JPH09267341A - 長尺樹脂成形品の端末成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形後の端末部の跳ね上がり等の不具合を防
止する。 【解決手段】 押出成形した長尺樹脂１の端末部２を加
熱する加熱工程と、加熱した前記長尺樹脂１の端末部２
をプレスして、その表面を裏面へと向かう所定形状とす
ると共に、裏面側に前記表面形状と対応する形状の凹部
２ａを形成し、表面側と裏面側の長さが略同一となる端
末形状とするプレス工程とを具備する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は長尺樹脂成形品の端
末成形方法に関するものであり、特に、自動車のサイド
モール等、押出成形により一般断面形状に形成される長
尺樹脂成形品の端末部表面を、加熱して軟化させ、更に
プレスにより、裏面へ向かう傾斜状等の所望の形状にプ
レスする端末成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種の長尺樹脂成形品の端末成
形方法として、図１５及び図１６に記載の技術を挙げる
ことができる。図１５は従来の長尺樹脂成形品の端末成
形方法の加熱工程を示す説明図である。図１６は従来の
長尺樹脂成形品の端末成形方法のプレス工程を示す説明
図であり、（ａ）はプレス型に長尺樹脂を配置した状態
を、（ｂ）はプレス型により長尺樹脂の端末部をプレス
した状態を、（ｃ）は長尺樹脂をプレスして得た長尺樹
脂成形品の端末部が、耐熱評価後に跳ね上がりを生じた
状態を示す。

【０００３】この技術は、長尺樹脂の端末部を加熱して
軟化させ、更にプレスして所望の形状とする成形方法、
いわゆるホットプレス法により、所望の長尺樹脂成形
品、例えば、自動車用サイドモール等の製品を得るもの
である。即ち、この技術は、図１５に示すように、ポリ
塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂を押出成形した後に所定
長に切断して得た長尺樹脂１の端末部２（図中左端部）
を、高周波誘電加熱機の電極１１及び１２間で集中加熱
して軟化させる。次に、図１６に示すように、加熱して
軟化状態にある長尺樹脂１の端末部２を、表面側から裏
面側（図中上側から下側）へと傾斜する所定の断面形状
となるようプレス成形することにより、所定の端末形状
を有する長尺樹脂成形品を得ることができる。

【０００４】かかるホットプレス成形を行うため、従来
は、長尺樹脂成形品の意匠面に対応するプレス面１５ａ
を有する上型１５と、長尺樹脂成形品の裏面と対応する
プレス面１６ａを有する下型１６からなるプレス型を使
用している。そして、上型１５及び下型１６の両プレス
面１５ａ，１６ａ間に、押出成形工程、所定長への切断
工程、その後の端末部の加熱工程を終えて、加熱した長
尺樹脂１の端末部２を挟持してプレスし、上記のような
所定の端末形状を得ている。なお、前記上型１５及び下
型１６には、それぞれ、長尺樹脂１の端末部２のホット
プレス後の余剰樹脂Ｒの逃げ部としての逃げ凹部１５
ｂ，１６ｂが形成され、かかる余剰樹脂Ｒを貯留して、
最終製品の外観品質に影響を及ぼさないようにしてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来の長尺樹脂成形品
の端末成形方法は、上記のように構成されているから、
ホットプレスによる長尺樹脂１の端末部２の塑性変形に
伴い、端末部２内部に残留応力が生じ、例えば、図１６
（ｃ）に示すように、長尺樹脂成形品１Ａの耐熱評価後
に、端末部２Ａがプレス方向と反対方向（図中上方）に
跳ね上がる等の不具合を生じる可能性があった。

【０００６】また、従来、サイドモール等の長尺樹脂成
形品は、剛性を増大する等の目的で、その内部にアルミ
ニウム等の金属製のインサートを長手方向に沿って埋設
することがある。図１７に示すように、かかるインサー
ト７を埋設した長尺樹脂５の端末部６（図中右端部）を
ホットプレス法により所定形状に成形する場合、まず、
その端末部６を図１５に示すような高周波誘電加熱機に
より集中加熱する。しかし、このとき、図１７（ｂ）に
示すように、高周波誘電加熱により、長尺樹脂５の端末
部６が溶融して収縮し、加熱にともないその端面からイ
ンサート７が露出する可能性がある。この場合、高周波
誘電加熱に伴い、高周波誘電加熱機の電極１１，１２と
インサート７との間でスパークを生じることになり、長
尺樹脂５の端末部６がプレス可能な温度に達する前に、
高周波誘電加熱機が停止してしまい、その後のプレス作
業が困難となる可能性がある。

【０００７】そこで、本発明は、成形後の耐熱評価等に
おいて端末部の跳ね上がり等の不具合が生じないように
した長尺樹脂成形品の端末成形方法の提供を課題とする
ものである。

【０００８】また、本発明は、インサートを埋設した長
尺樹脂の端末部を高周波誘電加熱する場合でも加熱作業
を円滑に行うことができる長尺樹脂成形品の端末成形方
法の提供を別の課題とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１にかかる長尺樹
脂成形品の端末成形方法は、押出成形した長尺樹脂の端
末部を加熱する加熱工程と、加熱した前記長尺樹脂の端
末部をプレスして、その表面を裏面へと向かう所定形状
とすると共に、裏面側に前記表面形状と対応する形状の
凹部を形成し、表面側と裏面側の長さが略同一となる端
末形状とするプレス工程とを具備するものである。

【００１０】請求項２にかかる長尺樹脂成形品の端末成
形方法は、請求項１の構成において、更に、前記プレス
工程の後に、前記長尺樹脂の端末部の裏面の凹部に、前
記凹部と対応する形状の凸状の接合片を接合して凹部を
充填する充填工程を具備するものである。

【００１１】請求項３にかかる長尺樹脂成形品の端末成
形方法は、押出成形した長尺樹脂の端末部を加熱して軟
化させ、更にプレスにより、その表面を裏面へと向かう
所定形状に成形する長尺樹脂成形品の端末成形方法であ
って、前記長尺樹脂の端末部の加熱工程と、加熱した前
記長尺樹脂の端末部の裏面側に、プレス後の前記端末部
の表面側と対応する形状の凸状の表面を有する埋設片を
配置する埋設片配置工程と、前記長尺樹脂の端末部をプ
レスして、前記埋設片を前記端末部の裏面側に埋設する
と共に、前記端末部の表面側と前記埋設した埋設片の表
面側との長さが略同一となる端末形状とするプレス工程
とを具備するものである。

【００１２】請求項４にかかる長尺樹脂成形品の端末成
形方法は、押出成形した長尺樹脂の少なくとも端末部の
裏面側に長手方向に延びる凹部を形成する凹部形成工程
と、前記長尺樹脂の端末部を加熱する加熱工程と、加熱
した前記長尺樹脂の端末部を表面側から裏面側へ傾斜す
るようプレスするプレス工程とを具備するものである。

