JPH094632A - ブッシュ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 合成樹脂成形品１の成形時にブッシュ１０の
外周側の一部に形成されるウエルド部の強度を向上させ
る。 【構成】 ブッシュ１０は、円筒状の金属製ブッシュ本
体１１の円周方向一部から略接線方向に突片１２が打ち
出し形成されたものであって、ブッシュ本体１１の周壁
の一部に前記打ち出しによる窓部１１ａが形成されてお
り、合成樹脂成形品１の穴部２に、インサート成形によ
って一体的に埋設する際に、可塑化合成樹脂材料の流入
側に対して突片１２が円周方向反対側に位置するように
金型内にセットされる。賦形される可塑化合成樹脂材料
は、その流れＦの先端に突片１２及び窓部１１ａによっ
て乱流Ｆ’を発生し、複雑に入り組み又は絡み合った面
上で融合したウエルド部を形成するので、成形後の合成
樹脂の体積収縮等により発生する残留引っ張り応力に対
する強度が増大する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂成形品のボル
ト挿通用の穴部等の内周に一体的に埋設されて、前記穴
部を補強するブッシュに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図６に示すように、一般に合成樹脂成形
品１のフランジ部１ａ等に開設されたボルト挿通用の穴
部２の内周は、金属製のブッシュ３によってボルト締め
付け力に対する補強が行われており、このブッシュ３
は、前記合成樹脂成形品１の成形時に、インサート成形
によって前記穴部２の内周に一体的に埋設される。従
来、この種のブッシュ３としては図示のような単純な円
筒状を呈するものが用いられている。また、ブッシュ３
の外周面には、回り止め及び抜け止めのためのローレッ
ト加工（図示省略）等が施される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】合成樹脂成形品１の成
形においては、ブッシュ３がフランジ部１ａと対応する
金型（図示省略）内の所定の位置に予めセットされる。
前記金型のゲートＧから流入した可塑化合成樹脂材料
は、賦形の過程で、ブッシュ３の外周を図中矢印Ｆで示
すように円周方向両側へ分岐して流れ、その流れＦの先
端部が前記ゲートＧに対する円周方向対称の位置で衝突
して合流するので、ほぼブッシュ３の軸心を通る平面に
沿ったウエルド部Ｗを形成する。このウエルド部Ｗで
は、可塑化合成樹脂材料の流れＦが完全に融合せずに不
連続になっていることから、連続した可塑化合成樹脂材
料の流れＦにより形成された他の部分（非ウエルド部）
に比較して、引っ張り強さで約６０％の強度低下を生じ
る。このため、ブッシュ３の軸心を通る平面に沿って形
成されたウエルド部Ｗの場合は、成形後の合成樹脂材料
の収縮やヒートサイクル等によってブッシュ３の周囲で
発生する円周方向の残留引っ張り応力によって、割れが
発生する恐れが指摘される。

【０００４】本発明は、上記のような事情のもとになさ
れたもので、その技術的課題とするところは、合成樹脂
成形品の成形時にブッシュの外周の一部で形成されるウ
エルド部の強度を向上させることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上述した技術的課題は、
本発明によって有効に解決することができる。すなわち
本発明の第一は、合成樹脂成形品の穴部の内周に前記合
成樹脂成形品の成形時に一体的に埋設されるブッシュに
おいて、円筒状を呈するブッシュ本体と、このブッシュ
本体の円周方向一部に外周側へ突出した所要数の突片と
を備え、この突片は前記ブッシュ本体の一部をその半径
方向に対して交差する方向に打ち出し形成したものであ
る。また、本発明の第二は、前記ブッシュ本体は金属板
をロール曲げ成形したものであり、前記突片は前記金属
板のロール曲げによる対向辺の端部をこのブッシュ本体
の軸心に対して傾斜した形状に折り返したものである。

【０００６】

【作用】穴部にブッシュを一体的に埋設した合成樹脂成
形品の成形に際して、ブッシュ本体に形成され外周側へ
突出した所要数の突片は、前記ブッシュ本体の外周を円
周方向両側へ流れる可塑化合成樹脂材料に乱流を生じさ
せるものである。このため、円周方向両側からの可塑化
合成樹脂材料の流れが複雑に入り組み又は絡み合った状
態で融合した非平面状のウエルド部が形成され、その強
度が向上する。また前記突片は合成樹脂内部へ突出する
ものであるため、合成樹脂成形品に対するブッシュの定
着性を向上させる。

