリウムを用いるのが
好ましい。

【００２２】塗料中の水溶性アルカリ金属珪酸塩の含有
量は、７重量％以上、特に１０重量％以上、とりわけ１
５〜６０重量％であることが好ましい。

【００２３】硬化剤としては、酸化亜鉛、酸化マグネシ
ウム、酸化アルミニウム等の多価金属酸化物；水酸化マ
グネシウム、水酸化アルミニウム等の多価金属水酸化
物；炭酸亜鉛、炭酸マグネシウム等の多価金属炭酸塩；
リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛
等の多価金属リン酸塩；珪弗化亜鉛、珪弗化アルミニウ
ム等の珪弗化物；グリオキザール、シュウ酸アミド等の
有機化合物等があり、これらの硬化剤の１種類又は２種
以上が用いられる。塗料中の硬化剤の含有量は、１重量
％以上、特に３重量％以上、とりわけ５重量％以上であ
ることが好ましい。

【００２４】充填材には、珪石、アルミナ、ガラス粉等
の粒状のもの；粘土、雲母等の偏平状物；石綿、ガラス
繊維粉等の繊維状物等が用いられる。

【００２５】顔料には、二酸化チタン、ベンガラ、黄
鉛、クロムグリーン、群青、マルスバイオレット、コバ
ルトブルー、カーボンブラック等が用いられる。

【００２６】上塗り塗料としても、水溶性アルカリ金属
塩水溶液又は変性水溶性アルカリ金属塩水溶液を用いる
が、硬化剤や充填材の粉末固形物は添加しないか、或い
は加熱時の発泡防止、着色等のために要求特性を低下さ
せない程度の少量の硬化剤、顔料等を添加する。一般的
には、必要最低量の硬化剤を添加することもあり、水溶
性の硬化剤（グリオキザール）の併用も望ましい。

【００２７】本発明においては、まず、基材上に下塗り
塗料を塗着して乾燥した後、上塗り塗料を塗着して乾燥
する。

【００２８】下塗り及び上塗り塗料の塗装はスプレー、
浸漬、ロールコーター、カーテンコーター等により行う
ことができる。

【００２９】また、下塗り塗料塗装後の１次乾燥は、４
０〜１５０℃で１分〜４８時間程度行われ、上塗り塗装
後の２次乾燥は、４０〜１５０℃で１０分〜４８時間程
度行われる。

【００３０】このようにして形成される下塗り塗膜の厚
さは２０〜１００μｍ、上塗り塗膜の厚さは１０μｍ以
下であることが好ましい。

【００３１】このようにして下塗り塗料の塗装、１次乾
燥及び上塗り塗料の塗装、２次乾燥を行った後は、脱ア
ルカリ処理用溶液と接触させて脱アルカリ処理を行う。

【００３２】本発明においては、この脱アルカリ処理に
おいて、脱アルカリ処理用溶液として、アンモニウム
塩、リン酸塩及びシュウ酸塩の１種又は２種以上の水溶
液を用い、かつ、ｐＨ３．５〜５．５の第１の処理用溶
液を用いて、第１の接触工程を行った後、ｐＨ６〜８．
５の第２の処理用溶液を用いて、第２の接触工程を行
う。

【００３３】本発明において、脱アルカリ処理用溶液に
用いるアンモニウム塩、リン酸塩、シュウ酸塩として
は、リン酸ナトリウム、リン酸水素ナトリウム、リン酸
カリウム、リン酸水素カリウム、リン酸アンモニウム、
リン酸水素アンモニウム、シュウ酸ナトリウム、シュウ
酸カリウム、シュウ酸アンモニウム、塩化アンモニウ
ム、酢酸アンモニウム、ヨウ化アンモニウム等が挙げら
れ、これらのうち、特に、リン酸アンモニウムを用いる
のが好適である。また、ｐＨの調整にはリン酸、シュウ
酸、アンモニア水といった酸やアルカリを用いることが
できる。

【００３４】第１及び第２の処理用溶液の塩濃度は、１
〜２０重量％であることが好ましく、また、液温は室温
〜６０℃の範囲であることが好ましい。

【００３５】本発明において、第１の処理用溶液のｐＨ
が３．５未満であると、処理用溶液のｐＨが低過ぎて形
成される無機質塗膜のクラック幅が大きくなる。第１の
処理用溶液のｐＨが５．５を超えると硬化反応が十分に
進行せず、形成される無機質塗膜の耐沸騰水性が劣るも
のとなる。従って、第１の処理用溶液のｐＨは３．５〜
５．５とする。

