JPH09511698A - 金属−プラスチツク−金属構造を有する缶構成部品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明はその両面に金属箔層が接着されたプラスチツク材料の箔を含む層状の構造体から出発する食品缶（１）、缶本体（６）および端部の構成部品およびそのような缶の構成部品の製作プロセスに関する。これらの構成部品はその材料の性質、金属−ポリマー金属構造および合計の金属厚さに対するプラスチツクの厚さの比が０．５以上であると云う点によって特徴付けられている。その製作プロセスは望ましくはパンチ（４）および型板（２）の特別な形状によって特徴付けられる１ないし数回のパス中における絞り加工である。この発明は食品缶および食品缶あるいは飲料缶のための端部の製作に等しく適用できる。

Description

【発明の詳細な説明】 金属−プラスチック−金属構造を有する缶構成部品 発明の背景 本発明は層状の金属−プラスチック構造から出発して１ないし数回のパス中で 絞り加工することによって食品生産物のパッケージをするための構成部品、缶本 体および簡単に開けられるものあるいはそうではない端部の製作の技術分野に該 当する。 もっと詳しく云うと、本発明で使われる金属−プラスチック構造は金属−ポリ マー−金属のタイプであり、即ち、そこではポリマーの層が２つの金属シート間 にそれらに接着して挟まれている。 以下の説明ではこの構造を特に区別せずに金属−プラスチック−金属、金属− ポリマー−金属あるいはもっと簡単に略語でＭＰＭと呼ぶことにする。 層状の金属−プラスチック構造を述べている文献は非常に沢山ある。これらの 大多数は金属−ポリマーあるいはポリマー−金属−ポリマーの構造に関連してお り、金属−ポリマー−金属の構造は非常に稀である。 ＭＰＭ構造を述べているそれらの文献の中でも、どのような範囲の材料および 厚みが絞りおよびしごき加工される飲料あるいは食品の缶を作るのに適している かについては、何ら教示していない。 その一例として、Metal Box Limitedによって１９８１年６月２５日出願され 、１９８２年１月７日 Ｗ０ ８２／００２０として刊行されたＰＣＴ出願を挙 げることができる。この出願はヨーロッパ特許ＥＰ ０５５７１９の元となって いる。 この特許はその最も簡単な実現形態としてポリエチレン（以下省略してＰＥと 呼ぶ）フィルムを金属の箔あるいはプレートに取り付けた金属−プラスチッ ク構造を開示している。もう一つの実現形態としてはＰＥの２枚のフィルムを金 属プレートのそれぞれの反対の表面に取り付けて複合のＰＥ−金属−ＰＥを形成 している。 最後に、第３の実現形態は金属の２枚のプレートあるいは箔がＰＥフィルムの 対向する表面に取り付けられるものである。ここで使われているＰＥは、エチレ ンとブタン−１を低圧化で重合することによって得られたものであるが、０．９ 〜０．９４の線形の低い密度のタイプであり、そしてその特徴が明細書中に説明 されているこの特別なタイプは接着剤を使う必要無しに金属に直接接着できる興 味のある特性を有していることがそこで見い出されている。それは熱と圧力（ヒ ートシーリング）を同時に与えることによってその金属にそれを接着させればそ れで十分である。 この金属基板はスチール、錫あるいはクロームあるいはクローム酸化物あるい は亜鉛のコーティングを有するスチールあるいはニッケル、銅あるいは鉛で処理 されているか、あるいは処理されていないそのままのアルミニウムのいずれでも 良い。それにはさらに化学的な二次加工を施すことができる。 そこには単純な金属−プラスチック構造の望ましい絶対的あるいは相対的な例 に関する明示された教示はないが、そこには厚さ１００ミクロンの種々のタイプ のポリエチレンのフィルムが厚さ２１０ミクロンの種々の金属プレート；スチー ル、錫メッキされたスチール−クローム−クローム酸化物でコートされたスチー ルあるいはアルミニウムの上に先に説明したようにヒートシールされている。こ のようにして得られた試料は折りたたみ、打ち抜き、絞りおよび壁面しごき加工 によって中空の物品に形成されている。そこでコーティングの接着性が比較され かつ線形の低密度ポリエチレンの優秀性が示されている。 フランス特許ＦＲ２ ６６５ ８８７（Pechiney Emballage Alimentaire）は ショアー堅さ８０以下の接着層によって共に接合されたアルミニウムの２つ の層を有することを特徴とする絞り（絞りおよびしごき、あるいは流動ターミン グによって作られる、コルクに嵌め込まれるカプセルを開示している。この接着 層はエチレンアクリリック酸、ポリエチレンあるいは酸官能基で変性されたポリ プロピレンのいずれかから構成される。この複合体の全体の厚みは１２０から４ ００ミクロンであり、それぞれはその全体の厚みに対して次のようなパーセンテ ージ分布を有している： アルミニウムの外側層２０から５０％ 接着層３から３０％ アルミニウムの内側層４０から６０％ Schwerzerische Aluminum AGに譲渡されているヨーロッパ特許出願ＥＰ−Ａ− ０ ０４６ ４４４はそのプラスチック層が結合される２つの金属層より厚いこ とがあり得るＭＰＭの複合箔を開示している。そこで述べられている深絞りを達 成するための１つの要件は、その複合体が引き伸ばされた時、プラスチックの芯 によって分担される負荷がそれぞれの金属ストリップによって分担される負荷よ り大きくなるようにプラスチックの芯となる層および金属の表面層が選ばれねば ならないと云うことである。このような条件は方向付けされたあるいは引張りを かけられたプラスチック層を使用することによって達成される。そこではまた柔 らかいあるいは硬さが半分程度のアルミニウムの薄いストリップが特に適してい るとも述べられている。しかしそこには缶のような硬い容器の絞りについては何 の教示もない。 ＭＰＭ構造についての同様なアプローチがBASF Aktiengesellschaftに譲渡さ れているヨーロッパ特許出願ＥＰ−Ａ−０ ０３４ ７８１に開示されている。 この出願の発明者たちは選択される金属により近い展延性をプラスチックに与え るためにそれを金属箔と組み合わせる前にそのプラスチックフィルムにロールを かけている。 種々の有用な物品に形成することができる金属−プラスチック−金属構造の積 層体がDow Chemical Companyに譲渡されているヨーロッパ特許出願ＥＰ−Ａ−０ １３ ４９５８に開示されている。