【０００７】前記突片が、ブッシュ本体の周壁の一部を
その半径方向に対して交差する方向に打ち出し形成した
ものである場合は、前記突片のほか、その打ち出しに伴
ってブッシュ本体の一部に形成された窓部も、前記乱流
を生じさせる作用や、回り止め及び抜け止め作用を有す
る。また、ブッシュ本体が金属板をロール曲げ成形した
ものである場合、前記金属板のロール曲げによる互いの
対向辺の端部をこのブッシュ本体の軸心に対して傾斜し
た形状に折り返してなる突片は、ブッシュ本体の外周に
おける可塑化合成樹脂材料の流れの先端に螺旋状の乱流
を生じさせて互いに絡み合わせる作用を有し、これによ
って、ウエルド部は複雑に入り組んだ非平面状に形成さ
れる。

【０００８】

【実施例】図１は本発明に係るブッシュの第一実施例を
示す斜視図である。すなわちこの実施例によるブッシュ
１０は、円筒状を呈する金属製ブッシュ本体１１と、こ
のブッシュ本体１１の円周方向一部から外周側へその半
径方向に対して交差する方向（例えば略接線方向）に突
出した一枚の突片１２とを備えている。この突片１２
は、金属製ブッシュ本体１１の周壁の一部をコ字形に打
ち抜いて打ち出し形成したものであり、その打ち出しに
よって、前記金属製ブッシュ本体１１の周壁の一部には
前記突片１２と対応する形状の窓部１１ａが開設されて
いる。

【０００９】図２はこの第一実施例のブッシュ１０を一
体的に埋設した合成樹脂成形品１の成形過程を示す説明
図である。すなわち前記ブッシュ１０は、合成樹脂成形
品１のフランジ部１ａに開設された穴部２内に、インサ
ート成形によって一体的に埋設されるもので、前記合成
樹脂成形品１の成形の際に、可塑化合成樹脂材料の流入
口であるゲートＧに対して、突片１２が円周方向反対側
に位置するように、フランジ部１ａと対応して金型内の
所定の位置に予めセットされる。このため、ゲートＧか
ら流入した可塑化合成樹脂材料は、フランジ部１ａの賦
形の過程で、図２に矢印Ｆで示すようにブッシュ本体１
１の外周を円周方向両側へ分岐して流れ、前記ゲートＧ
と反対側の位置で互いに合流する際に、突片１２及び窓
部１１ａによって乱流Ｆ’を発生するので、双方からの
流れが複雑に入り組み又は絡み合った状態で融合したウ
エルド部が形成される。このため、成形後の合成樹脂の
体積収縮等により発生する円周方向の残留引っ張り応力
に対する前記ウエルド部の強度が向上する。

【００１０】また、合成樹脂成形品１の成形後の状態を
考えると、前記突片１２は合成樹脂からなるフランジ部
１ａの肉厚内へ突出しており、しかも前記合成樹脂の一
部がブッシュ本体１１の窓部１１ａに入り込んでいるの
で、円周方向及び軸方向に対する剪断面積が増大する。
したがって、従来のようなローレット加工による回り止
め・抜け止め手段に比較して、合成樹脂成形品１に対す
るブッシュ１０の定着性が著しく向上する。したがっ
て、ブッシュ本体１１の外周面には、特にローレット加
工等を施す必要はない。

【００１１】図３は本発明に係るブッシュの第二実施例
を示す斜視図、図４はその展開図である。すなわちこの
第二実施例によるブッシュ１０’は、円筒状を呈する金
属製ブッシュ本体１３と、その円周方向一部に軸方向両
端部から外周側へ突出しかつブッシュ本体１３の軸心に
対して傾斜した二枚の突片１４，１４とを備え、軸方向
一側の端面における円周方向一部には、このブッシュ１
０’を金型へセッティングする際の位置決め用の切欠１
５が形成されている。

【００１２】ブッシュ本体１３は、図４の展開図に示す
形状に打ち抜かれた金属板１３０をロール曲げ成形した
ものである。この金属板１３０は、ロール曲げによる対
向辺１３１，１３１の互いに反対側の端部をそれぞれ三
角形状の屈曲代１３２，１３２とする一方、前記対向辺
１３１，１３１における他方の端部に、この屈曲代１３
２と略対応する形状の延長部１３３，１３３を形成した
ものである。前記屈曲代１３２は、図中破線で示す部分
に沿って、金属板１３０のロール曲げ方向と反対側へ折
り返すことによって突片１４となるものであり、延長部
１３３は、図３にも示すように、屈曲代１３２を折り返
して突片１４を形成したことによってブッシュ本体１３
の周壁の一部に前記屈曲代１３２と対応する形状の隙間
が生じないようにするためのものである。

