JPH0974037A

JPH0974037A - ロータリートランスの製造方法

Info

Publication number: JPH0974037A
Application number: JP7229849A
Authority: JP
Inventors: Shinya Matsutani; 伸哉松谷; Shinji Harada; 真二原田; Yuji Mido; 勇治御堂; Akira Hashimoto; 晃橋本
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1995-09-07
Filing date: 1995-09-07
Publication date: 1997-03-18

Abstract

(57)【要約】【目的】ビデオテープレコーダ等に用いられるロータ
リートランスに係り、特性面で優れたものを提供するこ
とを目的とする。【構成】本発明のロータリートランスは、フェライト
と添加剤からなる成形体の一主面に、強磁性体パターン
８，３８あるいは非磁性体パターン７，３７とを形成
し、その間の凹部全面に電極材料の導体パターン６，３
６を施した後焼成することで、電気信号の伝達効果、磁
気伝達効率が高く、生産性に優れたロータリートランス
を得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は回転体からの電気信号を
外部の静止体に供給、取り出す電子機器例えばビデオテ
ープレコーダやデジタルテープレコーダ等に用いられる
ロータリートランスの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ロータリートランスは、回転式ヘッドの
ドラム軸と同心円状にコイルが形成された回転側（ヘッ
ド側）のロータコアと固定側（電子回路側）のステータ
コアとを、それらのコイル面（上面）が向き合うように
約２０〜８０μｍ程度の間隔をあけて配置した構造であ
り、これによってヘッドと電子回路との信号伝達を行っ
ている。

【０００３】従来、ロータリートランスは焼結体の平板
状フェライトコアに環状溝を形成し、この環状溝に導体
を巻回してなる偏平スパイラルコイルを配置したもの
（実公昭６２−１８０１３号公報）、導体パターンが形
成されたフィルムを射出成形機の金型にセットし、焼結
性フェライトとバインダーとの混合物を射出成形した
後、脱脂・焼成したもの（特開平３−２４８５１０号公
報）あるいは焼結体のフェライトの平坦面に導体コイル
膜パターンと強磁性体膜とを形成した物（特開平２−２
５１０６号公報）、フェライトコアの一面のみに印刷で
環状溝を形成したもの（特開平１−２０９７０８号公
報）があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】焼結体のフェライトコ
アに環状溝を形成し、この環状溝に導線を巻回してなる
偏平スパイラルコイルを配置したものは、焼成体の寸法
ばらつきのために面倒な後加工が必要であり、さらにコ
イルを装着することも必要であるので、製造コストが非
常に高くつくものであった。

【０００５】また、巻線を安定して環状溝に挿入できる
ように環状溝を予め数１００μｍ程度深くかつ大き目に
加工しておく必要があるので、通常はステータコアとロ
ータコアのコイル面のギャップが大きくなって磁気抵抗
が高くなり、ステータコアとロータコアとを組み合わせ
た時の結合係数が約０．９５、総合インダクタンスが約
４．５μＨ、損失が約−３．６ｄＢ程度であり、電気信
号の伝達効率が低下するという問題点があった。

【０００６】導体パターンが形成されたフィルムを射出
成形機の金型にセットし、焼結性フェライトとバインダ
ーとの混合物を射出成形した後、脱脂・焼成したもの
は、射出成形によって導体パターンの個々の導体間にも
焼結性フェライトとバインダーとの混合物が入りこみ導
体間に強磁性体が形成されることで、一方のコアにおい
て導体パターンの個々の導体間で磁束密度が小さくなる
結果、ステータコアとロータコアとの磁気伝達効率が低
下するという問題点があった。

【０００７】本発明は上記従来の問題点を解決し、電気
信号の伝達効率、磁気伝達効率が高く、生産性に優れた
ロータリートランスを提供することを目的とするもので
ある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明のロータリートランスの製造方法は、フェライ
トと添加剤からなる成形体の一主面に、強磁性体あるい
は非磁性体パターンとを形成し、その両パターン間の凹
部全面に電極材料を施した後焼成する、またはフェライ
トと添加剤からなる成形体の一主面に、強磁性体および
非磁性体パターンとを形成し、さらにその上に所定のパ
ターンのマスクを形成した後、サンドブラストで凹部を
形成し、その凹部全面に電極材料を施した後焼成する、
またはフェライトと添加剤からなる成形体の一主面に、
電極パターンあるいは強磁性体パターンを形成し、さら
にその上に所定のパターンのマスクを形成した後、サン
ドブラストで凹部を形成した後焼成する方法である。

