JPH09314609A - 開口部を持つ反応射出成形体の製造方法と金型装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形体の開口部におけるバリの発生を極力抑
制し、成形体にボイドが発生せず、しかも、高寸法精度
が要求される部分の面積が小さく、製造コストが安価
な、開口部を有する反応射出成形体の製造方法と金型装
置を提供すること。 【解決手段】 反応射出成形体の開口部１２に対応する
第１金型２０または第２金型２２の一部に、開口部１２
の形状に沿って、シール溝２８を形成し、シール溝２８
にシール部材３０を装着する。第１金型２０と第２金型
２２とを型締めし、シール部材３０が第１金型２０と第
２金型２２との間の隙間をシールした状態で、金型装置
のキャビティ８内に反応原液を注入し、反応射出成形を
行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、開口部を持つ反応
射出成形体の製造方法と金型装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】コンクリート成形体や金属成形体は、重
いことおよび切削加工が困難であることなどの欠点を有
することから、近年では、従来金属またはコンクリート
で成形していた成形体を合成樹脂で成形しようとする試
みが盛んである。

【０００３】特にノルボルネン系モノマーの反応射出成
形体（ＲＩＭ）は、耐衝撃性に優れ、しかも大型成形体
の成形が容易であることから、多方面の技術分野におい
て用いられることが検討されている。たとえば大型のノ
ルボルネン系モノマーの反応射出成形体で、槽または槽
の構成部材を成形する場合には、槽内部の清掃などのた
めに、上部にマンホールなどの開口部を複数設けてい
る。このような槽に形成されたマンホールなどの開口部
は、内径が４５０mm〜６００mm程度に開口面積が大き
い。

【０００４】開口部を持つ反応射出成形体を製造するた
めの従来例に係る金型装置の一例を図２に示す。図２に
示すように、この金型装置２は、コア型４とキャビ型６
とから成り、これらが組み合わされることにより、間に
キャビティ８が形成される。キャビティ８は、成形体の
形状に対応した形状を有し、成形体に開口部１２を形成
するために、コア型４には、開口部１２の形状に対応し
た凸部１０が形成してある。凸部１０の頂面は、キャビ
型６の内周面に密着するように構成してある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、開口部１２
の開口面積が大きい場合や、複数の開口部１２を形成し
なければならない場合などに、コア型４の凸部１０の頂
面とキャビティ型６の内周面とを均一に接触させること
は困難であり、図３に示すように、開口部１２の約半分
程度まで塞ぐバリ１４が成形体に形成されることがあっ
た。このバリは、成形後に除去しなければならず、その
作業が煩雑であった。

【０００６】また、コア型４の凸部１０の頂面とキャビ
ティ型６の内周面との間に隙間があると、バリが発生す
るだけでなく、キャビティ８内に反応原液を注入する際
に、注入された反応原液中に空気を巻き込み、成形体の
ボイド発生原因と成るおそれがあった。

【０００７】このような不都合を解消するためには、キ
ャビ型６の内周面の寸法精度と、コア型４の凸部の頂面
の寸法精度とを厳しく管理する必要があるが、従来の技
術では、全ての開口部において、バリを発生させないよ
うにすることは困難であった。また、高寸法精度が要求
される部分の面積が大きいため、金型の製作コストが増
大するおそれがあった。

【０００８】本発明は、このような実状に鑑みてなさ
れ、成形体の開口部におけるバリの発生を極力抑制し、
成形体にボイドが発生せず、しかも、高寸法精度が要求
される部分の面積が小さく、製造コストが安価な、開口
部を有する反応射出成形体の製造方法と金型装置を提供
することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る反応射出成形体の製造方法は、第１金
型と第２金型とを有する金型装置のキャビティ内に反応
原液を注入し、反応射出成形を行い、開口部を持つ反応
射出成形体を製造する方法であって、前記反応射出成形
体の開口部に対応する前記第１金型または第２金型の一
部に、開口部の形状に沿って、シール溝を形成し、前記
シール溝にシール部材を装着し、前記第１金型と第２金
型とを型締めし、前記シール部材が第１金型と第２金型
との間の隙間をシールした状態で、金型装置のキャビテ
ィ内に反応原液を注入し、反応射出成形を行うことを特
徴とする。