【００１３】請求項５にかかる長尺樹脂成形品の端末成
形方法は、請求項１乃至請求項４のいずれかの構成にお
いて、前記長尺樹脂を金属製のインサートを長手方向に
連続して埋設したものとし、前記加熱工程を、高周波誘
電加熱により前記長尺樹脂の端末部を加熱するものと
し、更に、前記加熱工程の前に、前記長尺樹脂の端末部
における前記インサート端部該当部分を樹脂からなる封
止材料で封止する封止工程を具備するものである。

【００１４】請求項６にかかる長尺樹脂成形品の端末成
形方法は、金属製のインサートを長手方向に連続して埋
設した長尺樹脂を押出成形する工程と、該長尺樹脂を所
定長に切断する工程と、該所定長の長尺樹脂の端末部の
前記インサート端部該当部分に、樹脂からなる封止材料
で封止する封止工程と、前記長尺樹脂の端末部を高周波
誘電加熱により加熱する加熱工程と、加熱した前記長尺
樹脂の端末部を所定形状にプレス成形するプレス工程と
を具備するものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。

【００１６】図１は本発明の第一の実施の形態の長尺樹
脂成形品の端末成形方法のプレス工程を示す説明図であ
り、（ａ）は長尺樹脂の端末部をプレス型に配置する前
を、（ｂ）は長尺樹脂の端末部をプレス型に配置した状
態を、（ｃ）は長尺樹脂の端末部をプレスした状態を示
す。図２は図１（ｃ）のＡ−Ａ線断面図である。図３は
本発明の第一の実施の形態の長尺樹脂成形品の端末成形
方法により成形した長尺樹脂成形品の端末部を示す断面
図である。

【００１７】なお、図中、従来例と同一符号及び同一記
号は、従来例の構成部分と同一または相当部分を示すも
のであるから、ここでは、重複する説明を省略する。

【００１８】まず、本実施の形態の長尺樹脂成形品の端
末成形方法に使用するプレス型を説明する。

【００１９】このプレス型は、図１及び図２に示すよう
に、従来例のプレス型と同様、上型１５及び下型１７よ
りなる。前記上型１５は、従来例のプレス型の上型１５
と同様の構成であり、長尺樹脂成形品の端末部の意匠面
と対応する形状のプレス面１５ａを有している。即ち、
前記上型１５のプレス面１５ａは、長尺樹脂成形品の端
末部の表面側から裏面側へ傾斜する曲面状を有してい
る。一方、本実施の形態のプレス型の下型１７は、長尺
樹脂成形品の裏面の一般形状である平坦面形成用の平坦
な第１プレス面１７ａと、前記第１プレス面１７ａの先
端部（図中左端部）の前記長尺樹脂１の端末部２と対応
する位置に一体形成された第２プレス面１７ｂを有して
いる。前記第２プレス面１７ｂは円柱を２分割した形状
とほぼ同様の形状をなしている。即ち、第２プレス面１
７ｂは、図１に示すように、長尺樹脂１の長手方向（図
１中左右方向）における断面を半円凸状とし、その左半
部を上型１５のプレス面１５ａの先端の曲面（縦断面形
状）と所定間隔を置いて略平行に延びる円弧状の面とし
ている。また、第２プレス面１７ｂは、図２に示すよう
に、長尺樹脂１の幅方向（図２中左右方向）における断
面を、上型１５のプレス面１５ａの横断面形状と所定間
隔を置いてほぼ平行に延びる長方形状としている。

【００２０】次に、本実施の形態の長尺樹脂成形品の端
末成形方法を説明する。

【００２１】本実施の形態の長尺樹脂成形品の端末成形
方法は、まず、加熱工程において、図１５に示す従来例
と同様にして、所定の一般断面形状に押出成形した長尺
樹脂１の端末部２を、高周波誘電加熱により集中加熱し
て、溶融乃至軟化状態とする。次に、プレス工程におい
て、加熱軟化状態にある前記長尺樹脂１の端末部２をプ
レスして、その表面を裏面へと向かう所定の彎曲形状と
すると共に、裏面側に前記表面形状と対応する形状の凹
部２ａを形成し、表面側と裏面側の長さが略同一となる
端末形状とする。即ち、本実施の形態のプレス工程で
は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、プレス型
を型開きして、上型１５を下型１７から離間し、加熱軟
化した長尺樹脂１の端末部２を下型１７の所定位置に載
置する。なお、長尺樹脂１の端末部２は、その長手方向
先端が下型１７の第１プレス面１７ａより若干突出して
貯留凹部１７ｃの上方へ位置し、かつ、下型１７の第２
プレス面１７ｂが幅方向の略中央に来るよう配置する。
そして、図１（ｃ）及び図２に示すように、上型１５を
下型１７に接近駆動してプレス型を型締めし、上型１５
のプレス面１５ａと下型１７の第１及び第２プレス面１
７ａ，１７ｂとの間で、長尺樹脂１の端末部２を挟持し
てプレスする。

【００２２】これにより、上型１５のプレス面１５ａに
より長尺樹脂１の端末部２の表面側がプレスされ、長尺
樹脂成形品の意匠面と対応する形状に賦形される。ま
た、長尺樹脂１の端末部２の裏面側は、下型１７の第２
プレス面１７ｂが埋没し、第２プレス面１７ｂに対応す
る半円柱状の凹部２ａが形成される。図１（ｃ）に示す
ように、この凹部２ａは、長尺樹脂１の長手方向（図１
中左右方向）における断面を半円凹状とし、その端末部
２の先端側の面（図１中左側面）が長尺樹脂成形品の端
末部の意匠面の縦断面形状と略平行に彎曲して延びる円
弧状の面となる。また、図２に示すように、この凹部２
ａは、長尺樹脂１の幅方向（図２中左右方向）における
断面が、長尺樹脂成形品の端末部の意匠面の横断面形状
とほぼ対応する長方形状となる。なお、下型１７の第１
プレス面１７ａは長尺樹脂１の端末部２の賦形には寄与
せず、プレス時に端末部１の裏面を支持して、前記凹部
２ａ等の賦形を安定して行えるようにする。また、プレ
ス時の余剰樹脂Ｒは、従来例と同様、逃げ凹部１５ｂ，
１７ｃに貯留され、最終製品たる長尺樹脂成形品の意匠
面等の外観品質に影響を及ぼすことはない。

【００２３】その後、かかるプレス成形後の長尺樹脂１
の端末部２を冷却固化し、図３に示すような、裏面に凹
部２ａを形成した長尺樹脂成形品を得る。このとき、冷
却中の長尺樹脂１の端末部２は、その意匠面となる表面
と裏面の凹部２ａの左半部とが略平行状態にあり、か
つ、表面側の長さと裏面側の長さが略同一である。した
がって、長尺樹脂１の端末部２は、表面側と裏面側とで
均等な速度で冷却固化し、その冷却に伴う樹脂の収縮も
均等に発生する。よって、冷却に伴い長尺樹脂１の端末
部２が、表面側または裏面側のいずれかに歪んだりする
ことはない。

