JPH09323314A - コンクリート製品の製法およびそれに用いる化粧型枠 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】生産性を向上させるとともに、安定した着色品
質のコンクリート製品が得られるコンクリート製品の製
法およびそれに用いる化粧型枠を提供する。 【解決手段】化粧マット１の凹凸模様面４に対応する凹
凸形状に形成され、上記化粧マット１の凹凸模様に着脱
自在に嵌合して化粧マット１の凹凸模様面４を被覆する
シート７を準備し、あらかじめ上記シート７の片面に、
コンクリート材料１５中の水分等により粘着力が減少す
る粘着層５を介して着色粒状物６を分布保持させ、この
着色粒状物６が分布保持されたシート７を、着色粒状物
６の分布保持面が表側を向くように化粧マット１の凹凸
模様面４に被設させ、上記着色粒状物６の分布保持面を
接触面にしてコンクリート材料１５を打設し、上記コン
クリート材料１５を養生硬化させるとともに、コンクリ
ート材料１５中の水分等により上記粘着層５の粘着力を
減少させて上記着色粒状物６をコンクリート製品の表面
に移行埋設させるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面に着色された
コンクリート製品の製法およびそれに用いる化粧型枠に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、コンクリート製品のコンクリ
ート表面に着色を施す場合、つぎのような方法が行われ
ている。すなわち、まず、図９に示すように、表面の凹
凸模様面４に吸水により粘着力が減少する粘着層５を介
して着色粒状物６が分布された化粧マット１を準備す
る。この化粧マット１は、繰り返し使用する化粧型枠で
あり、例えば、ＰＣ用化粧型枠，現場打設で繰り返し使
用する化粧型枠等があげられる。ついで、図１０に示す
ように、上記化粧マット１の着色粒状物６分布面を接触
面にしてコンクリート材料１５を打設する。そして、上
記コンクリート材料１５を養生硬化させるとともに、コ
ンクリート材料１５中の水分によって上記粘着層５の粘
着力を低減させ、着色粒状物６をコンクリート材料１５
の表面に移行埋設させる。そののち、図１１に示すよう
に、化粧マット１を剥離し、凹凸状の表面８に着色粒状
物６が分布埋設されて着色されたコンクリート製品１８
を得る。図１０において１６，１７は型枠である。

【０００３】そして、上記従来の方法においては、化粧
マット１の凹凸模様面４に粘着層５を形成させ、この粘
着層５表面に着色粒状物６を分布させる処理（カラー処
理）を、コンクリート製品を打設する現場で施工するこ
とが行われている。このカラー処理は、まず、図１２
（Ａ）に示すように、化粧マット１を準備し、この化粧
マット１の凹凸模様面４を清掃する、ついで、図１２
（Ｂ）に示すように、上記化粧マット１の凹凸模様面４
に、粘着剤を吹き付けて粘着層５を形成させる。つぎ
に、図１２（Ｃ）に示すように、この粘着層５の表面に
着色粒状物６を吹き付けて散布し、分布保持させる。そ
ののち、上記粘着層５を所定時間乾燥硬化させることが
行われる。そして、このカラー処理が施された化粧マッ
ト１を用いて、上述したように着色されたコンクリート
製品が製造される。図１２において、２，３はスプレー
ノズルである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の方法では、化粧マット１へのカラー処理をコンクリ
ートを打設する現場で行うことから、現場において粘着
層５の乾燥硬化時間をとる必要がある。したがって、そ
の待ち時間によって作業効率が悪化し、工期を長引かせ
る等、生産性を大幅に低下させるという問題がある。ま
た、カラー処理の処理品質も、天候や季節変化等の現場
環境の変動によってばらつきが生じ、コンクリート製品
の着色品質にもばらつきが生じやすい。さらに、環境変
化に対応して均質なカラー処理を行うには、かなりの熟
練が必要とされ、さらに生産性を低下させる要因となっ
ていた。しかも、スプレーノズル２，３等のカラー処理
用設備も、そのつど現場まで運搬する必要があり、その
運搬等にもコストがかかっていた。