【００１０】本発明に係る金型装置は、第１金型と第２
金型とを有し、開口部を持つ反応射出成形体を製造する
ための金型装置であり、前記反応射出成形体の開口部に
対応する前記第１金型または第２金型の一部に、開口部
の形状に沿って、シール溝が形成してあり、前記シール
溝には、前記第１金型と第２金型とが型締めされた状態
で、第１金型と第２金型との間の隙間をシールするシー
ル部材が装着してあることを特徴とする。

【００１１】本発明において、開口部の形状は、特に限
定されないが、開口部に蓋をすることを考え、蓋が内部
に落下し難くするためには、円形にすることが好まし
い。本発明において、シール部材としては、たとえばＯ
リングのようなシール部材を用いることが好ましく、そ
の素材としては、特に限定されないが、基本的には弾性
を有するエラストマーや発泡体などで構成される。エラ
ストマーは、発泡体に比較して、繰り返し使用による材
料のヘタリが少ないので特に好ましい。シール材の用途
によっては、金型の熱や反応熱に耐え得る耐熱性および
反応原液に対する耐性などが要求される。

【００１２】具体的には、シール部材は、スチレン−ブ
タジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イ
ソプレンゴム（ＩＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢ
Ｒ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などのジエン系ゴム、
ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン
ターポリマーゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム、クロロ
スルホン化ポリエチレンゴム、フッ素ゴムなどのオレフ
ィン系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、多硫化ゴ
ム、またはこれらの発泡体、またはウレタンもしくはナ
イロンの発泡体などで構成される。中でも、シール部材
は、エラストマー、特に好ましくは、ＮＢＲ、ＩＲ、Ｅ
ＰＤＭ、フッ素ゴムなどで構成される。

【００１３】本発明では、シール溝の寸法形状は、シー
ル部材の大きさに合わせて決定され、第１金型と第２金
型とが型締めされた状態で、シール部材が押し潰されて
シール特性を発揮するように決定される。シール溝が形
成された第１金型または第２金型の外周側には、型合わ
せ用凸部が形成してあり、この型合わせ用凸部の頂面
が、シール溝が形成されていない第２金型または第１金
型の内周面に圧接するようになっている。シール溝が形
成された第１金型または第２金型の内周側の平面は、シ
ール溝が形成されていない第２金型または第１金型の内
周面に圧接する必要がないので、粗い寸法精度の平面で
よい。

【００１４】本発明に係る金型装置を用いた反応射出成
形体の製造方法では、反応射出成形体の開口部に対応す
る前記第１金型または第２金型の一部に、開口部の形状
に沿って、シール溝を形成し、このシール溝にシール部
材が装着してある。このため、キャビティ内へ反応原液
の注入に際し、金型間の隙間がシール部材によりシール
され、開口部の内周側に反応原液は回り込まず、成形体
の開口部に生じるバリを最小限にすることができる。し
たがって、成形後のバリ取りの作業の容易化が図れる。

【００１５】また、シール部材の作用により、開口部の
内周側に反応原液が回り込まないことから、反応原液へ
のエアの巻き込みも防止でき、結果として、成形体にボ
イドなどが生じ難くなる。さらに、シール部材の作用に
より、開口部の内周側に反応原液が回り込まないことか
ら、シール溝が形成された第１金型または第２金型の内
周側の平面は、シール溝が形成されていない第２金型ま
たは第１金型の内周面に圧接する必要がなくなり、粗い
寸法精度の平面でよい。高寸法精度が要求される部分
は、シール溝が形成された第１金型または第２金型の外
周側に形成された型合わせ用凸部の頂面のみである。し
たがって、本発明では、高寸法精度が要求される部分を
必要最小限にすることができ、金型装置の製造コストを
低減することができる。

