JPH0976102A - 切削工具および切削方法 - Google Patents
切削工具および切削方法Info
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- JPH0976102A JPH0976102A JP23292195A JP23292195A JPH0976102A JP H0976102 A JPH0976102 A JP H0976102A JP 23292195 A JP23292195 A JP 23292195A JP 23292195 A JP23292195 A JP 23292195A JP H0976102 A JPH0976102 A JP H0976102A
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 切削速度が早く、かつ工具寿命が短縮するこ
とのない切削工具および切削方法を提供すること。 【構成】 １つの工具ホルダ１１に工具２ａ，２ｂを２
個設け、２個の工具２ａ，２ｂの刃先のオフセット量
を、切削方向に（切削送り）×（ｎ＋１／２）（ｎは、
工具チップ径／切削送り、より大きい整数を表す）と
し、さらに２個の工具２ａ，２ｂのうちホルダ本体１１
ａの切削方向に対して２個目の工具刃先を切削方向に対
して直角方向にも、ホルダ本体１１ａ側にオフセット量
を設ける。 【効果】 工具が１個で構成された工具ホルダに比較し
て、同一切削送りの条件で表面粗さを小さくでき、さら
に切削工具の取付け方法により切削方向に対して２個目
の工具の刃先を、１個目の刃先に対して、高精度に位置
決めを行うことができるため、多様な切削条件での位置
決めに対応することができる。
とのない切削工具および切削方法を提供すること。 【構成】 １つの工具ホルダ１１に工具２ａ，２ｂを２
個設け、２個の工具２ａ，２ｂの刃先のオフセット量
を、切削方向に（切削送り）×（ｎ＋１／２）（ｎは、
工具チップ径／切削送り、より大きい整数を表す）と
し、さらに２個の工具２ａ，２ｂのうちホルダ本体１１
ａの切削方向に対して２個目の工具刃先を切削方向に対
して直角方向にも、ホルダ本体１１ａ側にオフセット量
を設ける。 【効果】 工具が１個で構成された工具ホルダに比較し
て、同一切削送りの条件で表面粗さを小さくでき、さら
に切削工具の取付け方法により切削方向に対して２個目
の工具の刃先を、１個目の刃先に対して、高精度に位置
決めを行うことができるため、多様な切削条件での位置
決めに対応することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は丸棒鋼材用の切削工具
および切削方法に関するもので、さらに詳しくは切削用
の円盤状工具を用いた切削工具および被削材の切削表面
粗さを向上させる切削方法に関するものである。
および切削方法に関するもので、さらに詳しくは切削用
の円盤状工具を用いた切削工具および被削材の切削表面
粗さを向上させる切削方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の切削工具および切削方法として
は、例えば図１４に示す切削工具を用いた切削方法があ
る。図１４において（ａ）は切削工具の平面図、（ｂ）
は側面図である。
は、例えば図１４に示す切削工具を用いた切削方法があ
る。図１４において（ａ）は切削工具の平面図、（ｂ）
は側面図である。
【０００３】まず切削工具を説明すると、工具ホルダ１
はホルダ本体１ａと円盤状のチップ形状の工具２、クラ
ンパ３、クランプボルト４から構成されており、上記工
具２はクランプボルト４によりクランパ３を介してクラ
ンプされている。次に切削方法については、被削材５を
矢印方向に回転させ、前記工具２を図に示すように被削
材５に接触させて、工具ホルダ１を一定速度で切削方向
６（矢印方向）に移動することにより、被削材が切削さ
れる。このような従来の切削工具を用いて切削を行う
と、被削材５の表面の粗さプロファイルは図１５に示す
ような形状に形成される。表面の粗さプロフィルは被削
材５の１回転当たりに対する工具ホルダ１の移動量、す
なわち切削送りｆでほぼ決定される。