【００１３】図５はこの第二実施例のブッシュ１０’を
一体的に埋設した合成樹脂成形品１の成形過程を示す説
明図である。すなわちブッシュ１０’は、ゲートＧに対
して突片１４，１４が円周方向反対側に位置するよう
に、金型（図示省略）内の所定位置に、切欠１５によっ
て位置決めされセットされる。このため、成形工程にお
いてゲートＧから流入した可塑化合成樹脂材料は、フラ
ンジ部１ａの賦形の過程で、矢印Ｆで示すようにブッシ
ュ本体１３の外周を円周方向両側へ分岐して流れ、前記
ゲートＧと反対側の位置で突片１４，１４によって乱流
を発生する。すなわち、両突片１４，１４はブッシュ本
体１３の軸心に対して互いに同方向へ傾斜した形状とな
っているため、可塑化合成樹脂材料の流れＦの一部は螺
旋方向に案内され、別の流れの一部は突片１４を乗り越
え又は迂回し、更にこれらの流れが交差し合い、合流
し、あるいは衝突する。したがって、これにより形成さ
れるウエルド部は、極めて複雑に絡み合い融合し、しか
も円周方向の広い範囲に入り組んだ非平面状に形成され
るので、成形後の円周方向の残留引っ張り応力に対する
強度が増大する。

【００１４】また、突片１４，１４は、金属板１３０に
おける角部（屈曲代１３２）を斜めに折り返したもので
あるため、ブッシュ本体１３の軸方向両側へ突出した形
状に形成されたものではなく、したがって、成形された
合成樹脂成形品１のフランジ部１ａの端面からは露出し
ない。そして合成樹脂成形品１の成形後の状態では、こ
の第二実施例においても、突片１４，１４は合成樹脂か
らなるフランジ部１ａの肉厚内に突出しているのである
から、ブッシュ１０’の回り止め及び抜け止め作用によ
って、その定着性を向上させるものであることは容易に
理解されるであろう。

【００１５】なお、本発明は、図示の実施例に限定され
るものではない。例えば、図１及び図２に示す第一実施
例のブッシュ１０にも、ブッシュ本体１１の軸方向一端
面に突片１２に対して円周方向反対側となる位置に、第
二実施例と同様に、位置決め用の切欠を形成しても良
い。また、突片１２，１４の大きさや傾斜角度等も任意
に決定されるものである。

【００１６】

【発明の効果】本発明のブッシュによると、このブッシ
ュを一体的に埋設した合成樹脂成形品を成形する際に、
ブッシュ本体からその外周へ突出した突片によって、賦
形過程で可塑化合成樹脂材料の合流部に形成されるウエ
ルド部が複雑に絡み合った融合状態となるので、成形後
の合成樹脂材料の収縮やヒートサイクル等によってブッ
シュの周囲で発生する円周方向の残留引っ張り応力に対
する強度を向上させて、割れの発生を有効に防止するこ
とができ、しかも成形品に対するブッシュの定着性の向
上が図られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るブッシュの第一実施例を示す斜視
図である。

【図２】上記第一実施例のブッシュを一体的に埋設した
合成樹脂成形品の成形過程における可塑化合成樹脂材料
の流れを示す説明図である。

【図３】本発明に係るブッシュの第二実施例を示す斜視
図である。

【図４】上記第二実施例のブッシュの展開図である。

【図５】上記第二実施例のブッシュを一体的に埋設した
合成樹脂成形品の成形過程における可塑化合成樹脂材料
の流れを示す説明図である。

【図６】従来例に係るブッシュを一体的に埋設した合成
樹脂成形品の成形過程における可塑化合成樹脂材料の流
れを示す説明図である。

【符号の説明】

１ 合成樹脂成形品 １ａ フランジ部 ２ 穴部 １０，１０’ ブッシュ １１，１３ ブッシュ本体 １１ａ 窓部 １２，１４ 突片 １５ 切欠 １３０ 金属板 １３１ 対向辺 １３２ 屈曲代 １３３ 延長部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂成形品（１）の穴部（２）に前
   記合成樹脂成形品（１）の成形時に一体的に埋設される
   ブッシュ（１０）において、 円筒状を呈するブッシュ本体（１１）と、 このブッシュ本体（１１）の円周方向一部に外周側へ突
   出した所要数の突片（１２）とを備え、 この突片（１２）は前記ブッシュ本体（１１）の一部を
   その半径方向に対して交差する方向に打ち出し形成した
   ものであることを特徴とするブッシュ。
2. 【請求項２】 合成樹脂成形品（１）の穴部（２）に前
   記合成樹脂成形品（１）の成形時に一体化されるブッシ
   ュ（１０’）において、 円筒状を呈するブッシュ本体（１３）と、 このブッシュ本体（１３）の円周方向一部に外周側へ突
   出した所要数の突片（１４）とを備え、 前記ブッシュ本体（１３）は金属板（１３０）をロール
   曲げ成形したものであり、 前記突片（１４）は前記金属板（１３０）のロール曲げ
   による対向辺（１３１）の端部を屈曲代（１３２）とし
   てこのブッシュ本体（１３）の軸心に対して傾斜した形
   状に折り返したものであることを特徴とするブッシュ。