【００１６】本発明において、反応射出成形に用いる反
応原液としては、特に限定されないが、ウレタン系、ウ
レア系、ナイロン系、エポキシ系、不飽和ポリエステル
系、フェノール系および、ノルボルネン系などが挙げら
れ、一般的成形条件としては、反応原液温度は２０〜８
０°Ｃ、反応原液の粘性は、たとえば、３０°Ｃにおい
て、５ｃｐｓ〜３０００ｃｐｓ好ましくは１００ｃｐｓ
〜１０００ｃｐｓ程度である。

【００１７】かかる成形においては、補強材を予め金型
内に設置しておき、その中に反応液を供給して重合させ
ることにより強化ポリマー（成形品）を製造することが
できる。補強材としては、例えば、ガラス繊維、アラミ
ド繊維、カーボン繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、
金属繊維、ポリプロピレン繊維、アルミコーティングガ
ラス繊維、木綿、アクリル繊維、ボロン繊維、シリコン
カーバイド繊維、アルミナ繊維などを挙げることができ
る。また、チタン酸カリウムや硫酸カルシウムなどのウ
ィスカーも挙げることができる。さらに、これらの強化
剤は、長繊維状またはチョップドストランド状のものを
マット化したもの、布状に織ったもの、チョップ形状の
ままのものなど、種々の形状で使用することができる。
これらの補強材は、その表面をシランカップリング材等
のカップリング剤で処理したものが、樹脂との密着性を
向上させる上で好ましい。配合量は、特に制限はない
が、通常１０重量％以上、好ましくは２０〜６０重量％
である。

【００１８】また、酸化防止剤、充填剤、顔料、着色
剤、発泡剤、難燃剤、摺動付与剤、エラストマー、ジシ
クロペンタジエン系熱重合樹脂およびその水添物など種
々の添加剤を配合することにより、得られるポリマーの
特性を改質することができる。酸化防止剤としては、フ
ェノール系、リン系、アミン系など各種のプラスチック
・ゴム用酸化防止剤がある。充填剤にはミルドガラス、
カーボンブラック、タルク、炭酸カルシウム、水酸化ア
ルミニウム、雲母などの無機質充填剤がある。エラスト
マーとしては、天然ゴム、ポリブタジエン、ポリイソプ
レン、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチ
レン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢ
Ｓ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合
体（ＳＩＳ）、エチレン−プロピレン−ジエンターポリ
マー（ＥＰＤＭ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶ
Ａ）およびこれらの水素化物などがある。

【００１９】添加剤は、通常、予め反応液のいずれか一
方または双方に混合しておく。反応射出成形に用いる金
型は、必ずしも剛性の高い高価な金型である必要はな
く、金属製金型に限らず、樹脂製金型、または単なる型
枠を用いることができる。反応射出成形は、低粘度の反
応液を用い、比較的低温低圧で成形できるためである。
重合反応に用いる成分類は窒素ガスなどの不活性ガス雰
囲気下で貯蔵し、かつ操作することが好ましい。また、
金型のキャビティ内に反応原液を注入する前に、キャビ
ティ内を窒素ガスなどの不活性ガスで置換することが好
ましい。

【００２０】金型温度は、好ましくは、１０〜１５０
℃、より好ましくは、３０〜１２０℃、さらに好ましく
は、５０〜１００℃である。金型圧力は通常０．１〜１
００Ｋｇ／ｃｍ² の範囲である。重合時間は、適宜選択
すればよいが、通常、反応液の注入終了後、２０秒〜２
０分、好ましくは、５分以下、さらに好ましくは２０〜
４０秒である。