はホルダ本体１ａと円盤状のチップ形状の工具２、クラ
ンパ３、クランプボルト４から構成されており、上記工
具２はクランプボルト４によりクランパ３を介してクラ
ンプされている。次に切削方法については、被削材５を
矢印方向に回転させ、前記工具２を図に示すように被削
材５に接触させて、工具ホルダ１を一定速度で切削方向
６（矢印方向）に移動することにより、被削材が切削さ
れる。このような従来の切削工具を用いて切削を行う
と、被削材５の表面の粗さプロファイルは図１５に示す
ような形状に形成される。表面の粗さプロフィルは被削
材５の１回転当たりに対する工具ホルダ１の移動量、す
なわち切削送りｆでほぼ決定される。
【０００４】ここで切削送り（被削材１回転当たりの工
具移動量をｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）、工具ノーズ半径をｒ
（ｍｍ）とすると、被削材の最大表面粗さＲmax （μ
ｍ）は次式で表すことができる。
具移動量をｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）、工具ノーズ半径をｒ
（ｍｍ）とすると、被削材の最大表面粗さＲmax （μ
ｍ）は次式で表すことができる。
【０００５】 Ｒmax ≒（ｆ2 ／８ｒ）×１０００（μｍ）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の切削工具を用いた切削方法にあっては、工具
ホルダ１に工具を１個取り付ける構成となっていたた
め、表面粗さを小さくするためには、切削送りを小さ
くする、切削送りを小さくし、切削時間を同一にする
ため切削速度すなわち被削材の回転速度を上げる、とい
う２つの方法があるが、の場合には切削時間が増大す
る、またの場合には切削速度の増大により工具寿命が
短縮してしまうという問題点があった。
うな従来の切削工具を用いた切削方法にあっては、工具
ホルダ１に工具を１個取り付ける構成となっていたた
め、表面粗さを小さくするためには、切削送りを小さ
くする、切削送りを小さくし、切削時間を同一にする
ため切削速度すなわち被削材の回転速度を上げる、とい
う２つの方法があるが、の場合には切削時間が増大す
る、またの場合には切削速度の増大により工具寿命が
短縮してしまうという問題点があった。
【０００７】本発明はこのような従来技術の問題点を解
消し、切削速度が早く、かつ工具寿命が短縮することの
ない切削工具および切削方法を提供することを目的とす
る。
消し、切削速度が早く、かつ工具寿命が短縮することの
ない切削工具および切削方法を提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、このような
従来の問題点に着目してなされたもので、工具ホルダに
切削用の円盤状工具を２個備え、回転する被削材に該工
具を接触させて切削加工を行う切削工具は、前記２個の
工具刃先間に切削方向および切削方向に対して直角方向
に所定のオフセット量を設けた。
従来の問題点に着目してなされたもので、工具ホルダに
切削用の円盤状工具を２個備え、回転する被削材に該工
具を接触させて切削加工を行う切削工具は、前記２個の
工具刃先間に切削方向および切削方向に対して直角方向
に所定のオフセット量を設けた。
【０００９】
【作用】工具ホルダに切削用の円盤状工具を２個備え、
回転する被削材に該工具を接触させて切削加工を行う
際、前記２個の工具刃先間に、切削方向および切削方向
に対して直角方向に、所定のオフセット量を設けて切削
加工を行う。
回転する被削材に該工具を接触させて切削加工を行う
際、前記２個の工具刃先間に、切削方向および切削方向
に対して直角方向に、所定のオフセット量を設けて切削
加工を行う。
【００１０】
【実施例】本発明を以下実施例および比較例により説明
する。
する。
【００１１】実施例１ 図１はこの発明の切削工具の一実施例を示す図であり、
（ａ）は切削工具の平面図、（ｂ）は側面図を示す。ま
ず構成を説明すると、工具ホルダ１１は、ホルダ本体１
１ａと、それぞれ２個の円盤状チップ形状の工具２ａ，
２ｂと、クランパ３ａ，３ｂおよびクランプボルト４
