JPH0948018A - 鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法 - Google Patents
鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法Info
- Publication number
- JPH0948018A JPH0948018A JP7219530A JP21953095A JPH0948018A JP H0948018 A JPH0948018 A JP H0948018A JP 7219530 A JP7219530 A JP 7219530A JP 21953095 A JP21953095 A JP 21953095A JP H0948018 A JPH0948018 A JP H0948018A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel plate
- reinforced plastic
- resin
- fiber
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229920002430 Fibre-reinforced plastic Polymers 0.000 title claims abstract description 55
- 239000011151 fibre-reinforced plastic Substances 0.000 title claims abstract description 55
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 36
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 36
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 43
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 43
- 229910001294 Reinforcing steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims description 13
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims description 7
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 5
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims description 3
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 10
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 9
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 9
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 8
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 7
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 5
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 4
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 2
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000006082 mold release agent Substances 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000004065 semiconductor Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 1
- 229920001567 vinyl ester resin Polymers 0.000 description 1
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐用回数が大きく、更には従来のような接着
作業を省略して製造工程も簡略できる繊維強化プラスチ
ック型板の製造方法を提供する。 【解決手段】 凹凸模様が表面に形成されたマスター型
１１の上に硬質の繊維強化プラスチック平板型１５を施
工後、繊維強化プラスチック平板型１５の表面樹脂の硬
化前に、接合面がプライマー処理され、且つ多数の接合
孔１７が形成された所定厚みの補強用鋼板１６を載せ、
繊維強化プラスチック平板型１５の表面の樹脂を接合孔
１７に侵入させた状態で硬化させる。
作業を省略して製造工程も簡略できる繊維強化プラスチ
ック型板の製造方法を提供する。 【解決手段】 凹凸模様が表面に形成されたマスター型
１１の上に硬質の繊維強化プラスチック平板型１５を施
工後、繊維強化プラスチック平板型１５の表面樹脂の硬
化前に、接合面がプライマー処理され、且つ多数の接合
孔１７が形成された所定厚みの補強用鋼板１６を載せ、
繊維強化プラスチック平板型１５の表面の樹脂を接合孔
１７に侵入させた状態で硬化させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、建築用外板を製作
する場合に使用する鋼板補強型繊維強化プラスチック型
板の製造方法に関する。
する場合に使用する鋼板補強型繊維強化プラスチック型
板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】外壁材等として使用する建築用外板を製
造する場合には、必要に応じて表面に凹凸模様が形成さ
れた平板状の繊維強化プラスチック型板（以下、ＦＲＰ
型板という）を底部に敷いた型枠内に、モルタル及び外
壁材料を流し込んで製造していた。一般にＦＲＰ型板
は、繊維とマトリックス樹脂との組み合わせよって形成
され、前記マトリックス樹脂としては、ポリエステル樹
脂やビニールエステル樹脂が使用され、使用する繊維の
種類、構成によって異なるが、硬化時に収縮する（線収
縮率０．１〜２．０％）ので、大型の前記ＦＲＰ型板を
製造する場合には必ず反りが発生していた。このＦＲＰ
型板の反りを減少させるためには、繊維材質及びその
含有量を変えて、マトリックス樹脂の収縮率を吸収でき
るようにしたり、マトリック樹脂中に低収縮性付与剤
を入れて収縮率を０になるようにしたり、副資材の選
定、その添加量の調整、及び成形方法によって収縮率を
極力抑えると共に、繊維材質に応力負担させて見掛け上
の収縮率を０に近づける方法も考えられるが、材料コス
トの増大、加工コストの増大、力学的特性の低下、及び
化学的特性の低下が生じる等の問題があった。そこで、
ＦＲＰ型板の片面に鋼板を貼り付け、これによって反り
を防止するようにした鋼板補強型のＦＲＰ型板が一部に
使用されている。
造する場合には、必要に応じて表面に凹凸模様が形成さ
れた平板状の繊維強化プラスチック型板（以下、ＦＲＰ
型板という）を底部に敷いた型枠内に、モルタル及び外
壁材料を流し込んで製造していた。一般にＦＲＰ型板
は、繊維とマトリックス樹脂との組み合わせよって形成
され、前記マトリックス樹脂としては、ポリエステル樹
脂やビニールエステル樹脂が使用され、使用する繊維の
種類、構成によって異なるが、硬化時に収縮する（線収
縮率０．１〜２．０％）ので、大型の前記ＦＲＰ型板を
製造する場合には必ず反りが発生していた。このＦＲＰ
型板の反りを減少させるためには、繊維材質及びその
含有量を変えて、マトリックス樹脂の収縮率を吸収でき
るようにしたり、マトリック樹脂中に低収縮性付与剤
を入れて収縮率を０になるようにしたり、副資材の選
定、その添加量の調整、及び成形方法によって収縮率を
極力抑えると共に、繊維材質に応力負担させて見掛け上
の収縮率を０に近づける方法も考えられるが、材料コス
トの増大、加工コストの増大、力学的特性の低下、及び
化学的特性の低下が生じる等の問題があった。そこで、
ＦＲＰ型板の片面に鋼板を貼り付け、これによって反り
を防止するようにした鋼板補強型のＦＲＰ型板が一部に
使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記鋼
板補強型のＦＲＰ型板においては、力学的に優れた硬質
ＦＲＰを用いたＦＲＰ型板と、製造が比較的容易な軟質
ＦＲＰを用いたＦＲＰ型板とがある。両者の特性を表１
に示す。
板補強型のＦＲＰ型板においては、力学的に優れた硬質
ＦＲＰを用いたＦＲＰ型板と、製造が比較的容易な軟質
ＦＲＰを用いたＦＲＰ型板とがある。両者の特性を表１
に示す。
【０００４】
【表１】
【０００５】表１からも明らかなように、硬質ＦＲＰを
用いたＦＲＰ型板の方が優れていることが分かるが、従
来の硬質ＦＲＰ型板の製造方法においては、まず所定の
凹凸模様が表面に形成された硬質ＦＲＰ型板を製造し、
その裏側に接着剤を用いて補強用の鋼板を貼着していた
ので、以下のような問題があった。 硬質ＦＲＰ型板は曲げ弾性率が大きく伸び率が小さい
ので、反りの発生した硬質ＦＲＰ板を鋼板に貼着するた