【００３６】また、第２の処理用溶液のｐＨが６未満で
は、処理用溶液のｐＨが低過ぎて形成される無機質塗膜
のクラック幅が大きくなる。第２の処理用溶液のｐＨが
８．５を超えると硬化反応が十分に進行せず、形成され
る無機質塗膜の耐沸騰水性が劣るものとなる。従って、
第２の処理用溶液のｐＨは６〜８．５とする。

【００３７】第１の処理用溶液及び第２の処理用溶液に
よる処理時間、即ち、接触時間は、用いる基材や塗料の
種類や塗装条件、その後の乾燥条件等によっても異なる
が、本発明においては、第１の処理用溶液及び第２の処
理用溶液による総処理時間が３０分〜２時間であること
が好ましい。

【００３８】また、第１の処理用溶液及び第２の処理用
溶液を用いて２段階の接触工程を行うことによる効果を
十分に得るために、第１の処理用溶液による第１の接触
工程の時間と第２の処理用溶液による第２の接触工程の
時間とは、上記総処理時間の範囲内で第１の接触工程：
第２の接触工程＝５〜９５：９５〜５の割合であること
が望ましい。

【００３９】なお、本発明においては、上記第１の接触
工程と第２の接触工程との間に、ｐＨ３．５〜８．５の
範囲の脱アルカリ処理用溶液を用いた中間の接触工程を
行っても良く、例えば、下記の如く、３種類のｐＨの処
理用溶液を用いて３段階の接触工程を行っても良い。更
に、４種類以上のｐＨの処理用溶液を用いて４段階以上
の接触工程を行っても良い。このような中間の接触工程
を行うことにより、より一層クラックを低減すると共
に、処理時間を短縮することができる。

【００４０】ｐＨ４．０の処理用溶液→ｐＨ５．０の処
理用溶液→ｐＨ６．５の処理用溶液ｐＨ４．０の処理用
溶液→ｐＨ５．８の処理用溶液→ｐＨ６．５の処理用溶
液この場合、中間の接触工程の処理用溶液が、ｐＨ３．
５未満であったり、ｐＨ８．５を超えると、良好な結果
が得られない。

【００４１】このような処理用溶液を用いる接触工程
は、基材を処理用溶液中に浸漬する浸漬法又は、基材に
処理用溶液を注ぎかける幕掛け法或いは塗布法等により
行うことができる。この接触工程において、基材は必ず
しも水平に配置する必要はなく斜めに立てかけても良
い。

【００４２】このような脱アルカリ処理後は、常法に従
って、水洗した後、乾燥して無機質塗膜形成した基材を
得る。

【００４３】

【実施例】以下に実施例、比較例及び参考例を挙げて本
発明をより具体的に説明する。

【００４４】なお、用いた塗料及び脱アルカリ処理用溶
液の調製方法は次の通りである。

【００４５】 下塗り塗料の調製 下記配合で下塗り塗料を調製した。調製に際しては、ま
ず、珪酸ナトリウム水溶液、界面活性剤及び消泡剤以外
のものをポットミルで２４時間混合し、その後、残りの
ものを加えて１５分間スクリュー撹拌した。

【００４６】下塗り塗料配合（重量部） 珪酸ナトリウム水溶液（４０重量％液） １００ 酸化亜鉛 ３０ 珪石粉 ４０ トリポリリン酸ナトリウム ２ チタン白 ２０ 水 ９０ 界面活性剤（５重量％液） １ 消泡剤（５重量％液） １ 上塗り塗料の調製 下記配合で混合撹拌することにより上塗り塗料を調製し
た。

【００４７】上塗り塗料配合（重量部） 珪酸ナトリウム水溶液（４０重量％液） １００ 水 １００ 界面活性剤（５重量％液） １ 消泡剤（５重量％液） １ 脱アルカリ処理用溶液の調製 各ｐＨのリン酸アンモニウム水溶液を下記成分濃度で調
製した。

【００４８】

【表１】

【００４９】また、形成された塗膜性能等の試験方法及
び判定基準は次の通りである。

【００５０】 最大クラック幅 電子顕微鏡により観察、測定した。

【００５１】 耐汚染性 油性の黒のマーキングペンで着色し、２４時間後にエタ
ノールを使って拭き取り、色差計で試験前後の色差（Δ
Ｅ）を測定した。

【００５２】 耐沸騰水性 沸騰水中に８時間浸漬して、塗膜の表面状態を目視によ
り観察すると共に赤色のインクを塗り表面が乾燥した後
濡れ布巾で拭き取り着色状態を見た。そして、光沢の低
下及び着色のないものを○、あるものを×とした。

