JPH09326101A

JPH09326101A - 磁気ヘッド

Info

Publication number: JPH09326101A
Application number: JP14257496A
Authority: JP
Inventors: Masataka Egawa; 正孝江川; Takeshi Miura; 岳史三浦; Kenkichi Inada; 健吉稲田; Takeo Yamashita; 武夫山下; Shiyuuzou Sasajima; 崇三笹嶋
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1996-06-05
Filing date: 1996-06-05
Publication date: 1997-12-16

Abstract

(57)【要約】【課題】高速摺動性が要求される近年の高密度記録用磁
気ヘッドは、従来に増して充填ガラスの強度が要求され
る。ＰｂＯ成分が低い非磁性ガラス材は強度アップが図
れ、粘度が低く流動性が高いため、ヘッド作製の際にコ
アブロックのリヤ底部からガラスがはみ出してしまい、
加工精度が著しく低下する。【解決手段】非磁性ガラス材を充填する為のリヤ部の溝
を拡幅して、充填の際あふれた非磁性ガラス材を食い止
める為の緩衝溝を形成した。充填の際、非磁性ガラス材
は、リヤ溝からあふれた場合でも、緩衝溝に流れだす。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はビデオテープレコー
ダなどの磁気記録再生装置に用いられる磁気ヘッドに関
する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＶＴＲに代表される磁気記録再生
装置における記録技術の向上は著しく、磁気ヘッドで
は、磁気記録の高密度化に対してトラック幅の狭幅化、
また記録信号の高周波化に対して記録媒体との高速摺動
化が要求される。

【０００３】しかし、これらの要求は磁気ヘッドに対し
て強度的に厳しい条件であり、その強化が必要となって
くる。一般には磁気ヘッドリア部に切りかきや溝を設
け、そこにガラス材等を充填することで強度を向上させ
る方法が知られている。

【０００４】図３に従来の磁気ヘッドの一例を示す。

【０００５】この図でフェライトなどで形成された一対
のコア半体１Ａ，１Ｂは非磁性ガラス材３によって接合
されている。コア半体１Ａ，１Ｂにはリア溝５が、また
少なくとも一方にはコイル巻線用溝４が形成されてい
る。コア半体１Ａ，１Ｂの突き合わされる面の両側には
トラック幅規制溝２が設けられている。

【０００６】このヘッドのボンディングは図３(ｂ)に示
すように、コイル巻線用溝４とリア溝５に同時に非磁性
ガラス材３を入れて加熱溶着する方法、或いは非磁性ガ
ラス材３がコイル巻線用溝とリア溝に用いるものとで特
性上異なるものの場合、図１０（ａ）（ｂ）に示すよう
にフロント部、ア部とに分けて加熱溶着を行なう方法が
ある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】図４からもわかるよう
に、このような構造の磁気ヘッドの強度は、コア突合せ
のために充填される非磁性ガラス材３に依存するところ
が大きい。例えば、金属磁性膜としてアモルファス磁性
材を用いたヘッドには、特開昭６３−２９８８０７号公
報に示されているＰｂＯを主成分としてＳｉＯ₂，Ｂ₂Ｏ
₃，ＺｎＯ，Ａｌ₂Ｏ₃等からなるＰｂ系ガラスが用いら
れているが、ガラス自体の強度が弱く、欠けやクラック
が発生しやすいことから歩留まりが悪くなる問題があ
る。

【０００８】従って、強度の弱いガラスでは今後のトラ
ック幅の狭幅化、記録媒体との高速摺動化に対応でき
ず、磁気ヘッドの強度向上、つまり非磁性ガラス材の強
度向上を図ることが必須となる。

【０００９】非磁性ガラス材の強度向上に関しては、特
願平７−１４９９６１号公報に示されるような、Ｐｂ系
ガラスに対しＮａ₂Ｏを添加し、ＳｉＯ₂の組成比を増や
す等の方法で強化（マイクロビッカース硬度Ｈｖ＝４４
０以上）を図ったガラスが挙げられる。

【００１０】しかし、こういったガラスは一般に添加物
を加えるため、相対的にＰｂＯ成分比が下がり充填する
ための温度が高くなるものが多く、これに伴うガラス粘
度の低下で流動性が高くなる傾向にある。またガラスに
よっては気泡を多く発生するものもある。この場合、脱
泡をさせる目的で減圧ボンディングを行なうこともある
が、これがガラスの流動性をさらに高めることになる。