この発明では一方に於いて非常に広範囲な個 々の層の厚み、全体の厚みおよび厚みの比が規定されている。さらにこの発明は 標準的な実験室テストで特定される引張り形成性の少なくともあるレベルに耐え る積層体の能力の点から、金属破断無しにある鋭い曲率半径に曲げることが出来 る点、および熱的安定性のあるレベルが規定されている。 この特許は如何なる絞りあるいは絞りおよびしごき加工の形状についても言及 しておらず、又、絞り加工あるいは絞りおよびしごき加工によって形成されるこ れらの積層体構造の能力についても何ら言及していない。ここで説明されている 実験室テストは２軸引張りテストの形態であり、そこではその材料はその周縁部 を固定しながらその材料を薄くするように均一に引き伸ばされている。このよう な引き伸ばし形成プロセスは自動車のパネルのような浅い部品を形成する際に従 来から使用されているが、食品あるいは飲料缶を製造するためには使用されてい ない。食品の缶を作るためにあるいは飲料の缶を作るための最初のステップのた めに従来から使われている絞り加工は、その材料がその周縁部から流動すること を可能にしており、かつその結果厚みの減少はほとんど無い。 Continental Can Companyに譲渡されている米国特許３２９８５５９は、従来 の形成型中で冷間絞りされるお菓子の平皿のような積層金属−プラスチック容器 を開示している。ここに開示されている金属−プラスチック容器の中でその幾つ かはＭＰＭ型である。金属およびプラスチックの広範囲な厚みについて請求はさ れているが、これらの厚みの比についての重要性については何ら教示されていな い。ＭＰＭ構造をカバーしているこれらの例は全体の金属厚みに対するプラスチ ックのそれの比は５〜９の間のものである。これらＭＰＭの例中 の金属層は非常に柔らかいあるいは焼きもどし０と説明されている。このような 容器が絞りおよびしごき加工によって形成できるかあるいは食品缶に適用できる 絞り加工の容器が形成できるかについて何ら説明されていない。 提起される問題点 本発明者達に提起されている問題点は絞り加工される缶本体特に食品缶および それらの簡単に開けることが出来る端部を改良することであった。 これらの構成部品、缶および端部の成形プロセスは非常に高い生産性を可能に する絞りあるいは絞り−再絞り加工のプロセスである。 非常に概略的に云うと、このプロセスは少なくとも１つの絞り加工パスを有し ている。このプロセスは先ず、スチールあるいはアルミニウム合金製の円形ある いはほぼ円形の平らな円盤からスタートする。この円盤は次に端部あるいは缶を 与えるためのただ１つのパスの中であるいは２ないし数回のパスの中でそのうち の最初のパスはカップ型の中間体を与える。そしてその中間体は次にその形を縮 少しかつその高さを増すように再度絞られるような絞り加工を施される。このよ うな技術は当業者にとっては周知の事柄である。 その缶あるいは簡単に開けることの出来る端部は、その内部が食品に関して承 認されているワニスによってコートされている。またその外側はその内容物の性 質およびブランドを示す１ないし数個の装飾用の層によってコートされている。 絞り加工によって作られる缶および端部のコスト要因の中で、そのほんの少し の重量にもかかわらずその金属のコストが圧倒的な部分を占めている。従って、 研究者の頭の中には金属部分をもっとコストの安い材料即ちプラスチックに置き 換えてはと云うアイディアが浮かぶ。アルミニウム合金のそれと同じ厚 さの場合、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（Ｐ ＥＴ）およびポリアミドのような通常使われるポリマーおよびポリオレフィンの コストは一般的に安い。 大部分のプラスチック材料の弾性率およびその弾性限界は金属のそれよりも非 常に低いので、金属の代りとしてのプラスチックは種々の構造上の問題に当面す る。これらの構造上の問題に加えて、金属製の缶は一般的には通常、プラスチッ クの成形に用いられるそれらとは著しく異なった状態で製作されると云う事実に 結び付いたプロセス上の問題がある。例えば金属容器は通常高速でかつ外気のあ るいは中程度の温度で製作されるが、一方プラスチックの容器は通常低速でかつ 非常に高い温度で製作される。 先に述べた研究者達は、特にＷ０ ８２／０００２０に開示されているように 、金属箔によく接着するプラスチックの薄い層は従来の金属成形プロセスに簡単 な変更を加えるだけで形成が可能であることを示している。このことは、成形中 の金属−プラスチック構造の挙動はより強くかつ厚い金属によって決められかつ 薄いプラスチック層中に発生するストレスはそれらの良好な接着性の結果として 簡単に金属箔に伝達されると云う事実によって説明することができる。 このプラスチックの役割が一般的には腐食から金属を守ることであり、かつ比 較的薄いプラスチックの層がその保護のためには十分であると云う理由で比較的 薄いプラスチックの層への制限は従来の研究の中では問題ではなかった。 Ｗ０ ８２／００２０はもし必要であれば、その積層体はポリエチレンフィル ムの対向する表面にシート状の金属あるいは箔を接着して形成することができる と述べているが、そのようなＭＰＭ構造の中でより厚いプラスチックの層が望ま しいかあるいは可能であるかについては何ら述べていない。もしこの特 許の中で述べられている１００ミクロンのプラスチックフィルムと２１０ミクロ ンの２つの金属箔を使ってＭＰＭ構造を構成するとすると、全体の金属厚さに対 するプラスチック芯の厚さの比は０．２４以下となる。この低い比は、この点に ついては以下で説明するが、望ましいコストの節約に求められているそれよりも 低い値である。 成形中に金属によって主体を占められるに十分に薄いプラスチックの層の使用 に加えて、これまでの研究者は次の２つのアプローチを利用してきた。その第１ はフランス特許ＦＲ １４１４４７５および米国特許第４３９０４８９に示され ているように、熱成形のような従来のプラスチックプロセス中で使われたような 加熱材料から出発するような成形を実行することである。 第２のアプローチは、それぞれの材料がプラスチックの芯がその形成で主役を 占め、そしてアルミニウムの変形がそのプラスチックの変形に従うようにそれぞ れの材料が選択されているような金属−プラスチック構造を使って加工すること である。