【０００９】

【作用】本発明のロータリートランスの製造方法は、フ
ェライトと添加剤からなる成形体の一主面に、強磁性体
あるいは非磁性体パターンとを形成し、その間の凹部全
面に電極材料を施した後焼成する、またはフェライトと
添加剤からなる成形体の一主面に、強磁性体および非磁
性体パターンとを形成し、さらにその上に所定のパター
ンのマスクを形成した後、サンドブラストで凹部を形成
し、その凹部全面に電極材料を施した後焼成する、また
はフェライトと添加剤からなる成形体の一主面に、電極
パターンあるいは強磁性体パターンを形成し、さらにそ
の上に所定のパターンのマスクを形成した後、サンドブ
ラストで凹部を形成した後焼成することによって、フェ
ライトコアと導体パターンおよび強磁性体パターンとが
強固に密着し接着層が不要となる。

【００１０】また強磁性体パターン、非磁性体パターン
あるいは電極パターンをより低く成形することによっ
て、ステータコアとロータコア間のギャップが小さくな
って磁気抵抗が低くなり、隣接チャンネル間の電気信号
がクロストークしにくくなって損失が小さくなり電気信
号の伝達効率の向上と損失を低減させることができる。
また、凹部一杯に電極を形成できることより、電気抵抗
値を低減し、また磁気回路的にもロスなく有効に磁束を
強磁性体パターンに導くことができる。

【００１１】

【実施例】図１は本発明のロータリートランスの一実施
例の一部切欠平面図、図２は図１のＡ−Ｂ断面図、図３
〜図５はそれぞれ本発明の他の実施例、図６は比較例を
示した模式図である。

【００１２】図１および図２において、本発明のロータ
リートランスは、ドラム軸２０と同心円状に回転側（ヘ
ッド側）のロータコア３１と固定側（電子回路側）のス
テータコア１とを、平行度を１０μｍに仕上げた主面３
および３３とがそれぞれ向き合うように約２０〜８０μ
ｍ程度の間隔をあけて配置し、これによってヘッドと電
子回路との信号伝達を行っている。固定側のステータコ
ア１において、ドラム軸２０を挿入する軸穴２と、主面
３には複数の導体パターン６と強磁性体パターン８、非
磁性体パターン７とショートリング１０とが形成され、
反対面４には反り防止層１１が形成され、スルーホール
５を介しての取り出し導体パターン９、端子ピンなどを
介して電気的に接続された構成に成っている。

【００１３】同様に回転側のロータコア３１において、
ドラム軸２０を取り付ける軸穴３２と、主面３３には複
数の導体パターン３６と強磁性体パターン３８、非磁性
パターン３７とショートリング４０とが形成され、反対
面３４には反り防止層４１が形成され、スルーホール５
を介しての取り出し用の導体パターン３９、端子ピンな
どを介して電気的に接続された構成に成っている。

【００１４】強磁性体パターン８，３８はフェライト材
料からなり、成形体と同じフェライト材料でも可能であ
る。非磁性体パターン７，３７は、導体パターン６，３
６間に形成されるため、磁束が漏れないためには、磁性
（比透磁率）は持たない方がよいが、比透磁率が３０以
下ならば結合係数のうえでも問題はなく、Ｚｎフェライ
ト、ＺｎＣｕフェライトあるいはＡｌ₂Ｏ₃等のセラミッ
ク材料でも使用できる。