【００２４】このように、上記実施の形態の長尺樹脂成
形品の端末成形方法は、押出成形した長尺樹脂１の端末
部２を加熱する加熱工程と、加熱した前記長尺樹脂１の
端末部２をプレスして、その表面を裏面へと向かう所定
形状とすると共に、裏面側に前記表面形状と対応する形
状の凹部２ａを形成し、表面側と裏面側の長さが略同一
となる端末形状とするプレス工程とを具備するものであ
る。

【００２５】したがって、上記実施の形態は、加熱工程
において長尺樹脂１の端末部２が加熱軟化され、所定形
状にプレス成形可能な状態となる。また、プレス工程で
は、加熱軟化状態にある長尺樹脂１の端末部２がプレス
され、その表面側が裏面へと向かう所定形状となると共
に、裏面側に前記表面形状と対応する形状の凹部２ａが
形成され、表面側と裏面側の長さが略同一となる端末形
状となる。これにより、長尺樹脂成形品の表面側と裏面
側の残留歪が略均等となり、表面側及び裏面側の残留応
力が互いに相殺される。その結果、例えば、成形後の耐
熱評価等においても、プレス成形した端末部の残留応力
に起因すると考えられている端末部２の跳ね上がり等の
不具合が生じることはなく、良好かつ安定した品質の長
尺樹脂成形品を製造することができる。

【００２６】次に、本発明による別の実施の形態を以下
に説明する。なお、各実施の形態においては上記第一の
実施の形態との相違点のみを説明し、上記第一の実施の
形態と同一の構成については図面に同一符号を付してそ
の説明を省略する。

【００２７】図４は本発明の第二の実施の形態の長尺樹
脂成形品の端末成形方法により製造した長尺樹脂成形品
の端末部を示す断面図である。図５は図４のＢ−Ｂ線断
面図である。

【００２８】本実施の形態は、図４及び図５に示すよう
に、第一の実施の形態の長尺樹脂成形品の端末成形方法
により成形した長尺樹脂成形品の端末部２の凹部２ａ
に、その凹部２ａと同一形状の接合片２１を接合したも
のであり、接合片２１を除く構成は第一の実施の形態と
同様である。この接合片２１は、長尺樹脂１の樹脂材料
と同様の樹脂材料、または、他の樹脂材料からなり、第
一の実施の形態の長尺樹脂成形品の成形後に、その端末
部２の裏面側の凹部２ａに接着剤等により一体的に接合
されるものである。

【００２９】このように、本実施の形態の長尺樹脂成形
品の端末成形方法は、第一の実施の形態の構成におい
て、更に、前記プレス工程後の冷却工程の更に後に、前
記長尺樹脂１の端末部２の裏面の凹部２ａに、前記凹部
２ａと対応する形状の凸状の接合片２１を接合して凹部
２ａを充填する充填工程を具備するものである。

【００３０】したがって、本実施の形態は、第一の実施
の形態の作用及び効果に加え、例えば、自動車用サイド
モールに具体化した場合に、端末部２の凹部２ａに接合
した接合片２１を、車体への接合用の両面テープの支持
手段として使用することができ、サイドモールの車体へ
の接着力を増加することができる。また、接合片２１に
より、長尺樹脂成形品の端末部２の強度を増大できると
いう効果も奏する。

【００３１】図６は本発明の第三の実施の形態の長尺樹
脂成形品の端末成形方法のプレス工程を示す説明図であ
り、（ａ）は長尺樹脂の端末部をプレス型に配置する前
に下型のプレス面に埋設片を配置した状態を、（ｂ）は
長尺樹脂の端末部をプレス型に配置した状態を、（ｃ）
は長尺樹脂の端末部をプレスした状態を示す。図７は図
６（ｃ）のＣ−Ｃ線断面図である。

【００３２】図６及び図７において、本実施の形態の長
尺樹脂成形品の端末成形方法は、第一の実施の形態と同
様の原理に基づく一方、第一の実施の形態のプレス型の
下型１７の第２プレス面１７ｂを同様の形状の埋設片２
３で代替したものである。即ち、本実施の形態の長尺樹
脂成形品の端末成形方法は、従来例と同様のプレス型を
使用し、その下型１６は、第一の実施の形態のように第
１及び第２のプレス面１７ａ，１７ｂを有するものでは
なく、従来例と同様の単一のプレス面１６ａからなるも
のである。一方、本実施の形態の長尺樹脂成形品の端末
成形方法において使用する埋設片２３は、第一の実施の
形態の下型１７の第２のプレス面１７ｂと同様、円柱を
２分割した形状とほぼ同様の形状をなしている。即ち、
埋設片２３は、図６に示すように、長尺樹脂１の長手方
向（図６中左右方向）における断面を半円凸状とし、上
型１５のプレス面１５ａの先端の曲面（縦断面形状）と
所定間隔を置いて略平行に延びる円弧状の面としてい
る。また、埋設片２３は、図７に示すように、長尺樹脂
２の幅方向（図７中左右方向）における断面を、上型１
５のプレス面１５ａの横断面形状と所定間隔を置いてほ
ぼ平行に延びる長方形状としている。

【００３３】次に、本実施の形態の長尺樹脂成形品の端
末成形方法を説明する。

【００３４】本実施の形態の長尺樹脂成形品の端末成形
方法は、まず、加熱工程において、図１５に示す従来例
と同様にして、所定の一般断面形状に押出成形した長尺
樹脂１の端末部２を、高周波誘電加熱により集中加熱し
て、溶融乃至軟化状態とする。次に、埋設片配置工程に
おいて、図６（ａ）に示すように、下型１６のプレス面
１６ａにおいて加熱した前記長尺樹脂１の端末部２の裏
面側となる位置に、プレス後の前記端末部２の表面側と
対応する形状の凸状の表面を有する前記埋設片２３を配
置する。そして、プレス工程において、加熱軟化状態に
ある前記長尺樹脂１の端末部２をプレスして、前記埋設
片２３を前記端末部２の裏面側に埋設すると共に、前記
端末部２の表面側と前記埋設した埋設片２３の表面側と
の長さが略同一となる端末形状とする。即ち、本実施の
形態の埋設片配置工程では、埋設片２３を、その左側の
円弧状の面が、上型１５のプレス面１５ａにおける長尺
樹脂成形品の端末部２の意匠面部分と対応するよう、か
つ、下型１６のプレス面１６ａの幅方向略中央となるよ
う、下型１６のプレス面１６ａに載置する。また、プレ
ス工程では、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、
プレス型を型開きして、上型１５を下型１６から離間
し、加熱軟化した長尺樹脂１の端末部２を下型１６の所
定位置に載置する。なお、長尺樹脂１の端末部２は、そ
の長手方向先端が下型１６のプレス面１６ａより若干突
出して貯留凹部１６ｂの上方へ位置し、かつ、埋設片２
３が幅方向の略中央に来るよう配置する。そして、図６
（ｃ）及び図７に示すように、上型１５を下型１６に接
近駆動してプレス型を型締めし、上型１５のプレス面１
５ａと下型１６のプレス面１６ａとの間で、長尺樹脂１
の端末部２を挟持してプレスする。