先に説明したＥＰ−Ａ−０ ０４６ ４４４には、この状態がプラスチ ック芯によって分担されている負荷が金属ストリップのそれぞれによって分担さ れているそれよりも大きいと云う点から特定されている。これは柔らかいあるい は硬さが半分のアルミニウムストリップの使用および方向付けられたかあるいは 引張りをかけられたプラスチック層の使用によって達成される。 ＥＰ−Ａ−０ ０３４ ７８１では、発明者達は与えられた金属箔と比べてプ ラスチックフィルムにより主体を持たせるためにそのプラスチックフィルムに冷 間でロール掛けしている。こうすることによって幾分強い金属箔が使用できるよ うになっている。発明者達は、金属によって分担されている負荷のパーセンテー ジの点についてそれらの結果について述べてはいないが、終局的な金属のストレ スがそれ単独でテストされた時の金属箔のそれと等しいと云う仮定 の基で、そのパーセンテージは例の中に示された層状構造のそれぞれについて簡 単に計算することができる。この計算の結果はその金属は冷間でロール掛けされ たフィルムを使っている構造における引張り負荷のたった１４．６％を分担して おり、かつ冷間ロールを施していない同じプラスチックフィルムのより厚い層を 使っている比較サンプル中では２０．８％が分担されていることを示した。 米国特許３２９８５５９ではその発明者達はそのプラスチックに冷間ロールも 方向付けも与えず、しかしそこで与えられたＭＰＭ例の各々についてそのアルミ ニウム箔は非常に柔らかいあるいはゼロ焼きもどしであると特定している。さら にＭＰＭ例のそれぞれでは全体の金属厚さに対するプラスチック厚さの比は少な くとも５〜１である。発明者達は金属によって分担される負荷のパーセンテージ について述べていないと共に、それが計算できる機械的なデータについても与え ていないが、非常に柔らかいアルミニウムと金属厚さに対するプラスチックの高 い比の組み合わせは、このプラスチック層がその形成プロセスで主役を演じるこ とを示している。 以下で示すように、柔らかい金属合金の使用あるいは全体の金属厚さに比べて 非常に薄いプラスチック層の使用と云う点はある時点に於いては内部圧力に対し てあるいはその他の重要な機械的負荷に対して対抗しなくてはならないような容 器の材料費の主要な低減を与えると云う本願の発明者達の目的には合致しない。 本願の発明者達は、また絞り加工された食品缶に要求されるより深い絞りに耐 える能力の点から方向性のあるプラスチック芯よりも方向性のないプラスチック 芯層の方が望ましいと云うことを見出した。 使用される金属の厚みを従ってそのコストを低減すると云う本発明の目的を達 成するために、発明者達はそのプラスチック層が２つの金属層間に配置され るべきことおよびそのプラスチック層は金属−プラスチック構造で作られた容器 に於いてこれまでに達成された厚みよりより厚くなくてはならないことを見出し た。 他のタイプの機械的構造体の中でより強くかつより強固な材料から成る２つの 外側層の間に配置される中央層として低コストあるいは低密度材料を使用するこ とはよく知られている。このような“サンドイッチ”構造は、そのサンドイッチ の全厚みと同じ厚みのより中実な材料の単一層のそれに近い曲げ抵抗を達成する ものとして知られている。 抵抗の少ない中央材料はその構造体の曲げ抵抗に貢献はするが、それはそのサ ンドイッチの引張り抵抗には殆ど貢献しない。このことは２つの外側の金属層の 全体の厚さの低減の可能性を制限する。例えば容器のような比較的薄い金属壁を 有する構造の引張り抵抗は膜強さと呼ばれている。 発明者達は缶およびその端部のような強固な容器のベースが外部から見て凹形 状から凸形状に通過し始める時の圧力は曲げ抵抗および膜強度の複合関数に依存 していることを見出した。この圧力は一般に底の坐屈圧力と呼ばれている。この ２つのタイプの抵抗のこの関数の形は凹形状の厳密な形および容器の壁の底部に そのドームを接続しているベースの部分の形に依存する。 金属の単一層の場合、底の坐屈圧力（Ｐ）はその厚みの関数として次のような 式で表すことができる： Ｐ＝Ｋｅⁿ ここでＫ＝材料に依存にする比例定数、ｅ＝材料の厚さ、ｎ＝ベースの幾何学 形状に依存する１と２の間で変化する羃指数。 この羃指数ｎが１に近い場合には、このことは坐屈圧力がその膜抵抗により影 響され易いことを示している；又この羃指数が２に近い時には、このことは底の 坐屈圧力が曲げ抵抗により影響され易いことを示している。大部分の飲料 缶のベースの場合には、この羃指数は１．２と１．９の間にある。 この羃指数は２に近づけば近づく程、外部の金属層の与えられた厚さに対して プラスチックの厚さはより薄くなることが必要である。 図３は厚さ３３０ミクロンの全体が金属構造の物と同じ坐屈圧力を得るための ２つのメタル層の全体の厚さｅ_mに対して要求されるプラスチックの厚さｅ_pを示 している。いろいろなカーブを観察すると、膜強度が最もクリティカルである羃 指数ｎ＝１．２の場合に比べて曲げ抵抗が最もクリティカルである羃指数ｎ＝１ ．７の場合にはプラスチックの厚みをより薄くしなくてはならないことが分かる 。 またこの図３から与えられたベース形状に対して、従って与えられたｎの値に 対して、必要とされる底の坐屈強度を与える一連のプラスチック厚みにｅ_pおよ びそれに対応する２つの金属層の全体厚みｅ_mが存在することが分かる。例えば 羃指数１．５を有する形状に対しては、すべての受け入れ可能な組み合わせは１ ．５と表示されたカーブのそれぞれの点の横軸および縦軸に対応している。 一般的にそれぞれのカーブ上の右側の点は、コストのかかる金属をより少なく そして低コストのプラスチックをより多く使用しているので最も経済的な構造を 表わしている。 これらの点は従来技術で実現されたそれよりも高い金属の全体厚さに対するプ ラスチックの厚さの比を有していることも理解できるものと思う。 ＭＰＭ構造から出発して、絞りのような従来の成形プロセスを使った容器の製 作はより少ない金属とより多いプラスチックから成る構造体については比較的困 難であろうことが予測された。このような予測の１つの理由は、しごき加工にお けると同様に絞り加工時に於いてもこのＭＰＭ構造は引張りストレスを受け、そ して現在の技術によればこのＭＰＭ構造の破断までの伸びは全体が金 属構造のそれと同じであろうと云う理解に基づくものである。この伸びの際にプ ラスチック材料はその低い弾性率の結果絞りおよびしごき加工によって引き起こ される引張りストレスの少ない方の部分を担うことになる。