【００２１】本発明に係る反応射出成形方法により得ら
れた成形体の具体的用途は、特に限定されず、水槽また
は浄化槽の槽体などである。特に、複数の開口部が形成
される浄化槽の大型槽体を反応射出成形により成形しよ
うとする場合に、本発明に係る金型装置およびそれを用
いた反応射出成形体の製造方法は有効である。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る開口部を持つ
反応射出成形体の製造方法と金型装置を、図面に示す実
施形態に基づき、詳細に説明する。図１は本発明の一実
施形態に係る金型装置の要部断面図である。

【００２３】図１に示すように、本実施形態に係る金型
装置は、第１金型２０と第２金型２２とを有する。これ
ら金型２０，２２の割面を合わせることで、金型装置内
部には、キャビティ８が形成される。本実施形態では、
第１金型２０が凹状金型（キャビ型）であり、第２金型
２２が凸状金型（コア型）である。キャビティ８の形状
は、得られる成形体の形状に対応し、本実施形態では、
複数の開口部１２を持つ浄化槽の槽体形状である。槽体
の全体形状（キャビティ８の全体形状）は、図２に示す
キャビティ８の形状と同様である。

【００２４】本実施形態では、成形体の各開口部１２に
対応する部分で、リング状の型合わせ用凸部２６が第２
金型２２にそれぞれ形成してあり、その内周側に、シー
ル溝２８がそれぞれ形成してある。型合わせ用凸部２６
の半径方向幅ｂは、特に限定されないが、好ましくは５
〜１５mm程度である。この幅ｂが余りに狭いと、その内
周側にシール溝２８を形成することが困難になり、この
幅ｂが余りに広いと、シール溝２８を形成する意味がな
くなる。

【００２５】シール溝２８の内周側には、型合わせ用凸
部２６よりも低い平面３２が形成してある。第１金型２
０と第２金型２２とが型締めされた状態で、型合わせ用
凸部２６の頂面は、第２金型２０のキャビティ内周面に
圧接する必要があることから、高寸法精度で形成され
る。これに対し、シール溝２８の内周に位置する平面３
２は、第２金型２０のキャビティ内周面に圧接する必要
がないので、型合わせ用凸部２６の頂面に比較して、粗
い寸法精度で良い。

【００２６】シール溝２８には、シール部材としてのＯ
リング３０が装着される。Ｏリングの形状は、その断面
形状が円、矩形または図４（後述する）のような変形の
矩形が用いられる。Ｏリング３０は、たとえばＮＢＲ、
シリコンゴム、ＩＲ、ＥＰＤＭ、フッ素ゴムなどで構成
される。Ｏリング３０の大きさは、開口部１２の大きさ
などに応じて決定され、その横断面の直径は５〜２０mm
程度が好ましい。シール溝２８の寸法形状は、このシー
ル溝２８内にＯリング３０が収容され、第１金型２０と
第２金型２２とが型締めされた状態で、Ｏリング３０が
シール溝２８内の金型２０，２２間で、所定の潰し代に
て圧縮変形するように決定される。

【００２７】本実施形態では、第２金型２２を鋳造アル
ミニウムで構成してある。第１金型２０は、電鋳製金型
で構成してある。電鋳製金型から成る第１金型２０は、
金属メッキ層の裏面をレジコンで裏打ちしてある。金属
メッキ層は、たとえばニッケルなどで構成してあり、レ
ジコンは、樹脂と、アルミニウム粉末などとを含むコン
クリートで構成してある。第１金型２０および第２金型
２２には、図示省略してある熱媒体用流路が形成してあ
る。本実施形態では、熱媒体による温度制御により、両
金型２０，２２の温度制御を行う。両金型の温度は、必
ずしも同一温度ではなくても良く、たとえば第１金型２
０を７０°Ｃに設定し、第２金型２２を４５°Ｃに設定
することもできる。

