JPH09254178A - 溶融樹脂を用いたスタンピング成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シート状の溶融樹脂を用いて板状の製品を製
造する場合に、製品の表面に成形型との間に閉じ込めら
れた空気による凹みが生じないようにする。 【解決手段】 スタンピング成形装置は、第１成形面２
０ａを有する下型２０と第２成形面３０ａを有する上型
３０を互いに接近離隔可能に設けたもので、この両成形
面により、樹脂供給装置４０から押し出して下型の第１
成形面を覆うように供給したシート状の溶融樹脂１０ｍ
をスタンピング成形する。両型の少なくとも何れか一方
にはその成形面の少なくとも一部を形成するように溶融
樹脂が浸透しない程度の小さい隙間の通気性部材２５を
固着すると共にこの通気性部材を介して成形面に開口す
る多数の空気抜き管路２１を設ける。通気性部材は、成
形面の各空気抜き管路が開口する部分に埋設固着しても
よいし、成形面のほゞ全面に設けてもよい。溶融樹脂は
複数の層を一体的の重ね合わせたものとしてもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば車両のドア
トリムや内装材、あるいはフロントシートのバックボー
ドのような、ほゞ一定厚の単層あるいは一体的に固着さ
れた複数層の合成樹脂製板状製品を製造するのに適した
スタンピング成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】互いに一体的に固着された基材と表皮材
よりなるドアトリムを製造するには、例えば図８に示す
ように、先ず表側に接着剤を吹き付けて一旦乾燥させた
木質系あるいは合成樹脂系の基材１を真空成形型５上に
載せ、次いで柔軟な合成樹脂を予め薄いシート状に成形
した表皮材２の周囲を保持枠３により保持し、遠赤外線
ヒータ等により加熱し軟化させてから下降させて基材１
及び真空成形型５の上側外周部に当接し、真空成形型５
に設けた多数の吸引管路６に集合管７を介して真空源８
からの負圧を与えて表皮材２を吸引して基材１の表側全
面に接着する。表皮材２が接着された基材１を真空成形
型５から取り外した後、多少の幅を残して表皮材２の外
周の不要部分を切除し、残された表皮材２の外周部を基
材１の外縁の内側に巻き込み接着すればドアトリムは完
成する。この従来の製造方法では、基材１は予め所定形
状に成形しまた表皮材２も予めシート状のものを用意し
ておく必要があるのでそれぞれ別個の成形装置が必要に
なり、また製造工程数も多いので製造コストが増大する
という問題点があった。

【０００３】これに対し、特開平３−２６５１７号公報
には、押出しダイから押し出した直後の溶融合成樹脂の
多層シートを下金型上に供給して上金型によりスタンピ
ング成形する技術が記載されており、これによれば前述
の各問題を解決することができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
３−２６５１７号公報の技術で使用する溶融合成樹脂の
多層シートは流動性及び密着性がよいので、上下の各金
型との間に入り込んだ空気の一部は金型と多層シートの
間に閉じ込められて抜けず、製品の表面には空気溜りに
よる凹みが生じて製品の外観形状を悪くする。これを防
ぐために各金型に、その表面に通じる多数の細い空気抜
き孔を設けることが考えられるが、そのようにした場合
は、加圧成形の際に多層シートの溶融合成樹脂もこの空
気抜き孔に入り込み、製品の表面に多数の細かい突起が
生じて製品の外観形状を悪くするという問題を生じる。
この問題は多層の溶融合成樹脂シートを用いた場合に限
らず、単層の溶融合成樹脂を用いた場合にも生じる。本
発明はこのような各問題を解決することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、第１成形面を
有する下型と第２成形面を有する上型を互いに接近離隔
可能に設け、この両成形面により成形を行うスタンピン
グ成形装置に関するものであり、シート状の溶融樹脂を
下型の第１成形面を覆うように押出し供給する樹脂供給
装置を設け、下型と上型の少なくとも何れか一方にその
成形面の少なくとも一部を形成するように前記溶融樹脂
が浸透しない程度の小さい隙間を有する通気性部材を固
着すると共にこの通気性部材を介してその型の成形面に
開口する多数の空気抜き管路を設けたものである。