破断に至るまでの伸 びが等しいと云う一般に認められている仮定をテストするために、発明者達は外 側のアルミニウム合金のそれぞれの層に対しては１００ミクロンの一定の厚みを 有しプラスチックの厚みを種々変更した幾つかの構造体について一方向の引張り テストを実施した。 図４に示すように破断に至る伸びはプラスチックの厚さと共に増加し、そして プラスチックの厚さが３００ミクロンの近傍で最大値に達した、即ちＰ／（Ｍ_i ＋Ｍ_e）が１．５の点で最大値に達したことを発明者達は観察し驚いた。 破断に至る伸びのこの驚くべき増加についての理由は完全には明瞭ではないが 、破断後の試料の検査の結果、これは外側の金属層の１つでのネッキングの発生 から生じるストレス集中を分散するプラスチックの能力に関係しているものと思 われる。このプラスチックは対向する外側の層の大きな表面に亙ってこのストレ スを分散し、その結果第１の外部層のネッキングが破断に進展するのを阻止して いる。もしプラスチックのこの層が比較的薄い場合には、このストレスの集中は 対向する外側層の比較的小さな表面に伝達され、これはこの２つの層に同時にネ ッキングを引き起こすことになる。もしプラスチックの層が最適値よりも厚い場 合には、このストレス集中を対向する外部層に伝達する能力が低下するように思 われそしてこのネッキングがこの２つの金属層中に引き続く形で進行することに なるであろう。 破断に至るそれらの伸びによって特徴づけられるこのＭＰＭ構造の強靭性の改 良によって、これまで達成されたものに比べて著しく高いプラスチックの相対的 な厚さを有するＭＰＭ構造に絞りおよびしごき加工を施すことに成功でき た。上で指摘したように、与えられた底部の坐屈圧力に対する経済的なバランス は、プラスチックの厚みが高ければ高い程決定的により有利となる。 図４を作るために使用したと同じ引張り試験用の試料からのデータを使って、 ここではそれぞれの金属箔は１００ミクロンの厚さを有しており、かつそれは引 張り破断強度２３９ＭＰ_aのアルミニウム合金３００３であったが、発明者達は この金属箔によって分担されている全負荷の部分を計算した。このパーセンテー ジは５５ミクロン厚さの芯についての９９％から４２０ミクロン厚さの芯につい ての８２％まで変化した。 発明の要約 本発明の目的は、その構成要素の性質およびそれらの厚みがそれぞれ必要とさ れる機械的特性に適合されているようなＭＰＭ型の層状の金属プラスチック複合 体を絞り加工することによって、食品生産物をパッケージするための金属缶の構 成部品を製作するためのプロセスである。 本発明は同様にこれらの金属−プラスチック構造体から出発して絞り加工によ って作られた缶構成部品本体あるいはその端部である。 図面の簡単な説明 図１は従来技術によるカップ成形のための円盤の絞り加工を概略的に表わして いる； 図２は従来技術による端部成形のための円盤の絞り加工を概略的に表わしてい る； 図３は底部坐屈圧力Ｐに対する等圧線を表わしており、金属の全厚さｅ_mは 横軸に、中間ポリマー層の厚さｅ_pは縦軸に示されている； 図４はポリマーの中央層の厚さを関数としてそれぞれの外側の金属箔が１００ ミクロンの厚さを有しているＭＰＭ構造体の破断に至る伸びの変化を表わしてい る； 図５ａおよび５ｂは本発明によるパンチのベースの望ましい２つの形を表わし ている；および 図６は本発明による第２の絞りパスのための型構成部品を表わしている； 望ましい実施例の説明 本発明は次のようなステップを含むことを特徴とする特に食品生産物をパッケ ージするための絞り加工される缶本体および端部の製作プロセスに関する： ａ）引き続く金属層、望ましくはポリマーの接続層、熱可塑性のポリマー層、 望ましくはポリマーの第２の接着層、および第２の金属層を有する金属−プラス チック構造のストリップを準備すること、 ｂ）このストリップから円盤を切り出すこと、および ｃ）パンチおよび型板の助けを借りて缶本体あるいは端部を与えるようにその 円盤を絞り加工すること。 上記ステップ（ａ）で製作される金属−ポリマー−金属型の層状金属−プラス チック構造体は厚さＰの熱可塑性ポリマーから成る中央の層がその内側および外 側面の各々をそれぞれ厚さＭ_iおよびＭ_eの金属箔でコートされて構成され、Ｐ／ （Ｍ_i＋Ｍ_e）の比が０．５以上であることを特徴としている。 上で展開した説明と同じ線に沿って、この比Ｐ／（Ｍ_i＋Ｍ_e）は望ましくは０ ．７と２．５の間であり、さらにより望ましくはこの値は１および２の間 の値である。 この金属プラスチック構造を実現する有利な方法に於いて、この中央ポリマー 層は缶本体の場合にはしごき加工前は１００および５００ミクロン間の厚さを有 しており、かつ端部の場合には８０および３００ミクロン間の厚さを有している 。金属箔のそれぞれは缶本体の場合は２５および１５０ミクロン間の厚さ、端部 の場合には２５から１００ミクロンの厚さである。さらに有利な方法に於いては 、このプラスチック層はプラスチックフィルムの鋳込みあるいは吹き込み形成時 に通常生じる偶発的な方向性の他には本質的に方向性が付与されていないもので ある。 中央層を形成するこのポリマーは次の熱可塑性プラスチックの中の１つから選 ばれる： ポリプロピレン、高および低密度のポリエチレン、ポリエステルおよびポリア ミド。容器中に収められている食品生産物あるいは飲料と接触状態にないポリマ ーについては再生ポリマーを使うことが可能であり、かつそれが推奨されると云 うことは注目に値することである。再生のポリエステルおよびポリプロピレンに ついて試みが行われそして十分に満足の行く結果を得ることができた。 その金属は錫メッキされているかあるいはされていなくても良い、あるいはク ローム、亜鉛、ニッケルあるいはクローム−クローム酸化物でコートされたステ ィール、あるいはアルミニウムあるいはアルミニウム合金のいずれかであり、ア ルミニウムあるいはその合金であることが望ましい。さらにこの金属箔の破断強 度は単独でかつ引張り応力を掛けられた状態でテストした時１８５ＭＰａ以上で あることが望ましい。 これらの層の具体的な材料および厚さの選択はその出発シートが一軸方向に引 張りを掛けて引張られた時、その負荷の大部分がその組み合わされた金属層 によって分担されるように選ぶことが望ましい。さらに望ましくは、この組み合 わされた金属層によって分担される負荷のパーセンテージは７０％あるいはそれ 以上であることが望ましい。 これらの２枚の金属層は厚さが異なっていても良いし、別の金属で構成されて いても良い。