【００２８】次に、本実施形態に係る金型装置を用いた
反応射出成形方法について説明する。まず、図１に示す
金型２０，２２相互の割面を合わせ、型締めする。型締
め時の圧力は、特に限定されないが、０．１〜１００Ｋ
ｇ／ｃｍ² である。型閉の時点では、金型内部には、反
応原液が注入されておらず、金型内の温度は、温度制御
された各金型自体の温度であり、４０〜１００°Ｃ程度
である。

【００２９】型締めと同時に、本実施形態では、図示省
略してあるパージ手段により、キャビティ内部を窒素パ
ージする。このパージにより、キャビティ８の内部は、
窒素ガスで置換され、キャビティ８の内部は、１〜３ｋ
ｇ／ｃｍ² 程度の窒素ガスで満たされる。窒素パージを
行うことで、キャビティ内の湿気を追い出し、反応原液
の失活を防止することができ、成形品の表面での反応性
が良好になり、かつ金型の内周面の汚れも防止できる。
この窒素パージは、反応原液の注入開始直前まで行われ
る。

【００３０】次に、ポンプを用いて、Ａ液タンクおよび
Ｂ液タンクからミックスチャンバへ、反応原液となる配
合液をそれぞれ供給し、チャンバ内で混合し、スプー
ル、ランナーおよびフィルムゲートを通してキャビティ
８内部に反応原液を注入する。本実施形態では、反応射
出成形は、ノルボルネン系モノマーを用いた反応射出成
形である。本実施形態において使用するモノマーは、ジ
シクロペンタジエンやジヒドロジシクロペンタジエン、
テトラシクロドデセン、トリシクロペンタジエン等のノ
ルボルネン環を有するシクロオレフィンである。

【００３１】ノルボルネン系モノマーを用いた反応射出
成形において使用することができるメタセシス触媒は、
六塩化タングステン、トリドデシルアンモニウムモリブ
デート、トリ（トリデシル）アンモニウムモリブデート
等のモリブデン酸有機アンモニウム塩等のノルボルネン
系モノマーの塊状重合用触媒として公知のメタセシス触
媒であれば特に制限はないが、モリブデン酸有機アンモ
ニウム塩が好ましい。

【００３２】活性剤（共触媒）としては、エチルアルミ
ニウムジクロリド、ジエチルアルミニウムクロリド等の
アルキルアルミニウムハライド、これらのアルコキシア
ルキルアルミニウムハライド、有機スズ化合物等が挙げ
られる。反応射出成形の前準備として、ノルボルネン系
モノマー、メタセシス触媒及び活性剤を主材とする反応
射出成形用材料をノルボルネン系モノマーとメタセシス
触媒とよりなるＡ液と、前記のノルボルネン系モノマー
と活性剤とよりなるＢ液との安定な２液に分けて、それ
ぞれを別のタンクに入れておく。

【００３３】前述したように、反応射出成形に際して
は、この２液を混合し、次いで、この混合液を、スプー
ル、ランナーおよびフィルムゲートを通してキャビティ
８内部に注入する。注入開始から注入終了までの時間
は、成形品の大きさなどにより決定されるが、本実施形
態では、４０秒である。本実施形態では、反応原液とな
る配合液の配合活性は、４０秒の３〜５倍に設定してあ
る。

【００３４】注入終了後に重合反応が開始し、反応終了
後、除冷され、注入終了後の約１２０〜１５０秒後に、
型開きされ、開口部１２を持つ成形体が取り出される。
本実施形態では、反応射出成形体の開口部１２に対応す
る第１金型２２の一部に、開口部１２の形状に沿って、
型合わせ用凸部２６とシール溝２８とが形成してあり、
このシール溝２８にＯリング３０が装着してある。この
ため、キャビティ８内へ反応原液の注入に際し、金型２
０，２２間の隙間がＯリング３０によりシールされ、Ｏ
リング３０の内周側に反応原液は回り込まない。その結
果、成形体の開口部１２に生じるおそれのあるバリは、
型合わせ用凸部２６の頂面と第１金型２０のキャビティ
内周面との間のみである。したがって、バリの大きさを
最小限にすることができ、成形後のバリ取りの作業が容
易である。