ａ，４ｂとから構成され、上記２個の工具はそれぞれク
ランプボルトによりクランパを介してクランプされてい
る。また本実施例においては図２に示すように、工具直
径１２．７ｍｍの２個の工具２ａ、および２ｂを用い、
それぞれの刃先７ａと７ｂは切削方向６に対してＬ＝１
２．９ｍｍ、すなわちＬ＝（６４＋０．５）×０．２の
オフセット量を設けている。本実施例の切削条件として
は、切削速度Ｖ＝１２８ｍ／ｍｉｎ、切削送りｆ＝０．
２ｍｍ／ｒｅｖ、切り取り厚さｔ＝０．１ｍｍである。
（ａ）は切削工具の平面図、（ｂ）は側面図を示す。ま
ず構成を説明すると、工具ホルダ１１は、ホルダ本体１
１ａと、それぞれ２個の円盤状チップ形状の工具２ａ，
２ｂと、クランパ３ａ，３ｂおよびクランプボルト４
ａ，４ｂとから構成され、上記２個の工具はそれぞれク
ランプボルトによりクランパを介してクランプされてい
る。また本実施例においては図２に示すように、工具直
径１２．７ｍｍの２個の工具２ａ、および２ｂを用い、
それぞれの刃先７ａと７ｂは切削方向６に対してＬ＝１
２．９ｍｍ、すなわちＬ＝（６４＋０．５）×０．２の
オフセット量を設けている。本実施例の切削条件として
は、切削速度Ｖ＝１２８ｍ／ｍｉｎ、切削送りｆ＝０．
２ｍｍ／ｒｅｖ、切り取り厚さｔ＝０．１ｍｍである。
【００１２】さらに被削材としてＳＣＭ４２０Ｈ（硬
度：ＨＲＣ６２）を用いて、切削方向６と直角方向にも
刃先７ｂは刃先７ａよりホルダ本体側にオフセット量Ｍ
をもうけ、種々変化させて切削を行った。本実施例にお
いては、Ｍ＝１１μｍの場合に、Ｒmax ＝１．１２μ
ｍ、Ｒａ＝０．１４μｍが得られた。表面粗さの測定結
果を図３に示す。
度：ＨＲＣ６２）を用いて、切削方向６と直角方向にも
刃先７ｂは刃先７ａよりホルダ本体側にオフセット量Ｍ
をもうけ、種々変化させて切削を行った。本実施例にお
いては、Ｍ＝１１μｍの場合に、Ｒmax ＝１．１２μ
ｍ、Ｒａ＝０．１４μｍが得られた。表面粗さの測定結
果を図３に示す。
【００１３】実施例２ 実施例１において、被削材としてＳＣＭ４２０Ｈ（硬
度：ＨＲＣ５１）を用いた他は同様にして、実施例２の
切削工具および切削方法とした。本実施例においては、
Ｍ＝９μｍの場合に、Ｒmax ＝１．０μｍ、Ｒａ＝０．
２０μｍが得られた。表面粗さの測定結果を図４に示
す。
度：ＨＲＣ５１）を用いた他は同様にして、実施例２の
切削工具および切削方法とした。本実施例においては、
Ｍ＝９μｍの場合に、Ｒmax ＝１．０μｍ、Ｒａ＝０．
２０μｍが得られた。表面粗さの測定結果を図４に示
す。
【００１４】実施例３ 実施例１において、被削材としてＳＣＭ４２０Ｈ（硬
度：ＨＲＣ３２）を用いた他は同様にして、実施例３の
切削工具および切削方法とした。本実施例においては、
Ｍ＝６μｍの場合に、Ｒmax ＝１．４８μｍ、Ｒａ＝
０．１９μｍが得られた。表面粗さの測定結果を図５に
示す。
度：ＨＲＣ３２）を用いた他は同様にして、実施例３の
切削工具および切削方法とした。本実施例においては、
Ｍ＝６μｍの場合に、Ｒmax ＝１．４８μｍ、Ｒａ＝
０．１９μｍが得られた。表面粗さの測定結果を図５に
示す。
【００１５】比較例１ 図１４の従来例として示した切削工具（円盤状チップ工
具が１個）を用い、本比較例の切削条件として、切削速
度Ｖ＝１２８ｍ／ｍｉｎ、切削送りｆ＝０．２ｍｍ／ｒ
ｅｖ、切り取り厚さｔ＝０．１ｍｍとし、被削材として
ＳＣＭ４２０Ｈ（硬度：ＨＲＣ６２）を用いて切削を行
った。本比較例においては、Ｒmax ＝１．９６μｍ、Ｒ
ａ＝０．３７μｍであった。表面粗さの測定結果を図６
に示す。比較例２ 比較例１において、被削材としてＳＣＭ４２０Ｈ（硬
度：ＨＲＣ５１）を用いた他は同様にして、比較例２の
切削工具および切削方法とした。本比較例では、Ｒmax
＝１．８μｍ、Ｒａ＝０．３０μｍであった。表面粗さ
の測定結果を図７に示す。
具が１個）を用い、本比較例の切削条件として、切削速
度Ｖ＝１２８ｍ／ｍｉｎ、切削送りｆ＝０．２ｍｍ／ｒ
ｅｖ、切り取り厚さｔ＝０．１ｍｍとし、被削材として
ＳＣＭ４２０Ｈ（硬度：ＨＲＣ６２）を用いて切削を行
った。本比較例においては、Ｒmax ＝１．９６μｍ、Ｒ