【００３５】これにより、上型１５のプレス面１５ａに
より長尺樹脂１の端末部２の表面側がプレスされ、長尺
樹脂成形品の意匠面と対応する形状に賦形される。ま
た、長尺樹脂１の端末部２の裏面側は、埋設片２３が埋
没し、埋設片２３に対応する半円柱状の凹部２ａが形成
される。図６（ｃ）に示すように、この凹部２ａは、第
一の実施の形態の凹部２ａと同様の形状であり、長尺樹
脂１の長手方向（図６中左右方向）における断面を半円
凹状とし、その端末部２の先端側の面（図６中左側面）
が長尺樹脂成形品の端末部２の意匠面の縦断面形状と略
平行に彎曲して延びる円弧状の面となる。また、図７に
示すように、この凹部２ａは、長尺樹脂１の幅方向（図
７中左右方向）における断面が、長尺樹脂成形品の端末
部２の意匠面の横断面形状とほぼ対応する長方形状とな
る。なお、プレス時の余剰樹脂Ｒは、従来例と同様、逃
げ凹部１５ｂ，１６ｂに貯留され、最終製品たる長尺樹
脂成形品の意匠面等の外観品質に影響を及ぼすことはな
い。

【００３６】なお、本実施の形態では、埋設片２３の材
料として、長尺樹脂１に接合可能な樹脂材料を使用し、
加熱工程において、長尺樹脂１の端末部２の凹部２ａと
融着接合するようにする。よって、第二の実施の形態の
効果に加え、プレス工程と同時に、長尺樹脂１の端末部
２の凹部２ａを充填することができるという効果を奏す
る。

【００３７】このように、上記実施の形態の長尺樹脂成
形品の端末成形方法は、押出成形した長尺樹脂１の端末
部２をホットプレスによりプレスして、その表面を裏面
へと向かう所定形状に成形する長尺樹脂成形品の端末成
形方法であって、前記長尺樹脂１の端末部２を加熱する
加熱工程と、加熱した前記長尺樹脂１の端末部２の裏面
側に、プレス後の前記端末部２の表面側と対応する形状
の凸状の表面を有する埋設片２３を配置する埋設片配置
工程と、前記長尺樹脂１の端末部２をプレスして、前記
埋設片２３を前記端末部２の裏面側に埋設すると共に、
前記端末部２の表面側と前記埋設した埋設片２３の表面
側との長さが略同一となる端末形状とするプレス工程と
を具備するものである。

【００３８】したがって、上記実施の形態は、加熱工程
において長尺樹脂１の端末部２が加熱軟化され、所定形
状にプレス成形可能な状態となる。また、埋設片配置工
程において、埋設片２３が定位置に配置され、プレス工
程において、加熱軟化状態にある長尺樹脂１の端末部２
がプレスされ、その表面側が裏面へと向かう所定形状と
なると共に、裏面側に埋没する埋設片２３により、裏面
側に前記表面形状と対応する形状の凹部２ａが形成さ
れ、表面側と裏面側の長さが略同一となる端末形状とな
る。これにより、長尺樹脂成形品の表面側と裏面側の残
留歪が略均等となり、表面側及び裏面側の残留応力が互
いに相殺される。その結果、端末部２の跳ね上がり等の
不具合が生じることはなく、良好かつ安定した品質の長
尺樹脂成形品を製造することができる。また、埋設片２
３により長尺樹脂１の端末部２の凹部２ａが充填され、
例えば、自動車用サイドモールに具体化した場合に、端
末部２の凹部２ａに埋設した埋設片２３を、車体への接
合用の両面テープの支持手段として使用することがで
き、サイドモールの車体への接着力を増加することがで
きる。また、埋設片２３により、長尺樹脂成形品の端末
部２の強度を増大できるという効果も奏する。

【００３９】図８は本発明の第四の実施の形態の長尺樹
脂成形品の端末成形方法により成形された長尺樹脂成形
品の端末部を示す断面図である。

【００４０】本実施の形態は、長尺樹脂成形品の端末部
２の裏面側に形成する凹部の形状を、第一の実施の形態
と相違させたものであり、その他の構成は第一の実施の
形態と同様である。即ち、本実施の形態では、凹部２ｂ
の形状は、第一の実施の形態の凹部２ａを更に周方向に
二分割した断面略四分円弧状とされ、その左側面を長尺
樹脂成形品の端末部２の意匠面の縦断面形状と略平行に
彎曲して延びる四分円弧状の面とすると共に、右側面を
長尺樹脂１の厚さ方向に延びる平坦面としている。ま
た、本実施の形態の凹部２ｂは、長尺樹脂１の幅方向に
おける断面を、第一の実施の形態の凹部２ａと同様、長
尺樹脂成形品の端末部２の意匠面の横断面形状とほぼ対
応する長方形状としている。

【００４１】本実施の形態では、第一の実施の形態のプ
レス型の下型１７の第２プレス面１７ｂを、前記凹部２
ｂと同一形状のプレス面に変更することにより、第一の
実施の形態と同様にして、長尺樹脂成形品の端末成形を
行うことができる。そして、本実施の形態の長尺樹脂成
形品の端末成形方法は、第一の実施の形態と同様の作用
及び効果を奏する。なお、本実施の形態は、第二の実施
の形態と同様、凹部２ｂに対応する形状の接合片により
凹部２ｂを充填してもよく、また、第三の実施の形態と
同様、凹部２ｂに対応する形状の埋設片を長尺樹脂１の
端末部２に埋設して凹部２ｂを形成してもよい。

【００４２】図９は本発明の第五の実施の形態の長尺樹
脂成形品の端末成形方法により成形された長尺樹脂成形
品の端末部を示す断面図である。

【００４３】本実施の形態は、第四の実施の形態と同
様、長尺樹脂成形品の端末部２の裏面側に形成する凹部
の形状を、第一の実施の形態と相違させたものであり、
その他の構成は第一の実施の形態と同様である。即ち、
第四の実施の形態の凹部２ｂが断面四分円弧状をなすの
に対し、本実施の形態の凹部２ｃは、断面略台形状をな
し、長尺樹脂１の端末部２の意匠面と対向する側の面
（図中左側面）を、かかる意匠面と略平行となるよう鈍
角で交差する２つの平坦面より構成すると共に、右側面
を長尺樹脂１の厚さ方向に延びる平坦面としている。ま
た、本実施の形態の凹部２ｃは、長尺樹脂１の幅方向に
おける断面を、第一の実施の形態の凹部２ａと同様、長
尺樹脂成形品の端末部２の意匠面の横断面形状とほぼ対
応する長方形状としている。