【０００５】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、生産性を向上させるとともに、安定した着色品
質のコンクリート製品が得られるコンクリート製品の製
法およびそれに用いる化粧型枠の提供をその目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明のコンクリート製品の製法は、化粧マットの
凹凸模様面をコンクリート材料の接触面にしてコンクリ
ート製品を製造する方法において、上記化粧マットの凹
凸模様面に対応する凹凸形状に形成され、上記化粧マッ
トの凹凸模様に着脱自在に嵌合して化粧マットの凹凸模
様面を被覆するシートを準備し、あらかじめ上記シート
の片面に、コンクリート材料中の水分等により粘着力が
減少する粘着層を介して着色粒状物を分布保持させ、こ
の着色粒状物が分布保持されたシートを、着色粒状物の
分布保持面が表側を向くように化粧マットの凹凸模様面
に被設させ、上記着色粒状物の分布保持面を接触面にし
てコンクリート材料を打設し、上記コンクリート材料を
養生硬化させるとともに、コンクリート材料中の水分等
により上記粘着層の粘着力を減少させて上記着色粒状物
をコンクリート製品の表面に移行埋設させることを要旨
とする。

【０００７】また、本発明の化粧型枠は、表面に凹凸模
様面が形成された化粧マットと、この化粧マットの凹凸
模様面に対応する凹凸形状に形成され、上記化粧マット
の凹凸模様に着脱自在に嵌合して化粧マットの凹凸模様
面を被覆するシートとを備え、上記シートの表面に、コ
ンクリート材料中の水分等により粘着力が減少する粘着
層を介して着色粒状物を分布保持させていることを要旨
とする。

【０００８】すなわち、本発明のコンクリート製品の製
法は、まず、化粧マットの凹凸模様面に対応する凹凸形
状に形成され、上記化粧マットの凹凸模様に着脱自在に
嵌合して化粧マットの凹凸模様面を被覆するシートを準
備する。ついで、あらかじめ上記シートの片面に、コン
クリート材料中の水分等により粘着力が減少する粘着層
を介して着色粒状物を分布保持させる。つぎに、この着
色粒状物が分布保持されたシートを、着色粒状物の分布
保持面が表側を向くように化粧マットの凹凸模様面に被
設させ、上記着色粒状物の分布保持面を接触面にしてコ
ンクリート材料を打設する。そして、上記コンクリート
材料を養生硬化させるとともに、コンクリート材料中の
水分等により上記粘着層の粘着力を減少させて上記着色
粒状物をコンクリート製品の表面に移行埋設させる。こ
のように、本発明では、粘着層を形成させ、その粘着層
表面に着色粒状物を分布保持させる処理（カラー処理）
を、化粧マットに直接施すのではなく、この化粧マット
の凹凸模様面を被覆するシートに施す。このため、シー
トへのカラー処理を、現場ではなく、あらかじめ工場内
等で行うことができる。そして、現場においては、すで
にカラー処理されたシートを化粧マットの凹凸模様面に
被設させるだけの簡単な作業を行うだけでよい。したが
って、従来のように、現場において粘着層を乾燥硬化さ
せる待ち時間を設ける必要がなく、生産性を大幅に向上
させることができ、工期も短縮されてコスト的にも安く
製造することができる。また、カラー処理を工場内で行
うことができるため、天候や季節変化等に影響されず、
処理品質のばらつきが生じにくい。しかも、現場では、
シートを化粧マットに取り付けるだけの簡単な作業を行
うだけでよいため、作業に熟練を必要とせず、さらに生
産性が向上する。さらに、スプレーノズル等の設備を現
場まで運搬する必要もないため、運搬コスト等が削減で
きる。また、使用済のシートは、回収して再度カラー処
理することにより繰り返し使用することができ、経済的
である。しかも、化粧マットにシートが被覆された状態
でコンクリートが打設されるため、コンクリート材料が
化粧マットに直接打ち付けられないことから、化粧マッ
トの凹凸模様面の磨耗損傷がほとんど生じなくなる。こ
のため、化粧マットの寿命が従来よりも格段に長くな
り、一層経済的で低コストになるという効果も奏する。