【００１１】従って、図３(ｂ)の方法でボンディングを
行なうと、図５に示すようにコア底面９に非磁性ガラス
材３があふれるおそれがあった。コア底面９は後の工程
で基準となるため、この面が侵されることはヘッド性能
・精度上支障をきたすことになる。

【００１２】これを解決する手段は、例えば特開平４−
１１３０３号公報に示されている図６のようなコア底面
９に平行なＢ線でスライスする方法が示されているが、
やはり後工程の基準となる面であることから加工を加え
ることは好ましくない。

【００１３】リア溝５を深くすることはコア半体１Ａ，
１Ｂの突合せ面積が小さくなり磁気特性上好ましくな
く、また非磁性ガラス材３の量を減らすことは接合強度
上問題がある。

【００１４】また、図７に示すようにリア溝５の端部に
突起部１２を設け、非磁性ガラス材のあふれを防ぐ方法
もあるが、加工が困難であり、破損しやすい欠点があ
る。

【００１５】本発明の目的は、磁気ヘッドを製造するに
あたり、面倒な加工や作業工程を増やすことなくボンデ
ィングの安定を図り、かつ歩留まり向上に寄与する手段
を提供することにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明は非磁性ガラス材
用リア溝の端部を拡幅することにより、ボンディングの
際あふれるおそれのある非磁性ガラス材を食い止めるた
めの緩衝溝を形成し、段付形状としたことを特徴とす
る。

【００１７】ヘッドの強度は、接合に用いる非磁性ガラ
ス材に依存するところが大きいことから、非磁性ガラス
材の強度の高いものを用いなければならない。しかし、
非磁性ガラス材の強化は充填温度を上昇させ、流動性を
高める要因につながる。つまりこのような非磁性ガラス
材を用いるにあたっては、ボンディングの際、リア底部
にあふれることを未然に防ぐよう対策を施す必要があ
る。

【００１８】リア溝端部を拡幅し段付構造とすること
は、新たに設けた緩衝溝があふれる非磁性ガラス材を止
めることでリア底部が侵されないようにする手段であ
る。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明による実施例を図を
用いて説明する。

【００２０】図１は本発明の一実施例である。本発明の
特徴はリア溝５の形状にあるため他の部分については従
来例と同様である。

【００２１】図１で一対のコア半体１Ａ,１Ｂのリア端
突合せ部分には凹型の非磁性ガラス材３を充填するため
のリア溝５が形成され、さらにリア溝５を拡幅する形で
端部に段付形状で緩衝溝１１を設けている。

【００２２】図７にヘッドリア端部の断面図を示す。ボ
ンディングの際、加熱溶着を行なうと非磁性ガラス材３
はトラック幅規制溝２により形成される穴に充填され、
残った分はリア溝５にたまることになる。流動性の高い
非磁性ガラス材の場合、従来図４のようにコア底面９に
あふれが生じたが、本発明による段付形状とすることで
あふれた分は緩衝溝１１にたまるため、図７のような形
でコア底面９が侵されることがなくなる。

【００２３】ここで本実施例の磁気ヘッドの製造工程を
図２を用いて説明する。

【００２４】図２(ａ)（ｂ）に示すように、一対のコア
半体１Ａ,１Ｂのうち少なくとも一方の突合せ面にコイ
ル巻線用溝４とリア溝５、さらに緩衝溝１１を長手方向
に平行に切断加工にて形成する。また、さらにコイル巻
線用溝４およびリア溝５に対して直角方向に所定数のト
ラック幅規制溝２を切削加工にて形成する。

【００２５】つぎに図３(ａ)に示すように、一対のコア
半体１Ａ,１Ｂの突合せ面に対しスパッタリング等によ
り所定の厚さのＦｅ系微結晶材料、もしくはＣｏ系非晶
質材料などからなる金属磁性膜６を成膜する。さらにＳ
ｉＯ₂やＣｒ,Ｃｒ₂Ｏ₃などの非磁性材料からなるギャッ
プ規制膜７を形成する。

【００２６】つぎに図３(ｂ)で、一対のコア半体１Ａ,
１Ｂを突き合わせてトラック幅規制溝２の位置を一致さ
せトラック合わせを行ない、棒状の非磁性ガラス材３を
のせる、もしくはコイル巻線用溝４とリア溝５に非磁性
ガラス材３を挿入するなどの方法で加熱溶融し接合一体
化する。あるいは非磁性ガラス材３がコイル巻線用溝と
リア溝に用いるものとで特性上異なるものの場合、図１
０（ａ）（ｂ）に示すようにフロント部、リア部とに分
けて加熱溶着を行なってもよい。