【００４４】本実施の形態では、第一の実施の形態のプ
レス型の下型１７の第２プレス面１７ｂを、前記凹部２
ｃと同一形状のプレス面に変更することにより、第一の
実施の形態と同様にして、長尺樹脂成形品の端末成形を
行うことができる。そして、本実施の形態の長尺樹脂成
形品の端末成形方法は、第一の実施の形態と同様の作用
及び効果を奏する。なお、本実施の形態は、第二の実施
の形態と同様、凹部２ｃに対応する形状の接合片により
凹部２ｃを充填してもよく、また、第三の実施の形態と
同様、凹部２ｃに対応する形状の埋設片を長尺樹脂１の
端末部２に埋設して凹部２ｃを形成してもよい。

【００４５】図１０は本発明の第六の実施の形態の長尺
樹脂成形品の端末成形方法のプレス工程前の長尺樹脂の
端末部を示す斜視図である。図１１は本発明の第六の実
施の形態の長尺樹脂成形品の端末成形方法の長尺樹脂の
一般断面形状を含む斜視図である。図１２は本発明の第
六の実施の形態の長尺樹脂成形品の端末成形方法のプレ
ス工程における長尺樹脂の端末部の肉抜き凹部部分を示
す断面図である。図１３は本発明の第六の実施の形態の
長尺樹脂成形品の端末成形方法のプレス工程における長
尺樹脂の端末部の中実部を示す断面図である。

【００４６】図１０に示すように、本実施の形態の長尺
樹脂成形品の端末成形方法は、プレス工程前に、予め、
長尺樹脂３１の端末部３２の肉抜き部３３に凹部３３ａ
を形成するものである。即ち、本実施の形態で加熱工程
及びプレス工程に供される長尺樹脂３１の端末部３２
は、断面台形状の肉抜き部３３と、肉抜き部３３の幅方
向一端に連続して一体成形された肉抜き部３３より小さ
い寸法の断面台形状をなす中実部３４からなる。また、
前記肉抜き部３３には、肉抜き部３３より若干小さい寸
法の断面台形状をなす前記凹部３３ａが形成されてい
る。なお、長尺樹脂３１の端末部３２以外の部分は、図
１１に示すように、前記肉抜き部３３を中実とした断面
形状とされている。

【００４７】本実施の形態は、プレス工程で使用するプ
レス型として、図１２及び図１３に示すものを使用す
る。このプレス型は、上型４１及び下型４２よりなる。
前記上型４１は、長尺樹脂成形品の端末部３２の肉抜き
部３３の意匠面に対応する形状の第１プレス面４１ａ
と、端末部３２の中実部３４の意匠面に対応する形状の
第２プレス面４１ｂよりなる。前記上型４１の第１プレ
ス面４１ａは、図１に示す第一の実施の形態のプレス型
の上型１５のプレス面１５ａとほぼ同様の形状であり、
横断面を肉抜き部３３の形状に対応する略台形状とする
と共に、縦断面を表面側から裏面側へ傾斜する曲面状と
している。また、上型４１の第２プレス面４１ｂは、第
１プレス面４１ａと同様、横断面を中実部３４に対応す
る略台形状とすると共に、縦断面を表面側から裏面側へ
傾斜する曲面状としている。一方、プレス型の下型４２
は、長尺樹脂成形品の端末部３２の肉抜き部３３の裏面
に形成した凹部３３ａに対応する形状の第１プレス面４
２ａと、端末部３２の凹部３３ａを除く裏面に対応する
平坦面形成用の平坦な第２プレス面４２ｂよりなる。下
型４２の第１プレス面４２ａは、上型４１の第１プレス
面４１ａに対し、前記長尺樹脂３１の肉抜き部３３の肉
厚に対応する間隔を置いて略平行に延び、横断面を略台
形状とすると共に、縦断面を表面側から裏面側へ傾斜す
る曲面状としている。

【００４８】次に、本実施の形態の長尺樹脂成形品の端
末成形方法を説明する。

【００４９】本実施の形態の長尺樹脂成形品の端末成形
方法は、まず、凹部形成工程において、図１１に示す一
般断面形状に押出成形した長尺樹脂３１の端末部３２の
肉抜き部３３の裏面側に、長手方向に延びる凹部３３ａ
を形成する。この凹部３３ａは、例えば、長尺樹脂３１
を押出成形するときに、その端末部３２の肉抜き部３３
対応部分のみ、図１０に示す断面形状となるよう、押出
成形機の押出口の形状を変更制御することにより得られ
る。次に、加熱工程において、図１４に示す従来例と同
様にして、凹部３３ａを形成した長尺樹脂３１の端末部
３２を、高周波誘電加熱により集中加熱して、溶融乃至
軟化状態とする。その後、プレス工程において、加熱軟
化状態にある前記長尺樹脂３１の端末部３２を表面側か
ら裏面側へ傾斜するようプレスする。即ち、プレス型を
型開きして、上型４１を下型４２から離間し、加熱軟化
した長尺樹脂３１の端末部３２を下型４２の所定位置に
載置する。なお、長尺樹脂３１の端末部３２は、図１２
中二点鎖線で示すように、その長手方向先端が下型４２
の第２プレス面４２ｂより若干突出して貯留凹部４２ｃ
の上方へ位置し、かつ、下型４２の第１プレス面４２ａ
が端末部３２の凹部３３ａに嵌合するよう配置する。そ
して、図１２及び図１３に示すように、上型４１を下型
４２に接近駆動してプレス型を型締めし、上型４１の第
１及び第２プレス面４１ａ，４１ｂと下型４２の第１及
び第２プレス面４２ａ，４２ｂとの間で、長尺樹脂３１
の端末部３２を挟持してプレスする。

【００５０】これにより、上型４１の第１プレス面４１
ａと下型４２の第１プレス面４２ａとの間で、長尺樹脂
３１の端末部３２の肉抜き部３３が、表面側から裏面側
に彎曲傾斜する所定の端末形状に賦形されると共に、上
型４１の第２プレス面４１ｂと下型４２の第２プレス面
４２ｂとの間で、長尺樹脂３１の端末部３２の中実部３
４が表面側から裏面側に彎曲傾斜する所定の端末形状に
賦形される。なお、下型４２の第１及び第２プレス面４
２ａ，４２ｂは長尺樹脂３１の端末部３２の賦形には寄
与せず、プレス時に端末部３２の裏面を支持して、前記
端末部３２の賦形を安定して行えるようにする。また、
プレス時の余剰樹脂Ｒは、従来例と同様、逃げ凹部４２
ｃ貯留され、最終製品たる長尺樹脂成形品の意匠面等の
外観品質に影響を及ぼすことはない。