【０００９】また、本発明の化粧型枠では、上記コンク
リート製品の製造を容易に行うことができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を詳
しく説明する。

【００１１】本発明のコンクリート製品の製法は、化粧
マットの凹凸模様面に対応する凹凸形状に形成され、上
記化粧マットの凹凸模様に着脱自在に嵌合して化粧マッ
トの凹凸模様面を被覆するシートを準備する。ついで、
あらかじめ上記シートの片面に、コンクリート材料中の
水分等により粘着力が減少する粘着層を介して着色粒状
物を分布保持させ、この着色粒状物が分布保持されたシ
ートを、着色粒状物の分布保持面が表側を向くように化
粧マットの凹凸模様面に被設させる。そして、上記着色
粒状物の分布保持面を接触面にしてコンクリート材料を
打設し、上記コンクリート材料を養生硬化させるととも
に、コンクリート材料中の水分等により上記粘着層の粘
着力を減少させて上記着色粒状物をコンクリート製品の
表面に移行埋設させることが行われる。

【００１２】本発明の製法では、まず、図１に示すよう
に、化粧マット１の凹凸模様面４に対応する凹凸形状に
形成され、上記化粧マット１の凹凸模様に着脱自在に嵌
合して化粧マット１の凹凸模様面４を被覆するシート７
を準備する。

【００１３】上記シート７の材質としては、ＡＢＳ樹
脂，ポリ塩化ビニル，ポリプロピレン，ポリエチレン，
ポリビニルアルコール，ウレタン系樹脂，ポリスチレ
ン，ポリ塩化ビニリデン，ポリカーボネート，セルロー
スアセテート，飽和ポリエステル，ポリアミド樹脂，ポ
リイミド，変成ポリフェニレンエーテル，ポリスルホ
ン，ポリアリレート，ポリエーテルスルホン，ポリエー
テルエーテルケトン，ポリエーテルイミド，ポリフェニ
レンサルファイド，ＴＰＸポリマー，ポリパラキシレ
ン，ポリアミドイミド，ポリエステルイミド，ポリベン
ズイミダゾール等の樹脂材料が好適に用いられる。シー
ト７を凹凸形状に形成する方法としては、シートを加熱
しながら通気性を有する型の表面に真空吸引して密着さ
せる真空成形法、加熱しながら金型で挟んで加圧するこ
とによる加熱プレス法、液状樹脂を凹凸形状型に、均一
な薄肉シート状に吹き付け硬化させる方法等各種の方法
が行われ、特に限定されるものではない。また、上記シ
ート７の厚みとしては、使用する材質等によっても異な
るが、凹凸形状を保持し、繰り返し使用可能な剛性を必
要とするため、０．２〜５ｍｍ程度に設定され、０．５
〜３ｍｍであればさらに好ましい。

【００１４】上記化粧マット１は、木製等各種のものが
用いられ、特に限定されるものではないが、硬質発泡ウ
レタン樹脂製のものが好適に用いられる。この硬質発泡
ウレタン樹脂製の化粧マット１は、金型に液体発泡ウレ
タン樹脂を注入して硬化させることにより製造され、こ
の金型成形により表面に凹凸模様面４が形成される。

【００１５】そして、あらかじめ上記シート７の片面
に、図２に示すように、コンクリート材料中の水分等に
より粘着力が減少する粘着層５を形成する。

【００１６】上記粘着層５を形成するコンクリート材料
中の水分等により粘着力が減少する粘着剤としては、例
えば、コンクリート材料中の水分と会って粘着力が低下
または消失するメチルセルロース接着剤，ポリビニルア
ルコール接着剤，水ガラス等があげられる。また、コン
クリート材料中のアルカリ成分と会って粘着力が低下ま
たは消失する二液型アクリル系接着剤等があげられる。
上記粘着剤の粘度は、ある程度の厚みの粘着層５を形成
し、その粘着層５に着色粒状物６を保持する必要がある
ほか、凹凸形状の垂直部分に塗布された粘着層がタレを
生じないという観点から、２０００〜２００００ｍＰａ
・ｓのものが用いられ、７０００〜１３０００ｍＰａ・
ｓであればさらに好ましい。