めに大きな押さえ力が必要である。 反った硬質ＦＲＰ型板を鋼板に接合するために、大き
な接着力を有する接着剤を使用する必要があり、接着剤
の選定が困難である。 硬質ＦＲＰ型板を接合するための鋼板の表面研削処理
作業を行う必要があり、更には、その上に接着剤を均一
に塗布する作業が必要があるので、生産性が悪い。 接着剤の塗布厚にムラがあれば、製品であるＦＲＰ型
板の厚みにバラツキが生じるので、これがないように十
分注意して作業を行う必要がある。 接着剤によって鋼板に貼着しているので、接着剤の養
生期間が必要であり、このため待ち作業時間が増大し
て、生産性が悪い。従って、硬質ＦＲＰを用いたＦＲＰ
型板は、軟質ＦＲＰを用いて製造したＦＲＰ型板に比較
して、耐用回数が２０〜３０倍あるのに、実際にはあま
り使用されていないというのが現状である。本発明はか
かる事情に鑑みてなされたもので、耐用回数が大きく、
更には従来のような接着作業を省略して製造工程も簡略
できる繊維強化プラスチック型板の製造方法を提供する
ことを目的とする。
用いたＦＲＰ型板の方が優れていることが分かるが、従
来の硬質ＦＲＰ型板の製造方法においては、まず所定の
凹凸模様が表面に形成された硬質ＦＲＰ型板を製造し、
その裏側に接着剤を用いて補強用の鋼板を貼着していた
ので、以下のような問題があった。 硬質ＦＲＰ型板は曲げ弾性率が大きく伸び率が小さい
ので、反りの発生した硬質ＦＲＰ板を鋼板に貼着するた
めに大きな押さえ力が必要である。 反った硬質ＦＲＰ型板を鋼板に接合するために、大き
な接着力を有する接着剤を使用する必要があり、接着剤
の選定が困難である。 硬質ＦＲＰ型板を接合するための鋼板の表面研削処理
作業を行う必要があり、更には、その上に接着剤を均一
に塗布する作業が必要があるので、生産性が悪い。 接着剤の塗布厚にムラがあれば、製品であるＦＲＰ型
板の厚みにバラツキが生じるので、これがないように十
分注意して作業を行う必要がある。 接着剤によって鋼板に貼着しているので、接着剤の養
生期間が必要であり、このため待ち作業時間が増大し
て、生産性が悪い。従って、硬質ＦＲＰを用いたＦＲＰ
型板は、軟質ＦＲＰを用いて製造したＦＲＰ型板に比較
して、耐用回数が２０〜３０倍あるのに、実際にはあま
り使用されていないというのが現状である。本発明はか
かる事情に鑑みてなされたもので、耐用回数が大きく、
更には従来のような接着作業を省略して製造工程も簡略
できる繊維強化プラスチック型板の製造方法を提供する
ことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法
は、凹凸模様が表面に形成されたマスター型の上に硬質
の繊維強化プラスチック平板型を施工後、該繊維強化プ
ラスチック平板型の表面樹脂の硬化前に、接合面がプラ
イマー処理され、且つ多数の接合孔が形成された所定厚
みの補強用鋼板を載せ、前記繊維強化プラスチック平板
型の表面の樹脂を前記接合孔に侵入させた状態で硬化さ
せている。また、請求項２記載の鋼板補強型繊維強化プ
ラスチック型板の製造方法は、請求項１記載の方法にお
いて、前記接合孔には、侵入して硬化した樹脂の抜け止
め手段が形成されている。ここで、侵入して硬化した樹
脂の抜け止め手段とは、上面側に拡径したテーパー孔で
あってもよいし、場合によってはねじ孔であってもよ
い。請求項３記載の鋼板補強型繊維強化プラスチック型
板の製造方法は、請求項１又は２記載の方法において、
前記樹脂の硬化前に、前記接合孔に鉤状フックを差し込
み下部の補強繊維の一部を引き出した後、前記樹脂を硬
化させている。ここで、補強繊維とはガラス繊維、又は
ガラス繊維からなる紐を織ったロービングクロスをい
い、前記鉤状フックで引き出すのはロービングクロスを
引き出すのが好ましい。そして、請求項４記載の鋼板補
強型繊維強化プラスチック型板の製造方法は、請求項１
〜３の何れか１項に記載の方法において、該鋼板補強型
繊維強化プラスチック型板が所定の厚み寸法になるよう
に、前記補強用鋼板を押し込み、必要以上の捨て樹脂は
オーバーフローさせて硬化させている。
記載の鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法
は、凹凸模様が表面に形成されたマスター型の上に硬質
の繊維強化プラスチック平板型を施工後、該繊維強化プ
ラスチック平板型の表面樹脂の硬化前に、接合面がプラ
イマー処理され、且つ多数の接合孔が形成された所定厚
みの補強用鋼板を載せ、前記繊維強化プラスチック平板
型の表面の樹脂を前記接合孔に侵入させた状態で硬化さ
せている。また、請求項２記載の鋼板補強型繊維強化プ
ラスチック型板の製造方法は、請求項１記載の方法にお
いて、前記接合孔には、侵入して硬化した樹脂の抜け止
め手段が形成されている。ここで、侵入して硬化した樹