【００１５】導体パターン６，３６は、８５０〜１２０
０℃の低温焼成が可能な銀、銀−パラジウム、銀−白
金、または銅が好ましい。マスクパターンは、サンドブ
ラスト時に欠落しにくいブチラール樹脂等の柔らかい樹
脂が好ましく、サンドブラスト後、マスクパターンが残
存しても焼成後には消失するため問題ない。また、セラ
ミック粉末等のマスクパターンあるいはそれと樹脂との
複合体でも、強磁性体パターン上には磁性粉末、非磁性
体パターンの上には非磁性体粉末が焼成後残存する組成
であれば特に問題がない。

【００１６】強磁性体パターン８，３８と非磁性体パタ
ーン７，３７と導体パターン６，３６の厚みは、数μｍ
〜数１０μｍが、また導体パターン６，３６と強磁性体
パターン８，３８あるいは非磁性体パターン７，３７と
の厚みの差は０〜数１０μｍが、導体の低抵抗化、磁束
の高密度化の点で好ましい。フェライト材料は８５０〜
１２００℃の低温焼成が可能なＮｉＺｎＣｕ系フェライ
トが好ましいが、その他のフェライト材料でも有効であ
ることは言うまでもない。

【００１７】成形体の主面にのみ導体パターン６，３６
および強磁性体パターン８，３８を形成した場合、フェ
ライト成形体と凸部パターンの成形密度差あるいは、導
体パターン６，３６とフェライト成形体の焼成時におけ
る焼成収縮挙動の違い等により、焼成時に一方向に反っ
たり、クラック等が発生したりする。そのため、反対面
に反り防止層１１，４１を設けることにより、主面と反
対面でバランスをとり反りを低減することができる。反
り防止層１１，４１は、反対面全面あるいは部分的にパ
ターンを形成してもよい。また、たとえば金型等によっ
て反対面に凹部を形成する等により、反対面に成形密度
差をつけたことによる反り防止層であってもよい。反り
防止層の部分パターン形状として、取り出し導体パター
ン９，３９のみを凹部に形成する形状、同心円状、非円
形状、リブ状、渦巻状、放射状、直線状、多角形状、点
状等またはそれらの組合せパターン等が考えられるがす
べて有効であり、また反り防止層１１，４１の厚みを変
えることでも反りを制御することが可能である。反対面
の反り防止層１１，４１は、磁気回路的にはフェライト
材料等の強磁性体である必要がなく、非磁性材料あるい
は誘電体材料、抵抗材料等を用いてもよい。

【００１８】主面の導体パターン６，３６の高さが同一
面の凹部深さより高い場合、導体パターン６，３６から
発生する磁束が強磁性体パターン８，３８から漏れ易く
なり結合係数が低くなる、また重ね焼成時に導体パター
ン６，３６が反応する。このため、主面の導体パターン
６，３６の高さが同一面の凹部深さ以下のことが好まし
い。また、反対面の取り出し導体パターン９，３９も同
様に重ね焼成時に反応しないためには、反り防止層１
１，４１の凹部に形成され、該導体パターン６，３６の
高さがその凹部深さ以下であることが好ましい。

【００１９】成形体の添加物は結合剤、可塑剤、潤滑
剤、消泡剤等の有機物バインダー、またはそれにフェラ
イトを構成する元素と少なくとも同じ元素を含むものか
ら構成されている無機質バインダーを加えたものを用い
ることができる。ここで無機質バインダーはフェライト
の焼結の際に収縮を防止させるためのものであり、たと
えば鉄粉、亜鉛粉、ニッケル粉、銅粉などの金属粉を酸
化膨張させて焼結の際に収縮をキャンセルし、焼結体の
収縮率をほぼゼロにすることができ、両面にパターンが
形成されてない成形体のみの場合、焼成時の反りを数μ
ｍ以下に制御することができる。

【００２０】成形体を焼成前に金型等で打ち抜く時、主
面の最外周部に凸部パターン部分がある場合、打ち抜き
時に最外周部の端面に応力が集中するために、パターン
が欠落する可能性があるので、最外周から少なくとも
０．１mm以上離して凸部を形成することが好ましい。