【００１７】シート表面に粘着層５を形成させる方法と
しては、スプレー等による吹き付け法の他、刷毛等を用
いた塗布、かけ流し法等各種の方法が行われ、特に限定
するものではない。このときの、粘着層５の厚みとして
は、コンクリート材料中の水分等によって粘着力を適度
に減少させるという観点から０．１〜３ｍｍ程度が好ま
しく、０．２〜１ｍｍであればさらに好ましい。

【００１８】ついで、図３に示すように、上記粘着層５
の表面に着色粒状物６を分布保持させることが行われ
る。

【００１９】上記着色粒状物６としては、天然石の砕石
粒，セラミック粒子，ガラス粒子等が用いられる。これ
らの着色粒状物６は、単独で、あるいは必要に応じて複
数種類を組み合わせて用いることができる。この着色粒
状物６の粒径としては、粘着層５の粘着力で保持される
程度である必要があるほか、着色表現をすることから着
色粒状物が多数量散布された状態が必要という観点か
ら、０．０１〜６ｍｍ程度のものが好適に用いられ、
０．１〜３ｍｍであればさらに好ましい。

【００２０】上記着色粒状物６を粘着層５の表面に分布
保持させる方法としては、着色粒状物６を粘着層５上に
圧縮空気とともに噴射させて吹き付け、その噴射力で粘
着層５上に着色粒状物６を付着させたり、部分的に埋設
させることが行われる。また、上記粘着層５の上に多数
の着色粒状物６を散布等し、粘着剤の粘着力を利用して
保持させるようにしてもよい。さらに、粘着層５上に着
色粒状物６を散布等したのち、表面から押さえつけて上
記粘着層５中に着色粒状物６を部分的に埋設させたり完
全に埋設させたりしてもよい。このときの、上記着色粒
状物６の分布量としては、コンクリート表面をむらなく
着色する必要があるほか、着色状態の濃淡表現を出すた
めに散布量の増減が必要という観点から、２００〜２０
００ｇ／ｍ² 程度が好ましく、５００〜１０００ｇ／ｍ
² であればさらに好ましい。

【００２１】また、上記粘着層５を介して上記着色粒状
物６をシート７の表面に分布保持させる方法として、粘
着剤中に、予め上記着色粒状物６を混合しておき、この
混合溶液をシート７の表面に塗布等し、着色粒状物６が
分布保持された粘着層５を形成させるようにしてもよ
い。

【００２２】上述した粘着層５の形成処理と、粘着層５
の表面に着色粒状物６の分布保持させる処理（カラー処
理）は、主として工場内で行われる。

【００２３】つぎに、上記着色粒状物６が分布保持され
たシート７を、図４および図５に示すように、着色粒状
物６の分布保持面が表側を向くように化粧マット１の凹
凸模様面４に被設させる。

【００２４】上記シート７を化粧マット１の凹凸模様面
４に被着させる方法としては、使用済のシート７を化粧
マット１から剥離できる方法であれば、特に限定するも
のではない。例えば、両面粘着テープや接着剤による貼
り付け法のほか、ファスナーで止める方法、被着体に挟
み込む方法等が行われる。

【００２５】そののち、図６に示すように、着色粒状物
６が分布保持されたシート７が被設された化粧マット１
の、上記着色粒状物６の分布保持面を接触面にしてコン
クリート材料１５を打設する。そして、上記コンクリー
ト材料１５が養生硬化されるとともに、コンクリート材
料１５中の水分等によって上記粘着層５の粘着力が減少
し、この粘着層５に保持されていた着色粒状物６が、固
まりつつあるコンクリート製品の表面層内に移行し、一
部もしくは全部が埋設される。図において、１６，１７
は型枠である。