脂の抜け止め手段とは、上面側に拡径したテーパー孔で
あってもよいし、場合によってはねじ孔であってもよ
い。請求項３記載の鋼板補強型繊維強化プラスチック型
板の製造方法は、請求項１又は２記載の方法において、
前記樹脂の硬化前に、前記接合孔に鉤状フックを差し込
み下部の補強繊維の一部を引き出した後、前記樹脂を硬
化させている。ここで、補強繊維とはガラス繊維、又は
ガラス繊維からなる紐を織ったロービングクロスをい
い、前記鉤状フックで引き出すのはロービングクロスを
引き出すのが好ましい。そして、請求項４記載の鋼板補
強型繊維強化プラスチック型板の製造方法は、請求項１
〜３の何れか１項に記載の方法において、該鋼板補強型
繊維強化プラスチック型板が所定の厚み寸法になるよう
に、前記補強用鋼板を押し込み、必要以上の捨て樹脂は
オーバーフローさせて硬化させている。
【０００７】
【作用】請求項１〜４記載の鋼板補強型繊維強化プラス
チック型板の製造方法においては、マスター型の上に繊
維強化プラスチック平板型を施工し、その表面樹脂の硬
化前に、接合面がプライマー処理され、且つ多数の接合
孔が形成された補強用鋼板を載せ、前記繊維強化プラス
チック平板型の表面の樹脂を前記接合孔に侵入させた状
態で硬化させているので、繊維強化プラスチック平板型
と補強用鋼板の接合、及び繊維強化プラスチック平板型
の樹脂硬化が同時に行える。また、繊維強化プラスチッ
ク平板型の樹脂収縮による変形は、表面に接合された補
強用鋼板によって矯正されるので、反りの少ない鋼板補
強型のＦＲＰ型板となる。そして、補強用鋼板には多数
の接合孔が形成され、繊維強化プラスチック平板型の表
面の樹脂を該接合孔に侵入させた状態で、硬化させてい
るので、繊維強化プラスチック平板型と補強用鋼板との
接合性が増加する。特に、請求項２記載の鋼板補強型繊
維強化プラスチック型板においては、それぞれの接合孔
に侵入した樹脂の抜け止め手段が形成されているので、
補強用鋼板と繊維強化プラスチック平板型との接合性が
更に良好になり、これによって繊維強化プラスチック平
板型の変形が補強用鋼板によって拘束される。請求項３
記載の鋼板補強型繊維強化プラスチック型板において
は、繊維強化プラスチック平板型の樹脂硬化前に、接合
孔から鉤状フックを差し込み、下部の補強繊維の一部を
引き出しているので、接合孔に侵入した樹脂も繊維強化
プラスチックとなって、補強用鋼板と繊維強化プラスチ
ック平板型との接合強度が向上する。そして、請求項４
記載の鋼板補強型繊維強化プラスチック型板において
は、補強用鋼板を押し込んで、鋼板補強型繊維強化プラ
スチック型板の厚みを調整しているので、簡単に厚み調
整ができる。
チック型板の製造方法においては、マスター型の上に繊
維強化プラスチック平板型を施工し、その表面樹脂の硬
化前に、接合面がプライマー処理され、且つ多数の接合
孔が形成された補強用鋼板を載せ、前記繊維強化プラス
チック平板型の表面の樹脂を前記接合孔に侵入させた状
態で硬化させているので、繊維強化プラスチック平板型
と補強用鋼板の接合、及び繊維強化プラスチック平板型
の樹脂硬化が同時に行える。また、繊維強化プラスチッ
ク平板型の樹脂収縮による変形は、表面に接合された補
強用鋼板によって矯正されるので、反りの少ない鋼板補
強型のＦＲＰ型板となる。そして、補強用鋼板には多数
の接合孔が形成され、繊維強化プラスチック平板型の表
面の樹脂を該接合孔に侵入させた状態で、硬化させてい
るので、繊維強化プラスチック平板型と補強用鋼板との
接合性が増加する。特に、請求項２記載の鋼板補強型繊
維強化プラスチック型板においては、それぞれの接合孔
に侵入した樹脂の抜け止め手段が形成されているので、
補強用鋼板と繊維強化プラスチック平板型との接合性が
更に良好になり、これによって繊維強化プラスチック平
板型の変形が補強用鋼板によって拘束される。請求項３
記載の鋼板補強型繊維強化プラスチック型板において
は、繊維強化プラスチック平板型の樹脂硬化前に、接合
孔から鉤状フックを差し込み、下部の補強繊維の一部を
引き出しているので、接合孔に侵入した樹脂も繊維強化
プラスチックとなって、補強用鋼板と繊維強化プラスチ
ック平板型との接合強度が向上する。そして、請求項４
記載の鋼板補強型繊維強化プラスチック型板において
は、補強用鋼板を押し込んで、鋼板補強型繊維強化プラ
スチック型板の厚みを調整しているので、簡単に厚み調
整ができる。
【０００８】
【発明の効果】従って、請求項１〜４記載の鋼板補強型
繊維強化プラスチック型板は、硬質の繊維強化プラスチ
ック平板型と、これの補強用鋼板を強固に接合でき、繊
維強化プラスチック平板型の樹脂の硬化と同時に補強用
鋼板との接合も行っているので、製造時間の短縮が図ら
れる。これによって、使用回数の大きい硬質の鋼板補強