【０００６】通気性部材は、各空気抜き管路を設けた型
の成形面の各空気抜き管路が開口する部分にのみ埋設固
着してもよいし、そのような型の成形面のほゞ全面を形
成するように設けてもよい。

【０００７】また樹脂供給装置は、それぞれ所定厚の複
数の溶融樹脂層を一体的に重ね合わせたシート状の溶融
樹脂を押し出して、下型の第１成形面を覆うように供給
してもよい。

【０００８】また本発明は、空気抜き管路を下型に設
け、この空気抜き管路に真空源を連結して、溶融樹脂を
下型の第１成形面に吸引密着させるようにしてもよい。
あるいは上型の第２成形面に多数の空気吹出し管路を開
口し、この空気吹出し管路に圧縮空気源を連結して空気
吹出し管路から吹き出す空気流により溶融樹脂を下型の
第１成形面に押圧するようにしてもよい。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に本発明を自動車用ドアトリ
ムに適用した場合の実施の形態を、添付図面により説明
する。図７に示すように、本発明により成形されるドア
トリム１０は肉厚がほゞ一定であり、剛性のある基材１
１の外表面を薄い柔軟な表皮１３により覆ったものであ
る。例えば縦横の寸法が約６００mm×９００mmのドアト
リム１０の場合、各部の肉厚は基材１１が２．５〜３．
０mm、表皮１２が０．５mm以下、すなわちドアトリム１
０全体で３．０〜３．５mmであり、図７は細部を見やす
くするために、ドアトリムの大きさに比して各肉厚を誇
張して示してある。

【００１０】先ず図１〜図３により、本発明による溶融
樹脂を用いたスタンピング成形装置の第１の実施の形態
の説明をする。この成形装置は下部の固定側型支持部材
（図示省略）に取り付けられる下型２０と、上部の可動
側型支持部材（図示省略）に取り付けられる上型３０を
備えている。下型２０の上側にはドアトリムの表皮１２
の表面と対応する形状の第１成形面２０ａが形成され、
その外周に沿っては平面輪郭形状がドアトリム１０の輪
郭形状と一致する内向き段部２０ｂが形成されている。
下型２０に設けた多数の空気抜き管路２１（図では一部
のみを示す）は第１成形面２０ａの全面にほゞ一様に分
布されて開口しており、各空気抜き管路２１は集合管２
２を介して、真空ポンプと真空タンクと開閉弁からなる
真空源２３に接続されている。下型２０の第１成形面２
０ａには、ドアトリム１０の表皮１２に転写するため
の、例えば皮革のような感じを与える細かい凹凸模様が
設けられている。

【００１１】各空気抜き管路２１の第１成形面２０ａへ
の開口部は多少大径に形成され、その部分には全て通気
性部材２５が埋設固定されている。この通気性部材２５
は、金属類（例えば鉄またはアルミニウム）またはセラ
ミックの粉末（粒度は１０〜２５μｍ）を、焼結により
あるいはエポキシ樹脂等のバインダにより、多孔性にな
るように結合したものであり、通気作用を行う粒子間の
隙間は後述する樹脂供給装置（供給ダイス）４０から供
給される溶融樹脂１０ｍが浸透しない程度の大きさ（例
えば１０〜２５μｍ程度）である。通気性部材２５の外
端面は第１成形面２０ａの一部を形成し、第１成形面２
０ａと同様の細かい凹凸模様が設けられている。各部の
寸法の一例をあげれば、空気抜き管路２１の径は３〜５
mm、通気性部材２５の径及び長さはそれぞれ５〜８mm及
び５〜１０mm程度である。

【００１２】上型３０は下型２０に対し上方から接近離
隔可能であり、図１及び図２は離隔状態を示し、図３は
最接近状態を示している。下型２０上側の第１成形面２
０ａと対向する上型３０の下面には、最接近状態におい
て第１成形面２０ａとの間のクリアランスがドアトリム
１０の肉厚となる第２成形面３０ａが形成されている。
この第２成形面３０ａの外周に沿って上型３０に形成さ
れた外向き段部３０ｂは、図３に示すように、両型２
０，３０の最接近状態では僅かの隙間をおいて下型２０
の内向き段部２０ｂと嵌合可能である。下型２０と上型
３０にはそれぞれの成形面２０ａ，３０ａに接近して多
数の冷却配管５０が形成されている。