【００５３】 水溶液処理時間 脱アルカリ処理用溶液による総処理時間を示した。

【００５４】 判定基準 上記〜の結果から総合的に下記判定基準で評価し
た。

【００５５】

【表２】

【００５６】実施例１〜７ 下塗り塗料をセメント質基材（厚さ１０ｍｍ）にエアー
スプレーで乾燥後の膜厚が約５０μｍとなるように塗装
し、８０℃で１０分間１次乾燥した。次に、上塗り塗料
を下塗りした塗装基材にエアスプレーにより乾燥膜厚が
約５μｍの厚さになるように塗装した。２次乾燥は上塗
り終了後の塗装基材を１３５℃の雰囲気に投入して約１
時間保持することにより行った。

【００５７】２次乾燥を終えた塗装基材を表３に示すｐ
Ｈのリン酸アンモニウム水溶液（４０℃）中に表３に示
す時間浸漬して第１の接触工程を行い、次に、表３に示
すｐＨのリン酸アンモニウム水溶液（４０℃）中に表３
に示す時間浸漬して第２の接触工程を行った。続いて水
中に３０分間浸漬して水洗した後８０℃で乾燥した。

【００５８】ただし、実施例６，７においては、リン酸
アンモニウム水溶液による処理及び水洗は、上記浸漬法
ではなく、塗装基材に上方から表３に示す時間にわたっ
てリン酸アンモニウム水溶液又は水を注ぎかける方法で
行った。

【００５９】形成された塗膜性能等の試験結果及び判定
結果を表３に示す。

【００６０】表３より、本発明に従って、２段の接触工
程を行うことにより、短時間で良好な塗膜を形成するこ
とができることがわかる。

【００６１】なお、実施例１〜７で塗膜を形成した基材
について、３点曲げ試験を行い、塗膜形成前の基材と比
べて強度の低下の有無を調べたところ、いずれも強度の
低下はみられなかった。

【００６２】

【表３】

【００６３】比較例１〜１０ 第１の接触工程において、ｐＨ３．０のリン酸アンモニ
ウム水溶液を用いて表４に示す時間浸漬処理し、第２の
接触工程を行わなかった（比較例１〜４）か、或いは、
表４に示すｐＨの水溶液で表４に示す時間浸漬処理して
第２の接触工程を行った（比較例５〜１０）こと以外
は、実施例１と同様にして塗膜を形成し、その性能等の
試験結果及び判定結果を表４に示した。

【００６４】

【表４】

【００６５】比較例１１〜１８ 第１の接触工程において、ｐＨ３．５のリン酸アンモニ
ウム水溶液を用いて表５に示す時間浸漬処理し、第２の
接触工程を行わなかった（比較例１１〜１４）か、或い
は、表５に示すｐＨのリン酸アンモニウム水溶液で表５
に示す時間浸漬処理して第２の接触工程を行った（比較
例１５〜１８）こと以外は、実施例１と同様にして塗膜
を形成し、その性能等の試験結果及び判定結果を表５に
示した。

【００６６】

【表５】

【００６７】比較例１９〜２５ 第１の接触工程において、ｐＨ５．５のリン酸アンモニ
ウム水溶液を用いて表６に示す時間浸漬処理し、第２の
接触工程を行わなかった（比較例１９〜２１）か、或い
は、表６に示すｐＨのリン酸アンモニウム水溶液で表６
に示す時間浸漬処理して第２の接触工程を行った（比較
例２２〜２５）こと以外は、実施例１と同様にして塗膜
を形成し、その性能等の試験結果及び判定結果を表６に
示した。

【００６８】

【表６】

【００６９】比較例２６〜３３ 第１の接触工程において、ｐＨ５．８のリン酸アンモニ
ウム水溶液を用いて表７に示す時間浸漬処理し、第２の
接触工程を行わなかった（比較例２６〜２８）か、或い
は、表７に示すｐＨのリン酸アンモニウム水溶液で表７
に示す時間浸漬処理して第２の接触工程を行った（比較
例２９〜３３）こと以外は、実施例１と同様にして塗膜
を形成し、その性能等の試験結果及び判定結果を表７に
示した。

【００７０】

【表７】

【００７１】比較例３４〜４７ 第１の接触工程において、ｐＨ６．０のリン酸アンモニ
ウム水溶液を用いて表８に示す時間浸漬処理し、第２の
接触工程を行わなかった（比較例３４〜３７）か、或い
は、表８に示すｐＨのリン酸アンモニウム水溶液で表８
に示す時間浸漬処理して第２の接触工程を行った（比較
例３８〜４７）こと以外は、実施例１と同様にして塗膜
を形成し、その性能等の試験結果及び判定結果を表８に
示した。