型繊維強化プラスチック型板を寸法精度良く製造でき
る。特に、請求項２、３記載の鋼板補強型繊維強化プラ
スチック型板においては、補強用鋼板と繊維強化プラス
チック平板型との接合性が著しく増しているので、補強
用鋼板から繊維強化プラスチック平板型の剥離が生じる
ことがない。また、請求項４記載の鋼板補強型繊維強化
プラスチック型板においては、寸法精度が良いので、寸
法精度の良い外装材を安定して製造できる。
繊維強化プラスチック型板は、硬質の繊維強化プラスチ
ック平板型と、これの補強用鋼板を強固に接合でき、繊
維強化プラスチック平板型の樹脂の硬化と同時に補強用
鋼板との接合も行っているので、製造時間の短縮が図ら
れる。これによって、使用回数の大きい硬質の鋼板補強
型繊維強化プラスチック型板を寸法精度良く製造でき
る。特に、請求項２、３記載の鋼板補強型繊維強化プラ
スチック型板においては、補強用鋼板と繊維強化プラス
チック平板型との接合性が著しく増しているので、補強
用鋼板から繊維強化プラスチック平板型の剥離が生じる
ことがない。また、請求項４記載の鋼板補強型繊維強化
プラスチック型板においては、寸法精度が良いので、寸
法精度の良い外装材を安定して製造できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図１は本発明の一実施の形
態に係る鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方
法の説明図、図２（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれガラスマッ
ト及びロービングクロスの平面図、図３は補強用鋼板の
平面図、図４（Ａ）、（Ｂ）はその断面図、図５は鋼板
補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法を示す断面
図である。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図１は本発明の一実施の形
態に係る鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方
法の説明図、図２（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれガラスマッ
ト及びロービングクロスの平面図、図３は補強用鋼板の
平面図、図４（Ａ）、（Ｂ）はその断面図、図５は鋼板
補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法を示す断面
図である。
【００１０】図１、図５に示すように、周囲に所定高さ
の枠体１０が設けられたマスター型１１内に離型剤を塗
布し、その上にゲルコート樹脂１２を０．４〜０．６ｍ
ｍの厚みで塗布して乾燥させる。次に、ポリエステル樹
脂を入れて、その上から図２（Ａ）に示すようにガラス
繊維（補強繊維の一例）を素材とした不織布からなるガ
ラスマット１３を被せて、上からローラで押圧して、ガ
ラスマット１３にポリエステル樹脂が含浸するようにす
る。そして、更にポリエステル樹脂を入れると共に、図
２（Ｂ）示すようなガラス繊維紐を織ったロービングク
ロス１４を入れ、これにポリエステル樹脂を含浸させ
て、以下同一の工程を繰り返して所定厚みの繊維強化プ
ラスチック平板型１５を作る。
の枠体１０が設けられたマスター型１１内に離型剤を塗
布し、その上にゲルコート樹脂１２を０．４〜０．６ｍ
ｍの厚みで塗布して乾燥させる。次に、ポリエステル樹
脂を入れて、その上から図２（Ａ）に示すようにガラス
繊維（補強繊維の一例）を素材とした不織布からなるガ
ラスマット１３を被せて、上からローラで押圧して、ガ
ラスマット１３にポリエステル樹脂が含浸するようにす
る。そして、更にポリエステル樹脂を入れると共に、図
２（Ｂ）示すようなガラス繊維紐を織ったロービングク
ロス１４を入れ、これにポリエステル樹脂を含浸させ
て、以下同一の工程を繰り返して所定厚みの繊維強化プ
ラスチック平板型１５を作る。
【００１１】そして、最上層のロービングクロス１４を
貼ったのち、ポリエステル樹脂を表面層に十分塗布して
捨て樹脂とする。次に、図３に示すような補強用鋼板１
６を用意し、これを繊維強化プラスチック平板型１５の
上に載せる。この補強用鋼板１６には多数の図４（Ａ）
に示すような、抜け止め手段の一例である上方に拡径し
たテーパー孔からなる接合孔１７が多数形成されて、そ
の接合面（裏面）はプライマー処理がなされている。
貼ったのち、ポリエステル樹脂を表面層に十分塗布して
捨て樹脂とする。次に、図３に示すような補強用鋼板１
６を用意し、これを繊維強化プラスチック平板型１５の
上に載せる。この補強用鋼板１６には多数の図４（Ａ）
に示すような、抜け止め手段の一例である上方に拡径し