【００１３】この成形装置は、図１に示すように上型３
０が上方に離隔された状態において下型２０の上方に張
り出して移動する供給ダイス（樹脂供給装置）４０及び
これに基材１１及び表皮１２となる半溶融状態の合成樹
脂材料を供給する２本の供給管４１（図１は１本のみを
示す）を備えている。基材１１及び表皮１２の材料は、
何れもポリオレフィン系の合成樹脂（例えばポリプロピ
レン）であるが、基材１１の材料は硬度が大きく、表皮
１２の材料は基材１１よりも柔軟性が大きいものを使用
している。

【００１４】成形開始時には、各型２０，３０は常温
（例えば２０℃）である。先ず図１に示すように、上型
３０（一部のみを示す）が上方に離隔された状態で、前
述のように各供給管４１から供給ダイス４０に供給され
た半溶融状態の各合成樹脂材料（温度は１１０〜１３０
℃）は、互いに接合されて一体的に重ね合わされた基材
溶融樹脂層１１ｍ及び表皮溶融樹脂層１２ｍよりなる所
定幅の塑性に富んだ板状の溶融樹脂重合体（溶融樹脂）
１０ｍとなって供給ダイス４０の細長いスリット状の押
出し口４０ａから押し出される。前述したドアトリム１
０の場合、各溶融樹脂層１１ｍ及び１２ｍの厚さはそれ
ぞれ２．５〜３．０mm及び０．５mm以下であり、溶融樹
脂重合体１０ｍの幅は約６５０mmである。この溶融樹脂
重合体１０ｍを押し出しながら供給ダイス４０を押出し
口４０ａと直交する水平方向に移動することにより、溶
融樹脂重合体１０ｍは表皮溶融樹脂層１２ｍ側を下にし
て、下型２０の上側全体すなわち第１成形面２０ａ及び
その外側の外向き段部２０ｂを覆うように供給される。
溶融樹脂重合体１０ｍは半溶融状態であって塑性に富ん
でいるので、図１に示すように大きな凹部を除きほゞ第
１成形面２０ａに沿った形となり、その周囲部は内向き
段部２０ｂの角部にほゞ完全に密着される。

【００１５】溶融樹脂重合体１０ｍを供給した後に、集
合管２２に真空源２３からの負圧を与えて、下型２０に
形成した多数の空気抜き管路２１及び通気性部材２５を
通して溶融樹脂重合体１０ｍを吸引する。前述のように
溶融樹脂重合体１０ｍの周囲部は内向き段部２０ｂの角
部にほゞ完全に密着されるので、溶融樹脂重合体１０ｍ
はこの吸引により下型２０の第１成形面２０ａ及び内向
き段部２０ｂの内面に全体的に密着されて、略完成品形
状に賦形される（図３参照）。この真空密着工程の間
に、供給ダイス４０は下型２０上方から側方に完全に退
避させる。

【００１６】溶融樹脂重合体１０ｍの吸引密着に続き、
上型３０を下型２０に向けて下降させ、その途中で上型
３０の外向き段部３０ｂが下型２０の内向き段部２０ｂ
と嵌合し、これにより内向き段部２０ｂから外側にはみ
出した溶融樹脂重合体１０ｍの不要部分は、互いに嵌合
する両段部２０ｂ，３０ｂの剪断作用により切除され
る。第１成形面２０ａと第２成形面３０ａのクリアラン
スがドアトリム１０の厚さとなる最接近状態に達すれば
上型３０の下降を停止させる。この型締めにより溶融樹
脂重合体１０ｍは両成形面２０ａ，３０ａの間の空間に
閉じこめられてドアトリム１０の形状に成形され、表皮
溶融樹脂層１２ｍの表面には第１成形面２０ａの凹凸模
様が転写され、余分の溶融樹脂は両段部２０ｂ，３０ｂ
の隙間から外部に排出される。