【００２７】なお、非磁性ガラス材３として流動性が高
く、リア溝５からはみ出しやすいガラス材を用いた場合
でも、緩衝溝１１が存在するため、リヤ底面９に非磁性
ガラス材がはみ出すことは無い。

【００２８】つぎに図３(ｃ)に示すように、一体化され
たコア半体１Ａ，１Ｂのフロント部の端面をＲ状に研削
し、記録媒体摺動面１０を形成する。さらに磁気ギャッ
プ８を中心として所定のアジマス角度を得られるように
磁気ギャップに対して所定の角度だけ傾いたＡ線でチッ
プカットし、図１に示す磁気ヘッドを得る。

【００２９】上記の工程で、端面のＲ状加工およびチッ
プカット加工の基準となる面はコア底面９である。よっ
てコア底面９に非磁性ガラス材のあふれが生じた場合、
コア半体１Ａ，１Ｂの水平精度が著しく低下し、加工が
困難となる。しかし本発明の方法により緩衝溝１１を設
け、コア底面９の非磁性ガラス材あふれを防ぐことで端
面のＲ状加工およびチップカット加工を高精度で行なう
ことが可能である。

【００３０】上記実施例では説明のため、コア底面の緩
衝溝として図１のような形状を挙げたが、図９に示すよ
うな形状に対しても効果がある。

【００３１】

【発明の効果】本発明の磁気ヘッドは、流動性の高い非
磁性ガラス材を用いてもあふれる分は段付形状で形成し
た緩衝溝にたまるため、後工程で基準となるコア底面を
侵すことはなく、非磁性ガラス材を確実に充填すること
ができる。従って、ボンディングおよび接合強度の安定
化につながる。

【００３２】またリア溝端部を拡幅することはヘッド性
能上影響せず、コア突合せ面積も従来以上を確保できる
ので磁気特性の向上も図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による磁気ヘッドの一実施例を示すヘッ
ドチップの斜視図。

【図２】本発明による磁気ヘッドの一実施例の製造工程
を説明する斜視図。

【図３】本発明による磁気ヘッドの一実施例の製造工程
を説明する説明図。

【図４】従来の磁気ヘッドの一例を示すヘッドチップの
斜視図

【図５】それぞれ従来の磁気ヘッドを説明するヘッドチ
ップの説明図。

【図６】それぞれ従来の磁気ヘッドを説明するヘッドチ
ップの説明図。

【図７】それぞれ従来の磁気ヘッドを説明するヘッドチ
ップの説明図。

【図８】本発明による磁気ヘッドを説明する正面図。

【図９】本発明による磁気ヘッドの応用例を示す正面
図。

【図１０】本発明による磁気ヘッドのボンディングの一
例を示す斜視図。

【符号の説明】

１Ａ，１Ｂ…コア半体、２…トラック幅規制溝、３…非磁性ガラス材、４…コイル巻線用溝、５…非磁性ガラス材充填用リア溝、１１…緩衝溝。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者山下武夫茨城県ひたちなか市稲田1410番地株式会社日立製作所映像情報メディア事業部内 (72)発明者笹嶋崇三茨城県ひたちなか市稲田1410番地株式会社日立製作所映像情報メディア事業部内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対のコア半体の少なくとも一方の突合せ
面にコイル巻線用溝および非磁性ガラス材充填用リア溝
を形成し、前記突合せ面に高飽和磁束密度を有する金属
磁性膜およびギャップ規制膜を介在させ、前記一対のコ
ア半体を非磁性ガラス材を充填することで接合してなる
磁気ヘッドにおいて、前記リア溝の端部を拡幅し、段付
形状としたことを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】請求項１において、前記非磁性ガラス材と
して、５６＜ＰｂＯ＜６６，１４＜ＳｉＯ₂＜２１，６
＜Ｂ₂Ｏ₃＜１２，２＜Ｎａ₂Ｏ＜８，２＜ＺｎＯ＜８，
０＜Ａｌ₂Ｏ₃＜４および０≦希土類元素＜２を各重量％
含む組成となるものを用いる磁気ヘッド。
【請求項３】請求項１または２において、高飽和磁束密
度を有する金属磁性膜として、耐熱性に優れたＦｅ系微
結晶材料からなる膜を用いる磁気ヘッド。
【請求項４】請求項１、２、３または４において、前記
ギャップ規制膜として、非磁性膜であるＳｉＯ₂，Ｃ
ｒ，Ｃｒ₂Ｏ₃を用いる磁気ヘッド。