【００５１】その後、かかるプレス成形後の長尺樹脂３
１の端末部３２を冷却固化して所望の端末形状の長尺樹
脂成形品を得る。このとき、冷却中の長尺樹脂３１の端
末部３２の肉抜き部３３は、凹部３３ａの存在により、
その意匠面となる表面と裏面とが略平行状態にあり、か
つ、表面側の長さと裏面側の長さが略同一である。した
がって、長尺樹脂３１の端末部３２の肉抜き部３３は、
表面側と裏面側とで均等な速度で冷却固化し、その冷却
に伴う樹脂の収縮も均等に発生する。よって、冷却に伴
い長尺樹脂３１の端末部３２の肉抜き部３３が、表面側
または裏面側のいずれかに歪んだりすることはない。な
お、長尺樹脂３１の端末部３２の中実部３４は薄肉であ
るため、冷却に伴い長尺樹脂３１の端末部３２の中実部
３４が、表面側または裏面側のいずれかに歪んだりする
ことはない。

【００５２】このように、上記実施の形態の長尺樹脂成
形品の端末成形方法は、長尺樹脂３１の端末部３２の裏
面側に長手方向に延びる凹部３３ａを形成する凹部形成
工程と、前記長尺樹脂３１の端末部３２を加熱する加熱
工程と、加熱した前記長尺樹脂３１の端末部３２を表面
側から裏面側へ傾斜するようプレスするプレス工程とを
具備するものである。

【００５３】したがって、上記実施の形態は、凹部形成
工程において長尺樹脂３１の端末部３２の裏面側に長手
方向に延びる凹部３３ａが形成され、加熱工程において
長尺樹脂３１の端末部３２が加熱軟化され、所定形状に
プレス成形可能な状態となる。また、プレス工程では、
加熱軟化状態にある長尺樹脂３１の端末部３２がプレス
され、その表面側が裏面へと向かう所定形状となる。よ
って、長尺樹脂３１の端末部３２の凹部３３ａの存在に
より、端末部３２の表面側と裏面側の長さが略同一とな
る端末形状となる。これにより、長尺樹脂成形品の表面
側と裏面側の残留歪が略均等となり、表面側及び裏面側
の残留応力が互いに相殺される。その結果、端末部３２
の跳ね上がり等の不具合が生じることはなく、良好かつ
安定した品質の長尺樹脂成形品を製造することができ
る。

【００５４】なお、本実施の形態は、端末部３２の肉抜
き部３３にのみ凹部３３ａを形成したが、かかる断面形
状の肉抜き部を長尺樹脂３１の長手方向全体に形成して
一般断面形状としてもよく、こうすれば、長尺樹脂３１
の押出成形がより容易となる。また、本実施の形態は、
肉抜き部３３及び中実部３４からなる長尺樹脂成形品に
具体化したが、第一乃至第五の実施の形態のような断面
略台形状の長尺樹脂成形品の端末部２に、凹部３３ａと
同様の凹部を形成して具体化してもよい。更にまた、図
１０の中実部３４にも同様の肉抜き部を形成して、同様
にプレス成形してもよい。

【００５５】図１４は本発明の第七の実施の形態の長尺
樹脂成形品の端末成形方法を示し、（ａ）は封止工程後
の長尺樹脂の端末部を、（ｂ）はプレス工程後の長尺樹
脂の端末部を示す。

【００５６】本実施の形態は、押出成形により、アルミ
ニウム等の金属製のインサート７を長手方向に連続して
埋設した長尺樹脂５の端末部６の成形方法に関するもの
であり、前記長尺樹脂５の端末部６のインサート７端部
該当部分を、封止工程において、所定の樹脂からなる封
止材料４５で封止するものである。即ち、長尺樹脂５
は、押出成形後に、所定長に切断されると共に、その端
末部６の先端を斜状に切除される。この場合、その端面
からインサート７が露出することが多い。よって、本実
施の形態は、封止工程において、図１４（ａ）に示すよ
うに、かかる長尺樹脂５の端末部６の先端面から露出す
るインサート７の先端を、封止材料４５により封止す
る。なお、かかる封止材料４５としては、スチレン系ド
ープセメントまたはその他の接着剤等を使用することが
できる。

【００５７】そして、本実施の形態は、かかる封止工程
後に、加熱工程において、前記長尺樹脂５の端末部６を
高周波誘電加熱により集中加熱する。このとき、長尺樹
脂５の端末部６が溶融しても、封止材料４５が端末部６
の端面６ａを覆い、インサート７先端を確実に封止する
ため、端末部６の加熱軟化に伴いインサート７が外部に
露出することはない。よって、高周波誘電加熱機の電極
１１，１２と金属製のインサート７との間でスパークが
発生することはない。そして、このようにして加熱した
前記長尺樹脂５の端末部６は、プレス工程において所定
形状にプレス成形される。なお、かかる加熱工程及びプ
レス工程は、図１５及び図１６に示す従来の方法を使用
することができる。また、プレス工程後は、図１４
（ｂ）に示すように、封止材料４５は長尺樹脂５の端末
部６の樹脂内部に封入され、外部に露出してその外観品
質に影響を与えることはない。

【００５８】このように、本実施の形態の長尺樹脂成形
品の端末成形方法は、金属製のインサート７を長手方向
に連続して埋設した長尺樹脂５の端末部６の前記インサ
ート７露出部分を、樹脂からなる封止材料４５で封止す
る封止工程と、前記長尺樹脂５の端末部６を高周波誘電
加熱により加熱する加熱工程と、加熱した前記長尺樹脂
５の端末部６を所定形状にプレス成形するプレス工程と
を具備するものである。

【００５９】したがって、本実施の形態は、封止工程に
おいて長尺樹脂５の端末部６のインサート７露出部分が
封止材料４５で封止され、加熱工程において前記長尺樹
脂５の端末部６が高周波誘電加熱により加熱され、プレ
ス工程において加熱した前記長尺樹脂５の端末部６が所
定形状にプレス成形される。よって、長尺樹脂５の端末
部６の加熱に高周波誘電加熱を使用しても、端末部６の
インサート７は封止材料４５により封止されて外部に露
出することはないため、高周波誘電加熱機の電極１１，
１２と金属製のインサート７との間でスパークが発生す
ることはない。その結果、従来のように、長尺樹脂５の
端末部６がプレス可能な温度に達する前に、高周波誘電
加熱機が停止して、その後のプレス作業が困難となるよ
うなことはなく、インサート７を埋設した長尺樹脂５の
端末部６を高周波誘電加熱する場合でも加熱作業を円滑
に行うことができる。

【００６０】なお、本実施の形態は、第一乃至第六の実
施の形態において、インサート７を埋設した長尺樹脂成
形品を端末成形する場合に適用することができ、この場
合、各実施の形態における前記加熱工程の前に、前記長
尺樹脂の端末部の前記インサート７端部該当部分を樹脂
からなる封止材料４５で封止する封止工程を具備する実
施の形態とすることができる。この場合、本実施の形態
の効果に加え、上記各実施の形態の効果を奏することが
できる。

【００６１】ところで、上記実施の形態の長尺樹脂成形
品は自動車用サイドモール等のモールに好適なものであ
るが、これ以外にも、端末部をホットプレスにより所定
形状に端末成形する必要のある長尺樹脂成形品であれ
ば、任意のものに具体化することができる。なお、イン
サート７の端末は、長尺樹脂の切断時に必ず露出すると
は限らないが、加熱工程で露出する可能性があるため、
全品に対してインサートの端末該当部分に封止材料を施
すことが好ましい。