【００１７】型締め完了後は、各溶融樹脂層１１ｍ，１
２ｍは各型２０，３０の冷却配管５０に冷却水５１を通
し、温度を低下させて硬化させ、その表面温度が４０℃
程度まで低下したところで、上型３０を上昇させてドア
トリム１０を取り出す。これによりドアトリム１０成形
の１サイクルが完了し、基材１１及び表皮１２が一体化
されたドアトリム１０が得られる。引き続いて供給ダイ
ス４０を再び下型２０の上に移動させ、前述と同様に溶
融樹脂重合体１０ｍを押し出して次のドアトリム１０の
成形を開始する。

【００１８】上述した第１の実施の形態によれば、基材
１１及び表皮１２は予め成形する必要はなく、両型２
０，３０内で同時に成形できるので、製造工程数が少な
くなって製造コストを低下させることができる。また基
材１１及び表皮１２の材料は何れもポリオレフィン系の
材料であり、半溶融状態のものを一体的に重ね合わせて
供給ダイス４０から供給しているので、ドアトリム１０
を構成する基材１１及び表皮１２は互いに一体的に結合
されて分離するおそれはない。しかしながら本発明はこ
のような材料に限定されるものではなく、互いに熱溶着
が可能なものならば異なる系統の合成樹脂を使用するこ
ともできる。

【００１９】空気抜き管路２１は通気性部材２５を介し
て下型２０の第１成形面２０ａに開口しているので、第
１成形面２０ａと溶融樹脂重合体１０ｍの間に入り込ん
だ空気は真空源２３からの負圧を空気抜き管路２１に与
えた際に通気性部材２５を通って抜けて積層体の表皮１
２の表面に空気溜りによる凹みが生じることはない。し
かも溶融樹脂重合体１０ｍは、この負圧を与えた際に
も、あるいは型締めによるドアトリム１０の成形に伴い
閉じこめられた溶融樹脂重合体１０ｍの圧力が上昇した
際にも、通気性部材２５の微細な隙間の間に浸透するこ
とはないので、表皮１２の表面に空気抜き管路２１に起
因する突起が生じることもない。

【００２０】なお上述した実施の形態では、溶融樹脂の
供給と型締めの間に、空気抜き管路２１に真空源２３か
らの負圧を与えて溶融樹脂重合体１０ｍを下型２０の第
１成形面２０ａに吸引密着しており、このようにすれば
溶融樹脂重合体１０ｍが略完成品形状に賦形されて、型
締め工程の終了直前まで基材溶融樹脂層１１ｍが上型３
０の第２成形面３０ａと接触することがないので、その
ような接触により溶融樹脂重合体１０ｍが局部的に変形
されて基材１１及び表皮１２の厚さに不揃いが生じるお
それが少なくなる。しかしながら、この不揃いは製品の
品質に必ずしも重大な悪影響を与えないので、本発明は
空気抜き管路２１を大気に解放するだけにし、この吸引
密着を省略して実施しても差し支えない。その場合に
は、下型２０の第１成形面２０ａと溶融樹脂重合体１０
ｍの間に入り込んだ空気は、型締めの最終段階で溶融樹
脂１０ｍの圧力が上昇した際に通気性部材２５及び空気
抜き管路２１を通して外部に抜け、ドアトリム１０の表
皮１２の表面に空気溜まりによる凹みが生じることはな
い。

【００２１】上記実施の形態では、表皮１２を形成する
下型２０側にのみ空気抜き管路２１及び通気性部材２５
を設けたが、基材１１を形成する上型３０側にも空気抜
き管路２１及び通気性部材２５を設けてもよく、そのよ
うにすれば基材１１側にも空気溜まりによる凹みや空気
抜き管路２１に起因する突起が生じることはない。また
上記実施の形態では、下型２０を表皮１２側とし上型３
０を基材１１側としたが、本発明はこれと逆に下型２０
を基材１１側とし上型３０を表皮１２として実施しても
よい。この場合には、上型３０に空気抜き管路２１及び
通気性部材２５を設けることになるが、この空気抜き管
路２１に真空源２３からの負圧を与えて溶融樹脂重合体
１０ｍを上型３０の成形面に吸引密着することはできな
い。また溶融樹脂重合体１０ｍは、上記実施の形態のよ
うに基材１１及び表皮１２の２層の場合に限らず、基材
１１と表皮１２の間に発泡層を設けるなど３層以上とし
てもよいし、あるいは１種類の樹脂のみによる単層の溶
融樹脂としてもよい。