【００２６】ついで、上記コンクリート材料１５が養生
硬化したのち、型枠１６，１７を取り外し、図７に示す
ように、生成コンクリート製品１８からシート７を剥離
する。このとき、シート７に対して着色粒状物６を保持
させるために、コンクリート材料１５中の水分等によっ
て粘着力が減少する粘着剤を使用していることから、生
成コンクリート製品１８の表面８からのシート７の剥離
が容易であり、シート７の損傷が軽減される。

【００２７】なお、上記コンクリート材料１５として
は、特に限定するものではなく、従来公知のセメント粉
末と水と砂等の骨材とを混合して得られるものが用いら
れる。このセメント粉末としては、特に限定するもので
はなく、各種のセメント粉末が用いられ、例えば、アル
ミナセメント等の水硬性セメント等が用いられる。

【００２８】そののち、図８に示すように、使用済のシ
ート７を化粧マット１から剥離させる。上記使用済のシ
ート７は、回収して工場で再度カラー処理が施され、繰
り返し使用に供される。また、上記化粧マット１も、繰
り返し使用される。

【００２９】なお、上記シート７は、あらかじめ化粧マ
ット１の凹凸模様に嵌合する凹凸形状に形成したものを
用いたが、このシート７のかわりに、柔軟で伸縮性のあ
る軟質シートを使用し、平面状の軟質シートにカラー処
理を施し、このカラー処理が施された軟質シートを、化
粧マット１の凹凸模様面４に被せるようにして被設させ
て使用してもよい。

【００３０】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、粘着層
を形成させ、その粘着層表面に着色粒状物に分布保持さ
せる処理（カラー処理）を、化粧マットに直接施すので
はなく、この化粧マットの凹凸模様面を被覆するシート
に施す。このため、シートへのカラー処理を、現場では
なく、あらかじめ工場内等で行うことができる。そし
て、現場においては、すでにカラー処理されたシートを
化粧マットの凹凸模様面に被設させるだけの簡単な作業
を行うだけでよい。したがって、従来のように、現場に
おいて粘着層を乾燥硬化させる待ち時間を設ける必要が
なく、生産性を大幅に向上させることができ、工期も短
縮されてコスト的にも安く製造することができる。ま
た、カラー処理を工場内で行うことができるため、天候
や季節変化等に影響されず、処理品質のばらつきが生じ
にくい。しかも、現場では、シートを化粧マットに取り
付けるだけの簡単な作業を行うだけでよいため、作業に
熟練を必要とせず、さらに生産性が向上する。さらに、
スプレーノズル等の設備を現場まで運搬する必要もない
ため、運搬コスト等が削減できる。また、使用済のシー
トは、回収して再度カラー処理することにより繰り返し
使用することができ、経済的である。しかも、化粧マッ
トにシートが被覆された状態でコンクリートが打設され
るため、コンクリート材料が化粧マットに直接打ち付け
られないことから、化粧マットの凹凸模様面の磨耗損傷
がほとんど生じなくなる。このため、化粧マットの寿命
が従来よりも格段に長くなり、一層経済的で低コストに
なるという効果も奏する。

【００３１】また、本発明の化粧型枠では、上記コンク
リート製品の製造を容易に行うことができる。

【００３２】つぎに、実施例について比較例と併せて説
明する。

【００３３】

【実施例】本発明のコンクリート製品の製法により、下
記の条件で、コンクリート製品を製造した。 コンクリート材料：レディミックストコンクリート 化粧マット ：材質 硬質発泡ウレタン樹脂 シート ：材質 ＡＢＳ樹脂 厚み １．０ｍｍ 粘着層 ：ポリビニルアルコール系接着剤 （粘度１２０００ｍＰａ・ｓ） （５〜７ｋｇ／ｍ₂ の圧力で吹き付け処理） 厚み ０．３ｍｍ 着色粒状物 ：材質 着色セラミックス 粒径 ０．５ｍｍ，１．０ｍｍ，２．０ｍｍ （専用吹き付け機で色別に各々吹き付け処理） 分布量１１００ｇ／ｍ²