【００３５】また、Ｏリング３０の作用により、Ｏリン
グ３０の内周側に反応原液が回り込まないことから、反
応原液へのエアの巻き込みも防止でき、結果として、成
形体にボイドなどが生じ難くなる。さらに、Ｏリング３
０の作用により、Ｏリング３０の内周側に反応原液が回
り込まないことから、シール溝２８の内周側の平面３２
は、シール溝が形成されていない第１金型２０の内周面
に圧接する必要がなく、粗い寸法精度の平面でよい。高
寸法精度が要求される部分は、型合わせ用凸部２６の頂
面のみである。したがって、本実施形態では、高寸法精
度が要求される部分を必要最小限にすることができ、金
型装置の製造コストを低減することができる。

【００３６】なお、本発明は、上述した実施形態に限定
されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変する
ことができる。たとえば、上述した実施形態では、型合
わせ用凸部２６、シール溝２８および平面３２を、凸型
である第２金型２２に形成したが、本発明では、型合わ
せ用凸部２６、シール溝２８および平面３２を、凹型で
ある第１金型２０のキャビティ内周面に形成しても良
い。

【００３７】また、シール部材としては、断面円形のＯ
リングに限らず、図４に示すように、円形中空部４０を
有すると共に、圧接用凸部４２が長手方向に沿って形成
してあるゴムパッキン３０ａであっても良い。このパッ
キン３０ａは金型の割面のシール性に特に優れている。

【００３８】

【実施例】次に、本発明をさらに詳細な実施例に基づき
説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。実施例１ 第１金型２０として電鋳製の金型を準備し、第２金型２
２としてアルミニウム鋳造品製の金型を準備した。第２
金型２２には、図１に示すように、成形体の開口部１２
に対応する部分で、リング状の型合わせ用凸部２６とシ
ール溝２８と平面３２とを形成し、シール溝２８には、
Ｏリング３０を装着した。リング状の型合わせ用凸部２
６の外径は、５８０mmであり、その幅ｂは１０mmであっ
た。Ｏリング３０としては、ＮＢＲ製の横断面外径が１
０mmのものを用いた。シール溝３０の溝深さは、Ｏリン
グ３０の潰し代が１．０mmとなるように決定した。

【００３９】型合わせ用凸部２６の頂面は、平面３２よ
りも２．０mm突出しており、凸部２６の頂面のの寸法精
度は、±０．１mmであり、平面３２の寸法精度は、±
０．５mmであった。図２に示すように、成形体の長手方
向に三つの開口部１２が形成されるようなキャビティの
形状とした。

【００４０】各開口部１２の中心間の距離は、９５０mm
であった。成形体の長手方向長さは、３３６４mmであっ
た。成形体の高さは、８３３mmであった。成形体の横幅
は、１４２４mmであった。この成形体は、１０人槽の浄
化槽として用いられる。反応射出成形に際しては、ジシ
クロペンタジエン（ＤＣＰ）８５％と、非対称型シクロ
ペンタジエン三量体１５％を用い、これにスチレン−イ
ソプレン−スチレンブロック共重合体（クレイトン１１
７０、シェル社製）を５％とフェノール系の酸化防止剤
であるイルガノックス１０１０（チバガイギー社製）を
２％溶解させ、これを２つの容器に入れ、一方にはモノ
マーに対しジエチルアルミニウムクロリド（ＤＥＡＣ）
を４０ミリモル濃度、ｎ−プロパノールを４４ミリモル
濃度、四塩化ケイ素を２０ミリモル濃度となるように添
加した（Ａ液）。他方には、モノマーに対しトリ（トリ
デシル）アンモニウムモリブデートを１０ミリモル濃度
となるように添加した（Ｂ液）。