【００２１】以下具体的な実施例について説明する。（実施例１）図３（ａ）〜（ｅ）に本発明に係わる一実
施例の製造工程であるコアの一部分断面模式図を示す。

【００２２】主組成が下記の組成になるように配合した
原料粉末を７００℃で３時間仮焼したあと、平均粒径が
１μｍになるように粉砕したＮｉＺｎＣｕ系フェライト
仮焼粉Ａ、ＺｎＣｕフェライト仮焼粉Ｂを用意し、添加
剤Ａ（バインダー、可塑剤、潤滑剤、消泡剤）を投入し
ながらスラリー濃度を調整しスラリーＡ，Ｂを作製し
た。

【００２３】下記にフェライト仮焼粉Ａ，Ｂおよび添加
剤Ａの組成を示した。フェライト仮焼粉Ａ；Ｆｅ₂Ｏ₃ ４９ｍｏｌ％ＺｎＯ２７ｍｏｌ％ＮｉＯ１３ｍｏｌ％ＣｕＯ１１ｍｏｌ％ −−−１００kg フェライト仮焼粉Ｂ；Ｆｅ₂Ｏ₃ ４９ｍｏｌ％ＺｎＯ４５ｍｏｌ％ＣｕＯ６ｍｏｌ％ −−−１００kg 添加剤Ａ；・バインダーブチラール樹脂 −−−１４０リットル・可塑剤 −−−１．５kg ・潤滑剤 −−− ４kg ・消泡剤 −−−１．５リットルこのスラリーＡを、ドクターブレード法を用いて、厚さ
２００μｍのグリーンシートを作製した。このグリーン
シートを積層したものを１２０℃で熱プレスして、図３
（ａ）に示す成形体厚み０．９５mmのグリーンシート１
２にした。このグリーンシート１２を所定の大きさに切
断し、パンチャーで０．３φのスルーホール５を形成
後、図３（ｂ）に示すようにＡｇＰｄペーストでスルー
ホール５を埋め、成形体の片面（反対面）に取り出し導
体パターン９をＡｇＰｄで形成した。その後、成形体の
片面（主面）に図３（ｃ）に示すように磁性体パターン
８（パターン幅約１０００μｍ、厚み４０μｍ）とし
て、コアと同組成のフェライトインキで円環状パターン
をスクリーン印刷し、また同一面に非磁性体パターン７
（パターン幅約１００μｍ、厚み４０μｍ）をスラリー
Ｂをスパイラルコイル状にスクリーン印刷した。その
後、非磁性体パターン７あるいは磁性体パターン８間と
の凹部１３全面にＡｇＰｄペーストによる導体パターン
６を図３（ｄ）に示すようにスクリーン印刷で形成し
た。その後図３（ｅ）に示すように反り防止層１１をコ
アと同組成のフェライトインキを反対面全面（厚み１５
μｍ）にスクリーン印刷した後、プレス加工で外径２
５．５６mm、内径４．５４mmの円盤状となるように切断
した。

【００２４】このように作製した成形体を脱脂した後、
空気中で９７０℃で焼成し、試料１とした。また、比較
のために反り防止層を形成しなかった試料も焼成した
が、反りが大きく焼成後、平面研磨が必要であった。

【００２５】電磁変換特性は、ステータコアとロータコ
アとのギャップ２５μｍで行い１ＭHzでの値を記した。
（表１）にその結果を示した。比較例に比べ電磁変換特
性に優れていることが分かる。