【００３４】

【比較例１】また、比較例として、下記に示す条件で従
来製法によりコンクリート製品を製造した。 コンクリート材料：レディミックストコンクリート 化粧マット ：材質 硬質発泡ウレタン樹脂 粘着層 ：ポリビニルアルコール系接着剤 （粘度９０００ｍＰａ・ｓ） （５〜７ｋｇ／ｍ₂ の圧力で吹き付け処理） 厚み ０．５ｍｍ 着色粒状物 ：材質 天然石の砕石、着色セラミックス 粒径 ０．５ｍｍ，１．０ｍｍ，２．０ｍｍ （専用吹き付け機で色別に各々吹き付け処理） 分布量 １５００ｇ／ｍ² 乾燥硬化 ：２０℃自然放置硬化 ２時間

【００３５】

【比較例２】乾燥硬化を、３５℃における３０分間の加
熱硬化にする以外は、上記比較例１と同様にしてコンク
リート製品を製造した。

【００３６】上記実施例および比較例１，２における、
各工程に要した所要時間を下記の表１に示す。

【００３７】

【表１】

【００３８】上記表１の結果からわかるとおり、実施例
では、比較例１，２よりもはるかに短時間で施工できる
ことがわかる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に使用する化粧マットとシートを示す説
明図である。

【図２】上記シートに粘着層を形成させた状態を示す説
明図である。

【図３】粘着層の表面に着色粒状物を分布保持させた状
態を示す説明図である。

【図４】上記シートを化粧マットに被着させる状態を示
す説明図である。

【図５】シートが被着された化粧マットを示す説明図で
ある。

【図６】シートが被着された化粧マットにコンクリート
材料を打設する状態を示す説明図である。

【図７】コンクリート製品からシートが被着された化粧
マットを剥離させる状態を示す説明図である。

【図８】化粧マットからシートを剥離させる状態を示す
説明図である。

【図９】従来の製造工程を示す説明図である。

【図１０】上記従来の製造工程を示す説明図である。

【図１１】上記従来の製造工程を示す説明図である。

【図１２】従来のカラー処理の工程を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１ 化粧マット ４ 凹凸模様面 ５ 粘着層 ６ 着色粒状物 ７ シート １５ コンクリート材料

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 化粧マットの凹凸模様面をコンクリート
   材料の接触面にしてコンクリート製品を製造する方法に
   おいて、上記化粧マットの凹凸模様面に対応する凹凸形
   状に形成され、上記化粧マットの凹凸模様に着脱自在に
   嵌合して化粧マットの凹凸模様面を被覆するシートを準
   備し、あらかじめ上記シートの片面に、コンクリート材
   料中の水分等により粘着力が減少する粘着層を介して着
   色粒状物を分布保持させ、この着色粒状物が分布保持さ
   れたシートを、着色粒状物の分布保持面が表側を向くよ
   うに化粧マットの凹凸模様面に被設させ、上記着色粒状
   物の分布保持面を接触面にしてコンクリート材料を打設
   し、上記コンクリート材料を養生硬化させるとともに、
   コンクリート材料中の水分等により上記粘着層の粘着力
   を減少させて上記着色粒状物をコンクリート製品の表面
   に移行埋設させることを特徴とするコンクリート製品の
   製法。
2. 【請求項２】 表面に凹凸模様面が形成された化粧マッ
   トと、この化粧マットの凹凸模様面に対応する凹凸形状
   に形成され、上記化粧マットの凹凸模様に着脱自在に嵌
   合して化粧マットの凹凸模様面を被覆するシートとを備
   え、上記シートの表面に、コンクリート材料中の水分等
   により粘着力が減少する粘着層を介して着色粒状物を分
   布保持させていることを特徴とする化粧型枠。