【００２２】次に図４〜図６に示す第２の実施の形態の
説明をする。この第２の実施の形態は、幅広いブロック
状の１つの通気性部材２５を下型２０の第１成形面２０
ａのほゞ全面に設けた点、及び第２成形面３０ａに開口
する多数の空気吹出し管路３１を上型３０に設け、集合
管３２を介してこの各空気吹出し管路３１に圧縮ポンプ
と圧縮空気タンクと開閉弁からなる圧縮空気源３３を連
結した点が、前記第１の実施の形態と異なっている。下
型２０の冷却配管５０は、通気性部材２５との境界面に
接近した下型２０内に形成されている。

【００２３】この第２の実施の形態の通気性部材２５
は、前述した第１の実施の形態と同様の粉末材料を焼結
等により多孔性となるように広くかつほゞ所定の厚さと
なるように結合したもので、その上面は細かい凹凸模様
を備えた第１成形面２０ａの形状に形成されている。こ
の通気性部材２５は下型２０の上面に形成した凹部内に
固着されて下型２０の第１成形面２０ａのほゞ全面を形
成し、各空気抜き管路２１はこの通気性部材２５を介し
て下型２０の第１成形面２０ａに開口している。

【００２４】この実施の形態でも前述の実施の形態の場
合と同様、樹脂供給装置４０により供給した溶融樹脂１
０ｍを真空源２３からの負圧により第１成形面２０ａに
吸引密着させているが、これに加えて上型３０に設けた
空気吹出し管路３１は、型締めの少なくとも後半に圧縮
空気源３３からの空気を溶融樹脂重合体１０ｍに向けて
吹き出し、その空気流により溶融樹脂重合体１０ｍを下
型２０の第１成形面２０ａに押圧してより完成品形状に
近くなるように賦形し、型締め工程の終了直前まで一層
確実に基材溶融樹脂層１１ｍが上型３０の第２成形面３
０ａと接触することがないようにしている。この場合
は、型締めによるドアトリム１０の成形に伴う圧力上昇
により基材溶融樹脂層１１ｍの一部が各空気吹出し管路
３１に入り込んで多数の小さい突起が生じるが、使用時
には隠れるドアトリム１０の裏面側であるので外観上の
問題になることはない。

【００２５】その他の構成及び作動は、上述した第１の
実施の形態と同様であるので、対応する箇所に同一の符
号を付して示し、詳細な説明は省略する。なおこの第２
の実施の形態では、真空源２３からの負圧と圧縮空気源
３３からの空気流の両方により溶融樹脂重合体１０ｍを
第１成形面２０ａに押圧させるようにしたが、真空源２
３を省略して空気流のみにより溶融樹脂重合体１０ｍを
第１成形面２０ａに押圧させるようにしてもよい。

【００２６】

【発明の効果】本発明は、空気抜き管路を通気性部材を
介して下型と上型の少なくとも一方の成形面に開口した
ので、この成形面とシート状の溶融樹脂の間に入り込ん
だ空気は通気性部材と空気抜き管路を通って抜けて製品
の表面に空気溜りによる凹みが生じることはなく、しか
も溶融樹脂は通気性部材の微細な隙間の間に浸透するこ
とはないので、製品の表面に空気抜き管路に起因する突
起が生じることもない。従って外観形状に優れた板状の
製品を低い製造コストで生産することができる。

【００２７】通気性部材を各空気抜き管路が開口する部
分にのみ埋設固着するようにすれば通気性部材を設ける
型の製造が容易になり、また空気抜き管路を設ける型の
成形面のほゞ全面に通気性部材を設けるようにすれば空
気抜き管路の数を少なくしても成形面と溶融樹脂重合体
の間に入り込んだ空気の抜けはより完全になる。

【００２８】また複数の溶融樹脂層を一体的に重ね合わ
せたシート状の溶融樹脂を樹脂供給装置により押し出し
て、下型の第１成形面を覆うように供給すれば、一体的
に固着された複数層よりなる合成樹脂製の板状製品を製
造することができる。