【００２６】（実施例２）図４（ａ）〜（ｇ）に本発明
に係わる他の実施例の製造工程であるコアの一部分断面
模式図を示す。

【００２７】主組成が下記の組成になるように配合した
原料粉末を７００℃で３時間仮焼したあと、平均粒径が
１μｍになるように粉砕したＺｎＣｕフェライト仮焼粉
Ｃを用意し、添加剤Ａ（バインダー、可塑剤、潤滑剤、
消泡剤）を投入しながらスラリー濃度を調整しスラリー
Ｃを作製した。また、平均粒径１μｍのＡｌ₂Ｏ₃粉体と
ブチラール樹脂とを配合したマスク用スラリーＤを作製
した。フェライト仮焼粉Ｃ；Ｆｅ₂Ｏ₃ ４９ｍｏｌ％ＺｎＯ５１ｍｏｌ％ −−−１００kg 添加剤Ａ；・バインダーブチラール樹脂 −−−１４０リットル・可塑剤 −−−１．５kg ・潤滑剤 −−− ４kg ・消泡剤 −−−１．５リットルマスク用スラリーＤ；・バインダーブチラール樹脂 −−−１４０リットル・Ａｌ₂Ｏ₃ −−−１００kg ・可塑剤 −−−１．５kg 実施例１と同様に、スラリーＡを、ドクターブレード法
を用いて、厚さ２００μｍのグリーンシートを作製し
た。図４（ａ）に示すようにこのグリーンシートを積層
したものを１２０℃で熱プレスして、成形体厚み０．９
５mmのグリーンシート１２にした。このグリーンシート
１２を所定の大きさに切断し、パンチャーで０．３φの
スルーホール５を形成後、図４（ｂ）に示すようにＡｇ
Ｐｄペーストでスルーホール５を埋め、成形体の片面
（反対面）に取り出し導体パターン９をＡｇＰｄで形成
した。その後、図４（ｃ）に示すように成形体の片面
（主面）に磁性体パターン８（パターン幅約１０００μ
ｍ、厚み３０μｍ）として、コアと同組成のフェライト
インキで円環状パターンをスクリーン印刷し、また同一
面にそれ以外の箇所に非磁性体パターン７（パターン幅
約１０００μｍ、厚み３０μｍ）をスクリーン印刷し
た。その後、図４（ｄ）に示すように磁性体パターン８
あるいは非磁性体パターン７上にマスクパターン１４
（パターン幅約１００μｍ、膜厚１０μｍ）としてマス
ク用スラリーＤをスクリーン印刷した。その後、平均粒
径２０μｍのＳｉＯ₂粉を用いてサンドブラストをかけ
ることにより、図４（ｅ）に示すようにマスクパターン
１４以外の所を約４０μｍ以上掘り、凹部１３を形成し
た。その凹部１３にＡｇペーストによる導体パターン６
を図４（ｆ）に示すようにスクリーン印刷で形成した。
その後反り防止層１１を図４（ｇ）に示すようにコアと
同組成のフェライトインキを反対面全面（厚み１５μ
ｍ）にスクリーン印刷した後、プレス加工で外径２５．
５６mm、内径４．５４mmの円盤状となるように切断し
た。このように作製した成形体を脱脂した後、空気中で
９００℃で焼成し、試料２とした。

【００２８】電磁変換特性は、ステータコアとロータコ
アとのギャップ２５μｍで行い１ＭHzでの値を記した。
（表１）にその結果を示した。比較例に比べ電磁変換特
性に優れていることが分かる。