その理由は以下で説明するが、缶の外側に対応する金属箔は缶の内 側に対応するそれよりも厚くすることができ、あるいは缶の内側に対応する金属 箔に対しては良好な腐食抵抗を有する合金を、そして缶の外側に対応する金属箔 については良好な機械的強度を有する合金を選ぶことができる。 厚さ１から２０ミクロンの適切な接着剤の層をポリマーの中央層と金属の箔間 に挟み込むことができる、この接着剤の厚みはポリマーＰの全体の厚さの中に含 まれる。 ポリマーと金属間に挟み込まれる接着剤は、例えばポリウレタンあるいはエポ キシのような熱硬化性ポリマーあるいはエチレン酸（マレイック、クロトン等） によって古典的な方法で変性されたポレオレフィン、エチレンアクリリック（Ｅ ＡＡ）、ポリエステルあるいは上で指摘したようなポリマーに対応するモノマー のコーポリマーのような熱可塑性ポリマーのいずれかである。 中央ポリマー層へのこの金属箔の接着性は自ら明らかなように、金属−プラス チック構造体のおよびこれらの構造体から製造される缶本体の重要な特性である 。この接着性はその引きはがし強度によって測定される、即ち所定の幅の金属箔 のバンドをそのポリマー支持体から取りはずすために必要な力、それは従って単 位長さ辺りの力で表現される。絞りおよびしごき加工される缶本体の製造のため のそのような構造体はミリメーター当り０．２ニュートン以上の引きはがし強度 を有することが必要である。この金属−プラスチック構造体はそれ自身本発明の 枠組みから逸脱しない範囲でその片側あるいは両側をワニスあるいはポリマーの フィルムでコートすることができる。 本発明のもう１つの目的は、上で指摘した特徴を有する本体あるいは形態から 出発して準備された最終的に仕上げられた缶に関連している。缶本体から出発し て缶を製作するためには、先ずその壁の上側部分を剪断することによってその本 体の高さを揃え、次にこの上部の径を縮める作業を行う。その上側の端部は次に 缶に物を詰めた後その端部の継ぎ合わせを可能とするために小さな曲率半径に巻 き込まれねばならぬ。この金属−プラスチック構造体をこの小さな曲率半径に従 って曲げる操作をする途中で曲率の中心から遠い方の金属箔は、ここでは伸びの 状態にあるのだが、その曲率半径が最も小さい点で破壊するのでもう一方の金属 箔は無傷のままで留まる。この現象は、それをここで説明すると余りにも長くな る理由で、ポリマーの層を持たない同じ厚さの均質な金属については起こらない 。 この問題に直面して、発明者達は先ずその解決策を模索した。そして直ぐに張 力状態でのこの金属箔の破断は物が詰め込まれ継ぎ目が閉じられた缶の機械的な 強度には何の影響も与えないと云う仮説を立てた。実際に憂慮した点は、巻き込 まれたフランジ、そこでは２つの金属箔の１つが破断しているのだが、を有する 缶はその内部圧力によって生じる引張り応力に耐えることができず、その端部が はずれてしまうのではないかと云うことであった。しかしながら加圧されたシリ ンダーの軸方向の内部応力はその軸に直角方向のそれのほぼ半分である。従って 、この２つの金属層を有している完全な金属−プラスチック構造体中に軸に直行 する平面中の応力に抵抗するに十分な金属があれば、軸方向の応力に対して残っ ている無傷の層中の金属で十分間に合う。この仮説は計算によって確認された。 さらにこの縁の部分の全体の厚さは一般的に壁の最も薄い部分のそれよりも厚く 、この点は安全性についての裕度を与えている。さらにまたこの缶を強化するた めに外側の箔に対して内側の層よりも厚みが厚いかあるいは強度の大きい合金を 選ぶことも可能である。最後にこの金属箔の破れ た部分は缶の最終ユーザーが決して気付かないように端部の折り畳んだ縁部によ ってカバーされているので、その缶の外観には何の影響も与えない。 上部の巻き込まれた縁部、そこでは曲率の中央から遠い距離にある、従って引 張り状態にある、金属箔は曲率半径が最も小さい位置で破断しているのだが、こ の部分に加工を施した金属−ポリマー−金属の金属−プラスチックの最終仕上げ された缶は本発明の第２の目的を構成している。 継ぎ目を閉じる技術に加えて、そのカバーをその他の公知技術熱シーリングあ るいは接着によって金属−プラスチック間に取り付けることが同様に可能である 。 本発明のステップａの金属−プラスチック構造の対象物はその他の公知の方法 によって準備することができる。最も普通に使用されるものは直接の同時押し出 し成形、熱シーリングおよび誘導接着である。これらのうち最後の２つの方法は プラスチックフィルムと金属ストリップが供給される連続ライン上で実行される ことが望ましい。 直接同時押し出し成形はロールから連続的にほどかれかつ外側層を形成する２ つの金属箔間に中央ポリマー層およびその両側に設けられる２つの薄い接着層を 押し出し成形することから構成されている。このようにして得られた複合製品は 次にそれぞれ異なった層間の接着を達成するためにローラ間を通される。この技 術は自ずから明らかなように熱可塑性の接着剤の場合に適用される。 熱ボンディングはここでは同様に熱可塑性の接着層によってそのそれぞれの面 がコートされたポリマーの中央層を含むポリマーの複合ストリップで出発し、そ してこのストリップを２つの金属箔間に導入することから構成されている。この 熱ボンディングはこのようにして得られた複合製品をこのポリマー芯と金属箔間 の接着を保証するに十分な程度にこの接着層を溶解あるいは少なくと も柔らかくするに十分な温度にまで加熱された２つのロール間を通過させること によって確実にされる。 最後に誘導による接着は２つの金属箔の内側面を公知の方法で熱硬化性接着剤 でコーティングすることおよびこれらの箔をローラーの助けを借りて中央層ポリ マーストリップ上の一側および他側からあてがうことから構成されている。 この構造の成形は１あるいは数回のパス中での絞り加工を含んでいる。 端部の場合には、この成形は円盤の切り出し、絞り加工、刻目付け後の成形、 リベツト形成およびリングの位置決めの操作を含んでいる。その絞り程度は少な くかつこの絞りプロセスはスチールあるいはアルミ箔に適用されるそれと同様で ある。それは断面図で図２に概略的に示されている。最初の平坦なデイスク（３ １）は絞りプロセス中の状態で示されている。それは絞りの型（３２）および加 圧プレート（３３）間で加圧されている。ピストンによって駆動されるパンチ（ ３４）を押し下げることによって必要とされる端部プロフイールを得ることがで きる。 ２つの引き続く絞りパス中で一般的に製作される缶本体の場合には、その動作 条件はそのＭＰＭ型の金属−プラスチック構造の特定の場合に適合するようにさ れねばならない。これらの適合はこれら２つのパス中でのパンチのベース部分の 形状および第２のパス中での型板の形状に関連している。 従来技術におけると同様に、金属−プラスチック構造のストリツプから切り出 された平坦な平たい円盤から先ず出発する。このデイスクは先ず最初に図１に示 されている装置を使ってカツプ型の中間部品を形成するために第１の絞りパス中 で絞り加工が行われる。この最初に平坦だったデイスク（１）は変形中の状態で 現われている。それは絞り型プレート（２）と加圧プレート（３）間で加圧され る。ロツドによって駆動されるパンチを押し下げることによってそ の厚みの低減を供わないカツプの形成が可能となる。しかし発明者達は割れ、シ ワあるいは層間剥離の形成無しにこの複合体の絞り加工を確実にするためにこの パンチベースの特別な形状を選ぶことにした。 本発明の望ましい方法の１つによる回転柱の一般的形状をしたパンチはその軸 方向断面の母線が５と１０ミリの間の曲率半径の円弧によってそのパンチのベー スのところで接続されているものである。この接続はそのパンチのベース上で直 接なされても良いし、あるいはその中心がパンチの回転軸上にあるような断面図 で見て第２の円弧の途中でなされるようにしても良い。図５ａおよび５ｂは上で 説明した２つの変形例を図示している。 図５ａはその実施例の最も簡単な形状を表わしている。このパンチ９は軸を通 る断面で見たものである。；これは軸（１０）の囲りの回転円柱の形をしている 。母線（１１）は５と１０ミリの間にある（例えば直径８５ミリのパンチの場合 には８ミリ）の曲率半径Ｒ１の円弧によってベース（１２）に接続されているこ の円弧は回転によって円環体の一部を生じる。 図５ｂはさらに発展させた形状を表わしている；これらの母線はパンチの軸上 に中心を持つ大きな曲率半径Ｒ２（１５）の第２の円弧に接続方向で継ながって いる５と１０ミリの間の曲率Ｒ１の第１の円弧（１４）によってベース上で合流 している。この円弧（１５）は、球状のドームを形成しておりまた円弧（１４） は円環体の一部を形成している。一例として、Ｒ１は６ミリのオーダーでありか つＲ２は２５０ミリのオーダーである。 第２の絞り加工パスが図６に提示されている。出発材料は最早円盤ではなく第 １のパスの工程ですでに絞られた形状をしている。 このカップ（２４）は絞り 加工の工程中にあり、その上側の部分（２５）に対応する最初の直径はパンチ（ ２７）および型プレート（２８）間の空間によって画成されるその最終直径（２ ６）に向かってその径を低減していく工程の状態にある。それに対応 して通常の言葉の意味に於いてその厚みの著しい低減を意味するしごき加工無し にその壁の高さが成長する。内側の加圧プレート（２９）は出発材料であるカッ プの内側に配置されている。 発明者達はこの差し込みコーンの母線がこのパンチの軸と直交する水平面と成 す角度がＭＰＭ型の金属−プラスチック構造に絞り加工を施す際にクリティカル であることを見い出した。この角度は１０度と７０度の間になくてはならない。 そして望ましくは６０度の辺りである。 このＭＰＭ型の金属−プラスチック構造体から出発して絞り加工によって作ら れた缶構成部品本体あるいは端部は同様にこの発明の一部である。 これらの缶構成部品本体あるいはその端部はその金属−プラスチック構造がそ の内側および外側面をそれぞれ厚みがＭ_iおよびＭ_eの金属箔でコートされた厚み がＰの熱可塑性ポリマーの中央層を含んでおりＰ／（Ｍ_i＋Ｍ_e）の比が０．５以 上であることを特徴としている。 この比は望ましくは０．７と２．５の間であり、またさらに望ましくは１と２ の間の値である。 缶本体の場合には、このポリマーの厚みＰは１００と５００ミクロンの間であ ることおよびこれら金属箔のそれぞれの厚みＭ_iあるいはＭ_eは２５と１５０ミク ロンの間にあることが有利であり；また端部の場合にはこのポリマーの厚みは８ ０と３００ミクロンの間であり、またこれらの金属箔のそれぞれの厚みＭ_iある いはＭ_eは２５と１００ミクロンの間であることが有利である。 例 １ 厚さ３００ミクロンのポリプロピレンのストリップがそのそれぞれの面をマレ イック酸で交成されたポリプロピレンのフィルムから成る厚さ１０ミクロン の接着剤層でコートされた。この２つの接着剤層は２つのロール間を通すことに よって冷間でそのフィルムに施された。このようにして得られた複合ストリップ は、ボビンからほどかれそしてその接着剤を溶融できるように２００℃の温度に 保たれた炉の中を通すことによって余熱された、“アルミニウム協会”の規格に よるマンガン合金である厚さ１００ミクロンのアルミニウム合金３００３の２つ の箔の間に連続的に導入された。このようにして得られたＭＰＭ構造体は次に約 ４０００ＫＰａの圧力を生じているローラー間を通され、その後ボビンに巻き付 けられた。このような構造体から出発して、直径１４０ミリの円盤が切り出され た。これらのディスクは図５ａで提示したそれと類似のＲ１＝８ｍｍを有するパ ンチの助けを借りて、また第２のパスでは角度αが６０度の型プレートの助けを 借りて２つの引き続くパスの中で絞り加工を施された。この第１のパスでは外径 ８６ミリおよび高さ３５ミリのカップを製作した、そしてこの第２のパスでは外 径６７ミリおよび高さ５６ミリを有する缶本体を作り出した。これらのカップを 注意深く検査したが金属あるいはプラスチックには全く亀裂の痕跡は無かった。 また金属とプラスチック間の層間剥離も観察されなかった。 例 ２ その厚さは８０ミクロンであるが、例１におけると同じ３００３合金の２つの 箔間に厚さ２５０ミクロンのポリピレンから成る芯そしてその芯の両側は厚さ１ ０ミリのマレイック酸で変性されたポリプロピレンを含む接着剤層を同時押し出 し成形することによって複合ＭＰＭストリップが準備された。その接着は圧力４ ０００ｈＰａを加えながら２００℃に加熱した２つのロール間を通過させること によって達成された缶本体は例１におけると同じ条件下で製作された。これらの 缶を検査した結果金属あるいはプラスチックのいずれにも亀裂は 見出せなかった。また金属とプラスチック間の層間剥離も観察されなかった。 例 ３ この同じＭＰＭ構造で製作された缶から再生されたポリプロピレンの芯を使う という点の他は例２におけると同じ条件および同じ構成部品を使って同時押し出 し成形によってＭＰＭ複合ストリップが準備された。