【００４１】このようにして調製されたＡ液およびＢ液
を、それぞれギヤーポンプにて１対１の容積比となるよ
うにパワーミキサーに送液し、次いで、金型装置のキャ
ビティ内に、第１金型２０の温度７０°Ｃ、第２金型２
２の温度４５°Ｃおよび注入圧力２．０Ｋｇ／ｃｍ² 以
下で注入した。金型内では３分間の反応を行ない、これ
らの一連の操作は、窒素雰囲気下で行った。

【００４２】その後、金型より成形体を取り出して、３
つの開口部１２を持つ成形体を得た。各開口部１２に形
成されたバリは、最大で、型合わせ用凸部２６の幅ｂに
対応する幅であり、その除去作業はきわめて容易であっ
た。また、成形体にはボイドがほとんど観察されなかっ
た。

【００４３】比較例１ 成形体の開口部１２に対応する金型部分に、シール溝２
８を形成せず、開口部１２に相当する面積で±０．２mm
の寸法精度の型合わせ用凸部２６を形成し、Ｏリング３
０を装着しない以外は、前記実施例１と同様にして反応
射出成形を行った。

【００４４】成形体の各開口部には、開口部の全面積の
半分程度のバリが形成され、しかも開口部の近くにおい
て成形体にはボイドが観察された。

【００４５】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、キャビティ内へ反応原液の注入に際し、金型間の隙
間がシール部材によりシールされ、開口部の内周側に反
応原液は回り込まず、成形体の開口部に生じるバリを最
小限にすることができる。したがって、成形後のバリ取
りの作業の容易化が図れる。

【００４６】また、シール部材の作用により、開口部の
内周側に反応原液が回り込まないことから、反応原液へ
のエアの巻き込みも防止でき、結果として、成形体にボ
イドなどが生じ難くなる。さらに、シール部材の作用に
より、開口部の内周側に反応原液が回り込まないことか
ら、シール溝が形成された第１金型または第２金型の内
周側の平面は、シール溝が形成されていない第２金型ま
たは第１金型の内周面に圧接する必要がなくなり、粗い
寸法精度の平面でよい。高寸法精度が要求される部分
は、シール溝が形成された第１金型または第２金型の外
周側に形成された型合わせ用凸部の頂面のみである。し
たがって、本発明では、高寸法精度が要求される部分を
必要最小限にすることができ、金型装置の製造コストを
低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施形態に係る金型装置の要
部断面図である。

【図２】図２は金型装置の全体構成図である。

【図３】図３は従来例に係る成形体のバリを示す平面図
である。

【図４】図４はシール部材の断面形状を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

８… キャビティ １２… 開口部 ２０… 第１金型 ２２… 第２金型 ２６… 型合わせ用凸部 ２８… シール溝 ３０… Ｏリング（シール部材） ３０ａ…ゴムパッキン（シール部材）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１金型と第２金型とを有する金型装置
   のキャビティ内に反応原液を注入し、反応射出成形を行
   い、開口部を持つ反応射出成形体を製造する方法であっ
   て、 前記反応射出成形体の開口部に対応する前記第１金型ま
   たは第２金型の一部に、開口部の形状に沿って、シール
   溝を形成し、 前記シール溝にシール部材を装着し、前記第１金型と第
   ２金型とを型締めし、前記シール部材が第１金型と第２
   金型との間の隙間をシールした状態で、金型装置のキャ
   ビティ内に反応原液を注入し、反応射出成形を行うこと
   を特徴とする、開口部を持つ反応射出成形体の製造方
   法。
2. 【請求項２】 第１金型と第２金型とを有し、開口部を
   持つ反応射出成形体を製造するための金型装置であり、 前記反応射出成形体の開口部に対応する前記第１金型ま
   たは第２金型の一部に、開口部の形状に沿って、シール
   溝が形成してあり、 前記シール溝には、前記第１金型と第２金型とが型締め
   された状態で、第１金型と第２金型との間の隙間をシー
   ルするシール部材が装着される金型装置。