【００２９】（実施例３）図５（ａ）〜（ｆ）に本発明
に係わるさらに他の実施例の製造工程であるコアの一部
分断面模式図を示す。

【００３０】実施例１と同様に、主組成が下記の組成に
なるように配合した原料粉末を７００℃で３時間仮焼し
たあと、平均粒径が１μｍになるように粉砕したＮｉＺ
ｎＣｕ系フェライト仮焼粉Ａを用意し、添加剤Ｂ（収縮
防止剤、バインダー、可塑剤、潤滑剤、消泡剤）を投入
しながらスラリー濃度を調整しスラリーＥを作製した。
下記に添加剤Ｂの組成を示した。フェライト仮焼粉Ａ；Ｆｅ₂Ｏ₃ ４９ｍｏｌ％ＺｎＯ２７ｍｏｌ％ＮｉＯ１３ｍｏｌ％ＣｕＯ１１ｍｏｌ％ −−−１００kg 添加剤Ｂ；・収縮防止剤Ｆｅ６５．８ｍｏｌ％ＺｎＯ１８．１ｍｏｌ％ＮｉＯ８．７ｍｏｌ％ＣｕＯ７．４ｍｏｌ％ −−− ２５kg ・バインダーブチラール樹脂 −−−１８０リットル・可塑剤 −−− ２kg ・潤滑剤 −−− ６kg ・消泡剤 −−− ２リットル実施例１と同様に収縮防止剤を含まないスラリーＡを、
ドクターブレード法を用いて、厚さ２００μｍのグリー
ンシートを作製した。また、同様に収縮防止剤の含まれ
た上記組成のスラリーＥを、ドクターブレード法を用い
て、厚さ２００μｍのグリーンシートを作製した。それ
ぞれのグリーンシートを積層したものを図５（ａ）に示
すように１２０℃で熱プレスして、成形体厚み０．９５
mmのグリーンシート１２にした。このグリーンシート１
２を所定の大きさに切断し、図５（ｂ）に示すようにパ
ンチャーで０．３φのスルーホール５を形成後、ＡｇＰ
ｄペーストでスルーホール５を埋め、成形体の片面（反
対面）に取り出し導体パターン９をＡｇＰｄで形成し
た。その後、図５（ｃ）に示すように成形体の片面（主
面）に磁性体パターン８（パターン幅約１０００μｍ、
厚み４０μｍ）として、コアと同組成のフェライトイン
キで円環状パターンをスクリーン印刷し、また同一面に
導体パターン６（パターン幅約１０００μｍ、厚み４０
μｍ）をＡｇペーストでスクリーン印刷した。その後、
図５（ｄ）に示すように磁性体パターン８あるいは導体
パターン６上にマスクパターン１４（パターン幅約１０
０μｍ、膜厚１０μｍ）としてブチラール樹脂をスクリ
ーン印刷した。その後、平均粒径２０μｍのＳｉＯ₂粉
を用いてサンドブラストをかけることにより、マスクパ
ターン１４以外の所を約４０μｍ以上掘り、図５（ｅ）
に示すように凹部を形成した。その後反り防止層１１を
図５（ｆ）に示すようにコアと同組成のフェライトイン
キを反対面全面（厚み１５μｍ）にスクリーン印刷した
後、プレス加工で外径２５．５６mm、内径４．５４mmの
円盤状となるように切断した。このように作製したそれ
ぞれの成形体を脱脂した後、空気中で９００℃で焼成
し、試料３，４とした。

【００３１】焼成後の反り量を計ると、収縮防止剤の添
加されていない試料３は２０μｍ、添加された試料４は
３μｍと無収縮防止剤がロータリートランスの歪みの低
減に効果があることが分かる。また、電磁変換特性は、
ステータコアとロータコアとのギャップ２５μｍで行い
１ＭHzでの値を記した。（表１）にその結果を示した。
比較例に比べ電磁変換特性に優れていることが分かる。

【００３２】（比較例）図６（ａ）〜（ｃ）に本発明に
係わる比較例の製造工程であるコアの一部分断面模式図
を示す。

【００３３】フェライト仮焼粉Ａを、図６（ａ）に示す
ように金型プレスにより１ｔｏｎ／cm²で厚み２mm、外
径３０mm、内径３mmの円盤状の成形体１５を得た。この
成形体１５を脱脂した後、空気中で１０００℃で焼成
し、後加工で焼結体厚み１．３mm、外径２５．５６mm、
内径４．５４mmの円盤状となるようにした。このように
作製した焼結体の片面（主面）に図６（ｂ）に示すよう
に円環状パターンの凹部１６（パターン幅約１０００μ
ｍ、厚み４００μｍ）と０．５φのスルーホール１７を
形成した。その後、図６（ｃ）に示すように凹部１６に
接着剤１８を流し込み０．２φの導線コイル１９を巻線
により形成しスルーホール穴から反対面に取り出すこと
により、試料５を作成した。

【００３４】電磁変換特性は、ステータコアとロータコ
アとのギャップ２５μｍで行い１ＭHzでの値を記した。
（表１）に、その結果を示した。巻き線方式のため、凹
部深さが実施例に比べ深いこと（５００μｍ）、巻き線
下部に非磁性の接着部があることなどから実施例に比
べ、電磁変換特性が劣ると思われる。