使用済みの缶からのポリプ ロピレンの回収はそのポリマーから接着剤を分離することはできなかったが、得 られた構造体は優れた品質を示しまた亀裂あるいは層間剥離のいずれをも示さな かった。この複合体から出発して直径１４０ミリの円盤が切り出された。次にこ れらのディスクは図５ｂに提示したと類似のＲ₁＝６ｍｍおよびＲ₂＝２５０ｍｍ のパンチおよび角度αが４５度の型プレートの助けを借りて２つの連続するパス 中で絞り加工が施された。第１のパスでは外径８６ミリおよびその高さ３５ミリ の中間カップが製作され、これら中間カップについての第２のパスでは外径６７ ミリおよびその高さ５６ミリの缶を作り出した。これらのカップの検査の結果金 属あるいはプラスチックには何らの亀裂も認められなかった。また金属およびプ ラスチック間の層間剥離も観察されなかった。 例 ４ 例２のそれと同じ条件下で次のようなＭＰＭ構造が製作された：厚み８０ミク ロンの３００３合金の箔、厚み１０ミクロンのアモルファスポリエチレンテレフ タレートの接着剤層、厚さ２００ミリのポリエチレンテレフタレートの層、厚さ １０ミクロンのアモルファスポリエチレンテレフタレートのもう一つの接着剤層 、そして最後に厚さ８０ミクロンの３００３合金のもう一つの箔。幾 つかの缶の形は例１におけると同じ条件下で製作された。これらの缶を検査した 結果金属あるいはプラスチックのいずれについても亀裂は見い出せなかった。ま た金属とプラスチック間の層間剥離も観察されなかった。 例 ５ 使われたポリエチレンテレフタレートは使用済みのプラスチックボトルの回収 物から得られたと云う相違点を除くと例５は例４におけると同じように製作され たカップに関する。洗浄および乾燥した後これらのボトルは粉砕されそして押し 出し加工器の供給ホッパー中に導入された。その構造上からもあるいは絞り加工 によって得られたカップについても何ら品質上の問題点は観察されなかった。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．Ｍ_i−Ｐ−Ｍ_eの構造を有するシート状の積層体であって、ここでＰは絞り加 工前の厚さが８０〜５００ミクロンの厚みを有する熱可塑性のポリマー層であり 、Ｍ_iおよびＭ_eは２５〜１５０ミクロンの間の厚さを有するそれぞれ独立した金 属箔層であり、またそれぞれの金属箔層は約１８５ＭＰａ以上の破断強度を有す る堅い絞り加工あるいは絞りおよびしごき加工を施される缶本体および缶端部を 作るための積層材料。 ２．積層体はさらにＭ_iとＰおよびＰとＭe間に設けられた約１〜２０ミクロン間 の厚みを持つ接着層を有する請求項１に記載の積層体。 ３．積層体は各々の金属箔層Ｍ_iおよびＭ_eとポリマー層Ｐ間に関して少なくとも 約０．２ニュートン／ｍｍの引き剥し強さを有する請求項２に記載の積層体。 ４．熱可塑性ポリマー層Ｐはポリオレフィン、ポリエステルおよびポリアミドの 中から選ばれる請求項１に記載の積層体。 ５．熱可塑性ポリマー層Ｐはポリエチレンおよびポリプロピレンから選ばれる請 求項１に記載の積層体。 ６．金属箔層Ｍ_iおよびＭ_eはそれぞれスティール、錫メッキスティール、クロー ムでコートされたスティール、亜鉛でコートされたスティール、ニッケルでコー トされたスティール、クローム−クローム酸化物でコートされたスティールおよ びアルミニウム合金から成るグループからそれぞれ独立に選択される請求項１に 記載の積層体。 ７．接着剤は熱硬化性ポリマー接着剤あるいは熱可塑性ポリマー接着剤を含んで いる請求項２に記載の接着層。 ８．接着剤はポリウレタンベースおよびエポキシベースの接着剤粗背鵜物から選 ばれる熱硬化性ポリマー接着剤である請求項２に記載の積層体。 ９．接着剤はカルボン酸あるいはカルボル無水物で変性されたポリオレフィン、 オレフィンアクリリック酸コーポリマー、ポリエステルおよびこれらの熱可塑性 接着剤のいずれかについての混合物およびコーポリマーから選ばれる熱可塑性ポ リマー接着剤である請求項２に記載の積層体。 １０．比Ｐ／（Ｍ_i＋Ｍ_e）で表わされる両側の接着層を含むＰ層の厚みの金属層 Ｍ_iおよびＭ_eの組み合せ厚みに対する比が約１．０〜２．０の間の値である請求 項２に記載の積層体。 １１．積層体は絞りおよびしごき加工される缶本体を作るためのものであり、こ こでポリマー層Ｐは絞り加工される前に約１００〜５００ミクロンの間の厚みを 有し、また金属箔層Ｍ_iおよびＭ_eは絞り加工前に約２５〜１５０ミクロンの間の 厚みをそれぞれ独立に有する請求項１に記載の積層体。 １２．積層体は絞り加工される缶端部を製作する際に使われるものであって、ポ リマー層Ｐは絞り加工される前に約８０〜３００ミクロンの間の厚みを有し、ま た金属箔層Ｍ_iおよびＭ_eは絞り加工される前に約２５〜１００ミクロンの間の厚 みをそれぞれ独立に有する請求項１に記載の積層体。 １３．接着層はポリプロピレンおよびポリエチレン接着剤から選ばれるマレイッ ク酸あるいは無水物で変性された接着剤である請求項２に記載の積層体。 １４．絞り加工によって得られる金属−ポリマー金属型の金属−プラスチツク構 造のベースおよび壁部から成る缶本体および端部であって、金属−プラスチツク 構造体は厚さＰの熱可塑性ポリマーの中央層とその内側および外側面の各々にコ ートされたそれぞれ厚さＭ_iおよびＭ_eを有する金属箔を有し、比Ｐ／（Ｍ_i＋Ｍ_e ）は０．５より大きいことを特徴とする缶本体および端部。 １５．比Ｐ／（Ｍ_i＋Ｍ_e）が０．７と２．５の間にあることを特徴とする請求項 １４に記載の缶本体。 １６．比Ｐ／（Ｍ_i＋Ｍ_e）が１．０と２．０の間にあることを特徴とする請求項 １５に記載の缶本体。 １７．ポリマーの厚みＰが１００と５００ミクロンの間でありまたそれぞれの金 属箔の厚みＭ_iあるいはＭ_eが２５と１５０ミクロンの間であることを特徴とする 請求項１４〜１６のいずれか１つに記載の缶本体。 １８．ポリマーの厚みＰが８０と３００ミクロンの間でありかつ金属箔のそれぞ れの厚さＭ_iあるいはＭ_eが２５と１５０ミクロンの間であることを特徴とする請 求項１４〜１６のいずれか１つに記載の缶端部。 １９．金属プラスチツク構造体の引剥し強さが０．２Ｎ／ｍｍであることを特徴 とする請求項１４〜１８のいずれか１つに記載の缶本体および端部。 ２０．