【００７２】

【表８】

【００７３】比較例４８〜６２ 第１の接触工程において、ｐＨ８．５のリン酸アンモニ
ウム水溶液を用いて表９に示す時間浸漬処理し、第２の
接触工程を行わなかった（比較例４８〜５０）か、或い
は、表９に示すｐＨのリン酸アンモニウム水溶液で表９
に示す時間浸漬処理して第２の接触工程を行った（比較
例５１〜６２）こと以外は、実施例１と同様にして塗膜
を形成し、その性能等の試験結果及び判定結果を表９に
示した。

【００７４】

【表９】

【００７５】比較例６３〜７０ 第１の接触工程において、ｐＨ９．０のリン酸アンモニ
ウム水溶液を用いて表１０に示す時間浸漬処理し、第２
の接触工程を行わなかった（比較例６３，６４）か、或
いは、表１０に示すｐＨのリン酸アンモニウム水溶液で
表１０に示す時間浸漬処理して第２の接触工程を行った
（比較例６５〜７０）こと以外は、実施例１と同様にし
て塗膜を形成し、その性能等の試験結果及び判定結果を
表１０に示した。

【００７６】

【表１０】

【００７７】実施例８〜１２，比較例７１〜８０ 第１の接触工程において、表１１に示す水溶液を用いて
表１１に示す時間浸漬処理し、第２の接触工程を行わな
かった（比較例７１〜８０）か、或いは、表１１に示す
ｐＨの水溶液で表１１に示す時間浸漬処理して第２の接
触工程を行った（実施例８〜１２）こと以外は、実施例
１と同様にして塗膜を形成し、その性能等の試験結果及
び判定結果を表１１に示した。

【００７８】表１１より、リン酸アンモニウム水溶液以
外のアンモニウム塩、シュウ酸塩、リン酸塩水溶液でも
良好な結果が得られることがわかる。

【００７９】

【表１１】

【００８０】参考例１ 第１の接触工程において、ｐＨ４．０のリン酸アンモニ
ウム水溶液を用いて１５分間浸漬処理した後、中間接触
工程において、表１２に示すｐＨのリン酸アンモニウム
水溶液で１０分間浸漬処理し、更に、ｐＨ６．５のリン
酸アンモニウム水溶液を用いて３５分間浸漬処理して第
２の接触工程を行ったこと以外は、実施例１と同様にし
て塗膜を形成し、その性能等の試験結果及び判定結果を
表１２に示した。

【００８１】表１２より、第１の接触工程と第２の接触
工程との間に中間の接触工程として、ｐＨ３．５〜８．
５の範囲の水溶液による処理を行っても、良好な結果が
得られることがわかる。

【００８２】

【表１２】

【００８３】参考例２ 第１の接触工程及び第２の接触工程の処理時間を表１３
に示す時間としたこと以外は、実施例５と同様にして塗
膜を形成し、その性能等の試験結果及び判定結果を表１
３に示した。

【００８４】表１３より、第１の接触工程と第２の接触
工程との処理時間比は、第１の接触工程：第２の接触工
程＝５〜９５：９５〜５であることが望ましいことがわ
かる。

【００８５】

【表１３】

【００８６】

【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の無機質塗膜
の形成方法によれば、耐汚染性を低下させるようなクラ
ックの発生を抑えて、また、耐酸性の低い基材を用いた
場合であっても強度の劣化を抑えて、短時間で良好な無
機質塗膜を形成することができる。

【００８７】本発明において、塗料として用いる水溶性
アルカリ金属珪酸塩は、珪酸ナトリウム又は珪酸カリウ
ムであることが好ましく、また、脱アルカリ処理用溶液
はリン酸アンモニウム水溶液であることが好ましい。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北村 和子 愛知県常滑市鯉江本町５丁目１番地 株式 会社イナックス内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 水溶性アルカリ金属珪酸塩の水溶液を基
   材表面に塗着した後乾燥させ、次いで脱アルカリ処理用
   溶液と接触させた後、水洗し、その後乾燥させる工程を
   有した基材表面に無機質塗膜を形成する方法において、 該脱アルカリ処理用溶液が、アンモニウム塩、リン酸塩
   及びシュウ酸塩の１種又は２種以上の水溶液であり、 該脱アルカリ処理用溶液を接触させる工程は、ｐＨ３．
   ５〜５．５の第１の処理用溶液を接触させる第１の接触
   工程と、次いでｐＨ６〜８．５の第２の処理用溶液を接
   触させる第２の接触工程とを有することを特徴とする無
   機質塗膜の形成方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記水溶性アルカリ
   金属珪酸塩は、珪酸ナトリウム又は珪酸カリウムである
   ことを特徴とする無機質塗膜の形成方法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において、前記脱アルカ
   リ処理用溶液はリン酸アンモニウム水溶液であることを
   特徴とする無機質塗膜の形成方法。