【００３５】

【表１】

【００３６】なお本発明のロータリートランスの製造方
法において、各種材料（フェライト粉末、バインダー、
導体、強磁性体材料、非磁性体等の材料組成、粒度分布
等）、成形体作製方法（金型成形、グリーンシート成
形、射出成形、グリーンシートが単層あるいは積層）、
焼成条件（温度、時間、圧力、雰囲気等）、導体および
強磁性体、非磁性体の成形方法（印刷、転写、インクジ
ェット等）、ロータリートランス形状（外径、内径、厚
み、ギャップ、導体パターン、強磁性体パターン、非磁
性体パターン、スルーホール等の寸法）等は本実施例に
限定されるものではない。

【００３７】

【発明の効果】以上説明した通り本発明のロータリート
ランスの製造方法は、フェライトと添加剤からなる成形
体の一面（主面）に、強磁性体あるいは非磁性体パター
ンとを形成し、その間の溝部（凹部）全面に電極材料を
施した後焼成する、またはフェライトと添加剤からなる
成形体の一面（主面）に、強磁性体および非磁性体パタ
ーンとを形成し、さらにその上に所定のパターンのマス
クを形成した後、サンドブラストで凹部を形成し、その
凹部全面に電極材料を施した後焼成する、またはフェラ
イトと添加剤からなる成形体の一面（主面）に、電極パ
ターンあるいは強磁性体パターンを形成し、さらにその
上に所定のパターンのマスクを形成した後、サンドブラ
ストで凹部を形成した後焼成することで、電気信号の伝
達効率、磁気伝達効率が高く、生産性に優れたロータリ
ートランスを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のロータリートランスの製造方法の一実
施例により得たロータリートランスを示す一部切欠平面
図

【図２】同ロータリートランスの一実施例を示す断面図

【図３】本発明のロータリートランスの一実施例の製造
工程を示す一部断面模式図

【図４】本発明のロータリートランスの一実施例の製造
工程を示す一部断面模式図

【図５】本発明のロータリートランスの一実施例の製造
工程を示す一部断面模式図

【図６】本発明のロータリートランスの比較例の製造工
程を示す一部断面模式図

【符号の説明】

１ステータコア３，３３主面４，３４反対面５，３５スルーホール６，３６導体パターン７，３７非磁性体パターン８，３８強磁性体パターン９，３９取り出し導体パターン１０，４０ショートリング３１ロータコア

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者橋本晃大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】フェライトと添加剤からなる成形体の一
主面に、強磁性体あるいは非磁性体パターンとを形成
し、その両パターン間に形成される凹部全面に電極材料
を施した後焼成して得られるロータリートランスの製造
方法。
【請求項２】フェライトと添加剤からなる成形体の一
主面に、強磁性体および非磁性体パターンとを形成し、
さらにその上に所定のパターンのマスクを形成した後、
サンドブラストで凹部を形成し、その凹部全面に電極材
料を施した後焼成して得られるロータリートランスの製
造方法。
【請求項３】フェライトと添加剤からなる成形体の一
主面に、電極パターンあるいは強磁性体パターンを形成
し、さらにその上に所定のパターンのマスクを形成した
後、サンドブラストで凹部を形成した後焼成して得られ
るロータリートランスの製造方法。
【請求項４】マスクは、セラミック、樹脂の単独また
は複合体よりなり、強磁性体、非磁性体あるいは電極パ
ターン上に印刷または転写によって形成されたものであ
る請求項２または３記載のロータリートランスの製造方
法。
【請求項５】添加剤がフェライトを構成する元素と少
なくとも同じ元素を含む無機物から構成されている請求
項１，２または３記載のロータリートランスの製造方
法。
【請求項６】フェライトと添加剤からなる成形体の反
対面に反り防止層を形成した請求項１，２または３記載
のロータリートランスの製造方法。
【請求項７】取り出し用の導体パターンを反対面に形
成し、その取り出し用導体パターンと主面の導体パター
ンとをスルーホールを介して導電部材で通電させる構成
である請求項１，２または３記載のロータリートランス
の製造方法。
【請求項８】主面の導体パターンの高さが同一面の凹
部深さ以下である請求項１，２または３記載のロータリ
ートランスの製造方法。