【００６２】

【発明の効果】以上のように、請求項１の長尺樹脂成形
品の端末成形方法は、押出成形した長尺樹脂の端末部を
加熱する加熱工程と、加熱した前記長尺樹脂の端末部を
プレスして、その表面を裏面へと向かう所定形状とする
と共に、裏面側に前記表面形状と対応する形状の凹部を
形成し、表面側と裏面側の長さが略同一となる端末形状
とするプレス工程とを具備するものである。

【００６３】したがって、加熱工程において長尺樹脂の
端末部が加熱軟化され、所定形状にプレス成形可能な状
態となる。また、プレス工程では、加熱軟化状態にある
長尺樹脂の端末部がプレスされ、その表面側が裏面へと
向かう所定形状となると共に、裏面側に前記表面形状と
対応する形状の凹部が形成され、表面側と裏面側の長さ
が略同一となる端末形状となる。これにより、長尺樹脂
成形品の表面側と裏面側の残留歪が略均等となり、表面
側及び裏面側の残留応力が互いに相殺される。その結
果、端末部の跳ね上がり等の不具合が生じることはな
く、良好かつ安定した品質の長尺樹脂成形品を製造する
ことができる。

【００６４】請求項２の長尺樹脂成形品の端末成形方法
では、請求項１の構成において、更に、前記プレス工程
の後に、前記長尺樹脂の端末部の裏面の凹部に、前記凹
部と対応する形状の凸状の接合片を接合して凹部を充填
する充填工程を具備するものである。

【００６５】したがって、請求項１の効果に加え、例え
ば、自動車用サイドモールに具体化した場合に、端末部
の凹部に接合した接合片を、車体への接合用の両面テー
プの支持手段として使用することができ、サイドモール
の車体への接着力を増加することができる。また、接合
片により、長尺樹脂成形品の端末部の強度を増大できる
という効果も奏する。

【００６６】請求項３の長尺樹脂成形品の端末成形方法
では、加熱工程において長尺樹脂の端末部が加熱軟化さ
れ、所定形状にプレス成形可能な状態となる。また、埋
設片配置工程において、埋設片が定位置に配置され、プ
レス工程において、加熱軟化状態にある長尺樹脂の端末
部がプレスされ、その表面側が裏面へと向かう所定形状
となると共に、裏面側に埋没する埋設片により、裏面側
に前記表面形状と対応する形状の凹部が形成され、表面
側と裏面側の長さが略同一となる端末形状となる。これ
により、長尺樹脂成形品の表面側と裏面側の残留歪が略
均等となり、表面側及び裏面側の残留応力が互いに相殺
される。その結果、端末部の跳ね上がり等の不具合が生
じることはなく、良好かつ安定した品質の長尺樹脂成形
品を製造することができる。また、埋設片により長尺樹
脂の端末部の凹部が充填され、例えば、自動車用サイド
モールに具体化した場合に、端末部の凹部に埋設した埋
設片を、車体への接合用の両面テープの支持手段として
使用することができ、サイドモールの車体への接着力を
増加することができる。また、埋設片により、長尺樹脂
成形品の端末部の強度を増大できるという効果も奏す
る。

【００６７】請求項４の長尺樹脂成形品の端末成形方法
では、凹部形成工程において押出成形した長尺樹脂の少
なくとも端末部の裏面側に長手方向に延びる凹部が形成
され、加熱工程において長尺樹脂の端末部が加熱軟化さ
れ、所定形状にプレス成形可能な状態となる。また、プ
レス工程では、加熱軟化状態にある長尺樹脂の端末部が
プレスされ、その表面側が裏面へと向かう所定形状とな
る。よって、長尺樹脂の端末部の凹部の存在により、端
末部の表面側と裏面側の長さが略同一となる端末形状と
なる。これにより、長尺樹脂成形品の表面側と裏面側の
残留歪が略均等となり、表面側及び裏面側の残留応力が
互いに相殺される。その結果、端末部の跳ね上がり等の
不具合が生じることはなく、良好かつ安定した品質の長
尺樹脂成形品を製造することができる。

【００６８】請求項５の長尺樹脂成形品の端末成形方法
は、請求項１乃至請求項４のいずれかの構成において、
前記長尺樹脂を金属製のインサートを長手方向に連続し
て埋設したものとし、前記加熱工程を、高周波誘電加熱
により前記長尺樹脂の端末部を加熱するものとし、更
に、前記加熱工程の前に、前記長尺樹脂の端末部におけ
る前記インサート端部該当部分を樹脂からなる封止材料
で封止する封止工程を具備するものである。

【００６９】したがって、封止工程において長尺樹脂の
端末部のインサート端部該当部分が封止材料で封止さ
れ、加熱工程において前記長尺樹脂の端末部が高周波誘
電加熱により加熱される。よって、長尺樹脂の端末部の
加熱に高周波誘電加熱を使用しても、端末部のインサー
トは封止材料により封止されて外部に露出することはな
いため、高周波誘電加熱機の電極と金属製のインサート
との間でスパークが発生することはない。その結果、請
求項１乃至請求項４のいずれかの効果に加え、従来のよ
うに、長尺樹脂の端末部がプレス可能な温度に達する前
に、高周波誘電加熱機が停止して、その後のプレス作業
が困難となるようなことはなく、インサートを埋設した
長尺樹脂の端末部を高周波誘電加熱する場合でも加熱作
業を円滑に行うことができる。

【００７０】請求項６の長尺樹脂成形品の端末成形方法
は、金属製のインサートを長手方向に連続して埋設した
長尺樹脂を押出成形する工程と、該長尺樹脂を所定長に
切断する工程と、該所定長の長尺樹脂の端末部の前記イ
ンサート端部該当部分に、樹脂からなる封止材料で封止
する封止工程と、前記長尺樹脂の端末部を高周波誘電加
熱により加熱する加熱工程と、加熱した前記長尺樹脂の
端末部を所定形状にプレス成形するプレス工程とを具備
するものである。

【００７１】したがって、封止工程において長尺樹脂の
端末部のインサートの端部該当部分が封止材料で封止さ
れ、加熱工程において前記長尺樹脂の端末部が高周波誘
電加熱により加熱され、プレス工程において加熱した前
記長尺樹脂の端末部が所定形状にプレス成形される。よ
って、長尺樹脂の端末部の加熱に高周波誘電加熱を使用
しても、端末部のインサートは封止材料により封止され
て外部に露出することはないため、高周波誘電加熱機の
電極と金属製のインサートとの間でスパークが発生する
ことはない。その結果、従来のように、長尺樹脂の端末
部がプレス可能な温度に達する前に、高周波誘電加熱機
が停止して、その後のプレス作業が困難となるようなこ
とはなく、インサートを埋設した長尺樹脂の端末部を高
周波誘電加熱する場合でも加熱作業を円滑に行うことが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１は本発明の第一の実施の形態の長尺樹脂
成形品の端末成形方法のプレス工程を示す説明図であ
り、（ａ）は長尺樹脂の端末部をプレス型に配置する前
を、（ｂ）は長尺樹脂の端末部をプレス型に配置した状
態を、（ｃ）は長尺樹脂の端末部をプレスした状態を示
す。