【００２９】空気抜き管路を下型に設け、この空気抜き
管路に真空源を連結してシート状の溶融樹脂を下型の第
１成形面に吸引密着させるようにすれば、型締めに先立
ち溶融樹脂が略完成品形状に賦形されて型締めの際に上
型が溶融樹脂重合体に局部的に接触することが少なくな
るので、複数層よりなる板状の製品を製造する場合で
も、各層の厚さに不揃いが生じるおそれが少なくなる。
また、上型に設けた空気吹出し管路から吹き出す空気流
によりシート状の溶融樹脂を下型の第１成形面に押圧す
るようにすれば、同様に型締めに先立ち溶融樹脂が略完
成品形状に賦形されるので、各層の厚さに不揃いが生じ
るおそれが少なくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による溶融樹脂を用いたスタンピング
成形装置の第１の実施形態の溶融樹脂を供給している状
態を示す断面図である。

【図２】 第１の実施形態の供給した溶融樹脂を第１成
形面に吸引密着した状態を示す断面図である。

【図３】 第１の実施形態の型締めを完了した状態を示
す断面図である。

【図４】 本発明による溶融樹脂を用いたスタンピング
成形装置の第２の実施形態の溶融樹脂を供給している状
態を示す断面図である。

【図５】 第２の実施形態の供給した溶融樹脂を第１成
形面に吸引密着した状態を示す断面図である。

【図６】 第２の実施形態の型締めを完了した状態を示
す断面図である。

【図７】 基材の表面を表皮により覆ったドアトリムの
断面図である。

【図８】 従来技術によるドアトリムの成形方法の一例
を示す図である。

【符号の説明】

１０ｍ…溶融樹脂、１１ｍ，１２ｍ…溶融樹脂層、２０
…下型、２０ａ…第１成形面、２１…空気抜き管路、２
３…真空源、２５…通気性部材、３０…上型、３０ａ…
第２成形面、３１…空気吹出し管路、３３…圧縮空気
源、４０…樹脂供給装置（供給ダイス）。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１成形面を上側に形成した下型と、こ
   の下型に接近離隔可能に設けられ最接近状態において前
   記第１成形面との間のクリアランスが所定の値となる第
   ２成形面を下側に形成した上型よりなるスタンピング成
   形装置において、シート状の溶融樹脂を前記下型の第１
   成形面を覆うように押出し供給する樹脂供給装置と、前
   記両型の少なくとも何れか一方にその成形面の少なくと
   も一部を形成するように固着されて前記溶融樹脂が浸透
   しない程度の小さい隙間を有する通気性部材と、この通
   気性部材が固着された型に形成され同通気性部材を介し
   てその型の成形面に開口する多数の空気抜き管路を備え
   たことを特徴とする溶融樹脂を用いたスタンピング成形
   装置。
2. 【請求項２】 前記通気性部材は、前記各空気抜き管路
   を設けた型の成形面の各空気抜き管路が開口する部分に
   のみ埋設固着したことを特徴とする請求項１に記載の溶
   融樹脂を用いたスタンピング成形装置。
3. 【請求項３】 前記通気性部材は、前記各空気抜き管路
   を設けた型の成形面のほゞ全面に固着したことを特徴と
   する請求項１に記載の溶融樹脂を用いたスタンピング成
   形装置。
4. 【請求項４】 前記樹脂供給装置は、それぞれ所定厚の
   複数の溶融樹脂層を一体的に重ね合わせたシート状の溶
   融樹脂を前記下型の第１成形面を覆うように押出し供給
   することを特徴とする請求項１、請求項２または請求項
   ３に記載の溶融樹脂を用いたスタンピング成形装置。
5. 【請求項５】 前記空気抜き管路は前記下型に設け、前
   記各空気抜き管路に連結されて前記下型の第１成形面上
   に供給された前記溶融樹脂を同第１成形面に吸引密着さ
   せる真空源を更に備えたことを特徴とする請求項４に記
   載の溶融樹脂を用いたスタンピング成形装置。
6. 【請求項６】 前記空気抜き管路は前記下型のみに設
   け、前記上型に設けられその第２成形面に開口する多数
   の空気吹出し管路と、この空気吹出し管路に連結された
   圧縮空気源を更に備え、前記空気吹出し管路から吹き出
   した空気流により前記溶融樹脂を前記下型の第１成形面
   に押圧することを特徴とする請求項４に記載の溶融樹脂
   を用いたスタンピング成形装置。