金属箔は錫でメッキされているかあるいはメッキされていないスティール 、クローム、亜鉛、ニッケル、クロームークローム酸化物でコートされているス ティール、アルミニウムあるいはアルミニウムの合金から選ばれていることを特 徴とする請求項１４〜１９のいずれか１つに記載の缶本体および端部。 ２１．金属箔はアルミニウム合金から作られていることを特徴とする請求項２０ に記載の缶本体および端部。 ２２．中央層を構成するポリマーはポリプロピレン、高低密度のポリエチレン、 ポリエステル、ナイロンから成る熱可塑性ポリマーの中の１つから選ばれること を特徴とする請求項１４〜２１のいずれか１つに記載の缶本体および端部。 ２３．中央層を構成するポリマーは再生ポリマーを含むことを特徴とする請求項 １４〜２２の１つに記載の缶本体および端部。 ２４．ポリウレタンあるいはエポキシ型の熱硬化性ポリマーから構成されかつ１ 〜２０ミクロン間の厚みを有する接着層がポリマーの中央層と少なくとも１つの 金属箔間に挟み込まれており、接着剤の厚さはポリマーＰの全体の厚みの中に含 まれていることを特徴とする請求項１４〜２３のいずれか１つに記載の缶 本体および端部。 ２５．１および２０ミクロンの間の厚みであり、かつエチレン酸によって変性さ れたポレオレフィン、エチレンアクリリツクポリマー（ＥＡＡ）、ポリエステル およびこれらのポリマーに対応するコーポリマーから成るポリマーグループに属 する熱可塑性ポリマーの接着剤の１つの層が中央のポリマー層および少なくとも １つの金属箔間に挟み込まれており、接着剤の厚みはポリマーＰの全体の厚みの 中に含まれていることを特徴とする請求項１４〜２３のいずれか１つに記載の缶 本体および端部。 ２６．２つの金属箔はそれぞれ異なった材料であり、缶の内側に対応する箔は腐 触に対して良好な抵抗を有するものでありまた外側の箔は良好な機械的強度を有 するものであることを特徴とする請求項２０に記載の缶本体および端部。 ２７．上側の巻き込まれた領域を有する金属−ポリマー金属構造の金属−プラス チツクの最終仕上げされた缶本体であって、ここではその缶の内側に対応する金 属箔は従って張力を掛けられた状態にあり、かつその曲率半径が最も小さい個所 において破断している。 ２８．缶の外側に対応する金属箔は缶の内側に対応するそれよりも厚さが厚いこ うを特徴とする請求項２７に記載の最終仕上げされた缶本体。 ２９．ａ）厚みＰの熱可塑性ポリマーの中央層、その内側および外側の面の各々 を厚みＭ_iおよびＭ_eの金属箔でコートされて構成され、その比Ｐ／（Ｍ_i＋Ｍ_e） が０．５以上である金属−プラスチツク構造のストリップを準備すること、 ｂ）このストリップから円盤を切り出すこと、 および ｃ）これらの円盤を缶本体にするため１あるいは数回の連続するパス中で絞り 加工することを含むことを特徴とする絞りおよびしごき加工される缶本体の製 作プロセス。 ３０．ａ）厚さＰの熱可塑性ポリマーの中央層、その内側および外側面の各々に コートされるそれぞれ厚さＭ_iおよびＭ_eの金属箔から構成されＰ／（Ｍ_i＋Ｍ_e） が０．５以上である金属−プラスチツク構造のストリップを準備すること、 ｂ）このストリップから円盤を切り出すこと、 および ｃ）これらの円盤を端部プロフィールとするため単一のパス中で絞り加工する ことを含むことを特徴とする絞り加工される缶端部の製作のためのプロセス。 ３１．比Ｐ／（Ｍ_i＋Ｍ_e）は０．７と２．５の間であることを特徴とする請求項 ２９および３０のいずれか１つに記載の絞りおよびしごき加工される缶本体およ び端部の製作プロセス。 ３２．比Ｐ／（Ｍ_i＋Ｍ_e）は１．０と２の間であることを特徴とする請求項２９ および３０のいずれか１つに記載の絞り加工される缶本体および端部の製作プロ セス。 ３３．絞り加工は２あるいはそれ以上のパス中で行われることを特徴とする請求 項２９、３１あるいは３２のいずれか１つに記載の絞り加工される缶本体の製作 プロセス。 ３４．中央のポリマー層は缶本体の場合には１００〜５００ミクロンの間の厚み をまた端部の場合には８０〜３００ミクロンの間の厚みを有しかつ金属箔のそれ ぞれは缶本体の場合には２５〜１００ミクロンの間の厚みをまた缶端部の場合に は２５〜１００ミクロンの間の厚みを有することを特徴とする請求項２９〜３３ のいずれか１つに記載の絞り加工される缶本体および簡単に開けられるかあるい はそうではない端部の製作のプロセス。 ３５．缶本体の場合には１〜２０ミクロンの厚さのおよび缶端部の場合には１〜 １０ミクロンの間の厚さの接着剤層が中央のポリマー層と少なくとも一方の金属 箔間に挟み込まれており、この接着剤の厚みはポリマーＰの全体の厚みの中に含 まれていることを特徴とする請求項２９〜３４のいずれか１つに記載の絞り加工 される缶本体および簡単に開けられるかあるいはそうではない端部の製作のプロ セス。 ３６．熱可塑性ポリマーはポリプロピレン、高および低密度ポリエチレン、ポリ エステルおよびポリアミドの中から選ばれることを特徴とする請求項２９〜３５ のいずれか１つに記載の絞り加工される缶本体および端部の製作プロセス。 ３７．接着剤はポリウレタンおよびエポキシ樹脂の中から選ばれる熱硬化性ポリ マーであることを特徴とする請求項３５に記載の絞り加工される缶本体および端 部の製作プロセス。 ３８．接着剤はエチレン酸で変性されたポリプロピレン、コーポリマーのエチレ ンアクリリツク酸、エチレン酸コーポリマー、ポリエステルあるいはこれらのコ ーポリマーの中から選択される熱可塑性ポリマーであることを特徴とする請求項 ３５に記載の絞り加工される缶本体および端部の製作プロセス。 ３９．金属箔の金属はスティール、クロームあるいは錫でメッキされたスティー ル、アルミニウムあるいはアルミニウム合金の中から選ばれることを特徴とする 請求項２９〜３８のいずれか１つに記載の絞り加工される缶本体および端部の製 作のプロセス。 ４０．缶の外側に対応する金属箔は缶の内側に対応する金属箔の厚みより厚いこ とを特徴とする請求項３９に記載の絞り加工される缶本体の製作プロセス。 ４１．２つの絞り加工の一つは、その母線が５〜１０ｍｍの曲率半径でベース上 で合流するような円形のベースを持った円筒状のパンチで行われ、また第２の パスは水平方向に対して１０〜７０度の挿入角度を有する型によって行われるこ とを特徴とする請求項２９〜４０のいずれか１つに記載の絞り加工される缶本体 の製作プロセス。 ４２．ベースに対してそのパンチの母線を継ないでいるその円弧はパンチの軸上 に中心を有する第２の円弧上で合流していることを特徴とする請求項４１に記載 の絞り加工される缶本体の製作プロセス。