たテーパー孔からなる接合孔１７が多数形成されて、そ
の接合面（裏面）はプライマー処理がなされている。
【００１２】補強用鋼板１６をポリエステル樹脂の未硬
化の繊維強化プラスチック平板型１５の上に載せて、接
合孔１７から表面の樹脂を浮き上がらせた状態で、鉤状
フックを接合孔１７に上方から入れ込み、ロービングク
ロス１４を引き出す。次に、図５に示すようにプレス又
は重しを用いて、補強用鋼板１６を押圧し、マスター型
の厚みをＡとし、鋼板補強型繊維強化プラスチック型板
１８の最終仕上げ寸法をＢとすると、定盤１９から補強
用鋼板１６の表面位置までの寸法Ｃが（Ａ＋Ｂ）になる
ようにする。これによって余分な樹脂が枠体１０及び補
強用鋼板１６の接合孔１７から溢れ出ることになる。な
お、２０はプレス（上型）又は重しを示す。
化の繊維強化プラスチック平板型１５の上に載せて、接
合孔１７から表面の樹脂を浮き上がらせた状態で、鉤状
フックを接合孔１７に上方から入れ込み、ロービングク
ロス１４を引き出す。次に、図５に示すようにプレス又
は重しを用いて、補強用鋼板１６を押圧し、マスター型
の厚みをＡとし、鋼板補強型繊維強化プラスチック型板
１８の最終仕上げ寸法をＢとすると、定盤１９から補強
用鋼板１６の表面位置までの寸法Ｃが（Ａ＋Ｂ）になる
ようにする。これによって余分な樹脂が枠体１０及び補
強用鋼板１６の接合孔１７から溢れ出ることになる。な
お、２０はプレス（上型）又は重しを示す。
【００１３】この状態で、放置してポリエステル樹脂を
硬化させ、接合孔１７の表面から溢れ出た樹脂及びその
他余分な樹脂を除去して、硬質樹脂を用いた鋼板補強型
繊維強化プラスチック型板１８が完成する。
硬化させ、接合孔１７の表面から溢れ出た樹脂及びその
他余分な樹脂を除去して、硬質樹脂を用いた鋼板補強型
繊維強化プラスチック型板１８が完成する。
【００１４】前記実施の形態においては接合孔１７を抜
け止め手段の一例であるテーパー孔としたが、図４
（Ｂ）に示すように、ねじ孔２１とすることも可能であ
る。また、接合孔からロービングクロスの一部を引き出
すようにしているが、接合孔に鉤フック等で上部から別
の補強繊維、金属線等を繊維強化プラスチック平板型１
５内に入れ込み、接合孔内の樹脂と繊維強化プラスチッ
ク平板型１５の本体とを連結することも可能である。ま
た、補強繊維としてガラス繊維を用いたが、場合によっ
てはカーボン繊維、合成樹脂繊維であっても本発明は適
用される。
け止め手段の一例であるテーパー孔としたが、図４
（Ｂ）に示すように、ねじ孔２１とすることも可能であ
る。また、接合孔からロービングクロスの一部を引き出
すようにしているが、接合孔に鉤フック等で上部から別
の補強繊維、金属線等を繊維強化プラスチック平板型１
５内に入れ込み、接合孔内の樹脂と繊維強化プラスチッ
ク平板型１５の本体とを連結することも可能である。ま
た、補強繊維としてガラス繊維を用いたが、場合によっ
てはカーボン繊維、合成樹脂繊維であっても本発明は適
用される。
【図１】本発明の一実施の形態に係る鋼板補強型繊維強
化プラスチック型板の製造方法の説明図である。
化プラスチック型板の製造方法の説明図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれガラスマット及びロ
ービングクロスの平面図である。
ービングクロスの平面図である。
【図３】補強用鋼板の平面図である。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）はその断面図である。
【図５】鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
１０ 枠体 １１ マスター
型 １２ ゲルコート樹脂 １３ ガラスマ
ット １４ ロービングクロス １５ 繊維強化
プラスチック平板型 １６ 補強用鋼板 １７ 接合孔 １８ 鋼板補強型繊維強化プラスチック型板 １９ 定盤 ２０ プレス又
は重し ２１ ねじ孔
型 １２ ゲルコート樹脂 １３ ガラスマ
ット １４ ロービングクロス １５ 繊維強化
プラスチック平板型 １６ 補強用鋼板 １７ 接合孔 １８ 鋼板補強型繊維強化プラスチック型板 １９ 定盤 ２０ プレス又
は重し ２１ ねじ孔
Claims (4)
- 【請求項１】 凹凸模様が表面に形成されたマスター型
の上に硬質の繊維強化プラスチック平板型を施工後、該
繊維強化プラスチック平板型の表面樹脂の硬化前に、接
合面がプライマー処理され、且つ多数の接合孔が形成さ
れた所定厚みの補強用鋼板を載せ、前記繊維強化プラス
チック平板型の表面の樹脂を前記接合孔に侵入させた状
態で硬化させることを特徴とする鋼板補強型繊維強化プ
ラスチック型板の製造方法。 - 【請求項２】 前記接合孔には、侵入して硬化した樹脂