【図２】 図２は図１（ｃ）のＡ−Ａ線断面図である。

【図３】 図３は本発明の第一の実施の形態の長尺樹脂
成形品の端末成形方法により成形した長尺樹脂成形品の
端末部を示す断面図である。

【図４】 図４は本発明の第二の実施の形態の長尺樹脂
成形品の端末成形方法により製造した長尺樹脂成形品の
端末部を示す断面図である。

【図５】 図５は図４のＢ−Ｂ線断面図である。

【図６】 図６は本発明の第三の実施の形態の長尺樹脂
成形品の端末成形方法のプレス工程を示す説明図であ
り、（ａ）は長尺樹脂の端末部をプレス型に配置する前
に下型のプレス面に埋設片を配置した状態を、（ｂ）は
長尺樹脂の端末部をプレス型に配置した状態を、（ｃ）
は長尺樹脂の端末部をプレスした状態を示す。

【図７】 図７は図６（ｃ）のＣ−Ｃ線断面図である。

【図８】 図８は本発明の第四の実施の形態の長尺樹脂
成形品の端末成形方法により成形された長尺樹脂成形品
の端末部を示す断面図である。

【図９】 図９は本発明の第五の実施の形態の長尺樹脂
成形品の端末成形方法により成形された長尺樹脂成形品
の端末部を示す断面図である。

【図１０】 図１０は本発明の第六の実施の形態の長尺
樹脂成形品の端末成形方法のプレス工程前の長尺樹脂の
端末部を示す斜視図である。

【図１１】 図１１は本発明の第六の実施の形態の長尺
樹脂成形品の端末成形方法のプレス工程前の長尺樹脂の
一般断面形状を含む斜視図である。

【図１２】 図１２は本発明の第六の実施の形態の長尺
樹脂成形品の端末成形方法のプレス工程における長尺樹
脂の端末部の肉抜き凹部部分を示す断面図である。

【図１３】 図１３は本発明の第六の実施の形態の長尺
樹脂成形品の端末成形方法のプレス工程における長尺樹
脂の端末部の中実部を示す断面図である。

【図１４】 図１４は本発明の第七の実施の形態の長尺
樹脂成形品の端末成形方法を示し、（ａ）は封止工程後
の長尺樹脂の端末部を、（ｂ）はプレス工程後の長尺樹
脂の端末部を示す。

【図１５】 図１５は従来の長尺樹脂成形品の端末成形
方法の加熱工程を示す説明図である。

【図１６】 図１６は従来の長尺樹脂成形品の端末成形
方法のプレス工程を示す説明図であり、（ａ）はプレス
型に長尺樹脂を配置した状態を、（ｂ）はプレス型によ
り長尺樹脂をプレスした状態を、（ｃ）は長尺樹脂をプ
レスして得た長尺樹脂成形品の端末部が、耐熱評価後に
跳ね上がりを生じた状態を示す。

【図１７】 図１７は従来の長尺樹脂成形品の端末成形
方法を示し、（ａ）は加熱工程前の長尺樹脂の端末部
を、（ｂ）は加熱工程における長尺樹脂の端末部を示
す。

【符号の説明】

１ 長尺樹脂 ２ 端末部 ２ａ 凹部 ２ｂ 凹部 ２ｃ 凹部 ５ 長尺樹脂 ６ 端末部 ７ インサート ２１ 接合片 ２３ 埋設片 ３１ 長尺樹脂 ３２ 端末部 ３３ａ 凹部 ４５ 封止材料

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:22 Ｂ２９Ｌ 31:30 (72)発明者 伊藤 達朗 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 向井 浩 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 岩崎 洋士 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 中谷 正弘 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出成形した長尺樹脂の端末部を加熱す
   る加熱工程と、 加熱した前記長尺樹脂の端末部をプレスして、その表面
   を裏面へと向かう所定形状とすると共に、裏面側に前記
   表面形状と対応する形状の凹部を形成し、表面側と裏面
   側の長さが略同一となる端末形状とするプレス工程とを
   具備することを特徴とする長尺樹脂成形品の端末成形方
   法。
2. 【請求項２】 更に、前記プレス工程の後に、前記長尺
   樹脂の端末部の裏面の凹部に、前記凹部と対応する形状
   の凸状の接合片を接合して凹部を充填する充填工程を具
   備することを特徴とする請求項１記載の長尺樹脂成形品
   の端末成形方法。
3. 【請求項３】 押出成形した長尺樹脂の端末部を加熱し
   て軟化させ、更にプレスによりその表面を裏面へと向か
   う所定形状に成形する長尺樹脂成形品の端末成形方法で
   あって、 前記長尺樹脂の端末部の加熱工程と、 加熱した前記長尺樹脂の端末部の裏面側に、プレス後の
   前記端末部の表面側と対応する形状の凸状の表面を有す
   る埋設片を配置する埋設片配置工程と、 前記長尺樹脂の端末部をプレスして、前記埋設片を前記
   端末部の裏面側に埋設すると共に、前記端末部の表面側
   と前記埋設した埋設片の表面側との長さが略同一となる
   端末形状とするプレス工程とを具備することを特徴とす
   る長尺樹脂成形品の端末成形方法。
4. 【請求項４】 押出成形した長尺樹脂の少なくとも端末
   部の裏面側に長手方向に延びる凹部を形成する凹部形成
   工程と、 前記長尺樹脂の端末部を加熱する加熱工程と、 加熱した前記長尺樹脂の端末部を表面側から裏面側へ傾
   斜するようプレスするプレス工程とを具備することを特
   徴とする長尺樹脂成形品の端末成形方法。
5. 【請求項５】 前記長尺樹脂は、金属製のインサートを
   長手方向に連続して埋設したものであり、前記加熱工程
   は、高周波誘電加熱により前記長尺樹脂の端末部を加熱
   するものであり、更に、前記加熱工程の前に、前記長尺
   樹脂の端末部における前記インサート端部該当部分を樹
   脂からなる封止材料で封止する封止工程を具備すること
   を特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の
   長尺樹脂成形品の端末成形方法。
6. 【請求項６】 金属製のインサートを長手方向に連続し
   て埋設した長尺樹脂を押出成形する工程と、 該長尺樹脂を所定長に切断する工程と、 該所定長の長尺樹脂の端末部の前記インサート端部該当
   部分に、樹脂からなる封止材料で封止する封止工程と、 前記長尺樹脂の端末部を高周波誘電加熱により加熱する
   加熱工程と、 加熱した前記長尺樹脂の端末部を所定形状にプレス成形
   するプレス工程とを具備することを特徴とする長尺樹脂
   成形品の端末成形方法。