の抜け止め手段が形成されている請求項１記載の鋼板補
強型繊維強化プラスチック型板の製造方法。 - 【請求項３】 前記樹脂の硬化前に、前記接合孔に鉤状
フックを差し込み下部の補強繊維の一部を引き出した
後、前記樹脂を硬化させる請求項１又は２記載の鋼板補
強型繊維強化プラスチック型板の製造方法。 - 【請求項４】 該鋼板補強型繊維強化プラスチック型板
が所定の厚み寸法になるように、前記補強用鋼板を押し
込み、必要以上の捨て樹脂はオーバーフローさせて硬化
させる請求項１〜３の何れか１項に記載の鋼板補強型繊
維強化プラスチック型板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7219530A JPH0948018A (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7219530A JPH0948018A (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0948018A true JPH0948018A (ja) | 1997-02-18 |
Family
ID=16736930
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7219530A Pending JPH0948018A (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0948018A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1098116C (zh) * | 1997-10-09 | 2003-01-08 | 三菱重工业株式会社 | 采用纤维增强塑料复合板的气液接触设备及其制造方法 |
-
1995
- 1995-08-04 JP JP7219530A patent/JPH0948018A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1098116C (zh) * | 1997-10-09 | 2003-01-08 | 三菱重工业株式会社 | 采用纤维增强塑料复合板的气液接触设备及其制造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0390340A (ja) | サンドイッチ構造体及びその製造方法 | |
| JPH0948018A (ja) | 鋼板補強型繊維強化プラスチック型板の製造方法 | |
| CA1232743A (en) | Method of producing composite boards | |
| JPH05237954A (ja) | 曲面ハニカムパネルの製造方法 | |
| JPH06190955A (ja) | ハニカムサンドイッチパネルの製造方法 | |
| JP2769291B2 (ja) | コンクリート型枠及びコンクリート型枠成型用金型 | |
| JP2982002B2 (ja) | ハニカムパネルの製造方法 | |
| JP4585723B2 (ja) | 孔明きハニカムパネルの製造方法 | |
| JP3531352B2 (ja) | アクリルバスの補強方法 | |
| JPH10278185A (ja) | サンドイッチ構造体の製造方法 | |
| JPH06143449A (ja) | 浴槽の製造方法 | |
| JP2805121B2 (ja) | 床パン及びその製造方法 | |
| JP2002143018A (ja) | 人造大理石浴槽及びその製造方法 | |
| JP2947879B2 (ja) | 成形治具の製造方法 | |
| JPH02297304A (ja) | 天板の製法 | |
| CN209813285U (zh) | 连续成型分段固化高光泽面玻璃钢胶衣板 | |
| JP2874152B2 (ja) | 窯業系板材の表面凹凸模様付け方法 | |
| JP2979652B2 (ja) | シートモールディングコンパウンド材料 | |
| JPS62294520A (ja) | 注型板の補強加工方法 | |
| JPH05124113A (ja) | 複合材負荷治具 | |
| JPH0341735Y2 (ja) | ||
| JPH04323025A (ja) | 繊維強化フェノール樹脂成形体の表面処理方法 | |
| JP2510372B2 (ja) | 複合パネルの製造方法 | |
| JP2024064762A (ja) | 接着方法及び接着構造体 | |
| JP2002192542A (ja) | Ｆｒｐ成形品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040106 |