ａ＝０．３７μｍであった。表面粗さの測定結果を図６
に示す。比較例２ 比較例１において、被削材としてＳＣＭ４２０Ｈ（硬
度：ＨＲＣ５１）を用いた他は同様にして、比較例２の
切削工具および切削方法とした。本比較例では、Ｒmax
＝１．８μｍ、Ｒａ＝０．３０μｍであった。表面粗さ
の測定結果を図７に示す。
【００１６】比較例３ 比較例１において、被削材としてＳＣＭ４２０Ｈ（硬
度：ＨＲＣ３２）を用いた他は同様にして、比較例３の
切削工具および切削方法とした。本比較例では、Ｒmax
＝１．８２μｍ、Ｒａ＝０．３１μｍであった。表面粗
さの測定結果を図８に示す。
度：ＨＲＣ３２）を用いた他は同様にして、比較例３の
切削工具および切削方法とした。本比較例では、Ｒmax
＝１．８２μｍ、Ｒａ＝０．３１μｍであった。表面粗
さの測定結果を図８に示す。
【００１７】参考例１ 図１２に本発明における切削工具の取付け参考例１を示
す。
す。
【００１８】この参考例は、ホルダ１１ａにピン穴２３
および２４を設け、着脱可能なピン２１および２２をピ
ン穴２３および２４に挿入し、切削方向６に対して２個
目の工具２ｂとピン２１および２２の大径部２１ａおよ
び２２ａとを当接し保持する構成としたものである。ピ
ン２１および２２の大径部２１ａおよび２２ａを所望の
径とすることにより、切削方向２個目の工具２ｂの刃先
を切削方向６に対して１個目の工具２ａの刃先に対して
切削方向６および切削方向と直角方向共に、高精度に位
置決めができる。
および２４を設け、着脱可能なピン２１および２２をピ
ン穴２３および２４に挿入し、切削方向６に対して２個
目の工具２ｂとピン２１および２２の大径部２１ａおよ
び２２ａとを当接し保持する構成としたものである。ピ
ン２１および２２の大径部２１ａおよび２２ａを所望の
径とすることにより、切削方向２個目の工具２ｂの刃先
を切削方向６に対して１個目の工具２ａの刃先に対して
切削方向６および切削方向と直角方向共に、高精度に位
置決めができる。
【００１９】参考例２ さらに図１３に本発明における切削工具の取付け参考例
２を示す。
２を示す。
【００２０】この参考例は、ホルダ１１ａに測定等で使
用される微動装置３１とボーリングバイト等で使用され
る微動装置３２を設け、切削方向６に対して２個目の工
具２ｂと微動装置３１および３２の微動部３１ａおよび
３２ａの端面とを当接する構成としたものである。微動
装置３１および３２の回動部３１ｂおよび３２ｂを回動
し微動部３１ａおよび３２ａを軸方向に微動することに
より、切削方向６に対して２個目の工具２ｂの刃先を、
１個目の工具２ａの刃先に対して切削方向および切削方
向６と直角方向共に、高精度に位置決めが可能である。
用される微動装置３１とボーリングバイト等で使用され
る微動装置３２を設け、切削方向６に対して２個目の工
具２ｂと微動装置３１および３２の微動部３１ａおよび
３２ａの端面とを当接する構成としたものである。微動
装置３１および３２の回動部３１ｂおよび３２ｂを回動
し微動部３１ａおよび３２ａを軸方向に微動することに
より、切削方向６に対して２個目の工具２ｂの刃先を、
１個目の工具２ａの刃先に対して切削方向および切削方
向６と直角方向共に、高精度に位置決めが可能である。
【００２１】図９に示すように、切削方向６に対して２
個目の工具２ｂが切削方向にＬ、すなわちＬ＝（切削送
り）×（ｎ＋１／２）（ｎは、工具チップ径／切削送
り、より大きい整数を表す）だけオフセットされている
ため、切削方向６に対して１個目の工具２ａで成形され
る表面の粗さプロファイルの山部８は、工具２ｂによっ
て切削除去される。これにより、工具ホルダの切削送り
を変えずに切削送りを１／２とした効果を得ることがで
き、表面粗さを小さくすることができる。
個目の工具２ｂが切削方向にＬ、すなわちＬ＝（切削送
り）×（ｎ＋１／２）（ｎは、工具チップ径／切削送
り、より大きい整数を表す）だけオフセットされている
ため、切削方向６に対して１個目の工具２ａで成形され
る表面の粗さプロファイルの山部８は、工具２ｂによっ
て切削除去される。これにより、工具ホルダの切削送り
を変えずに切削送りを１／２とした効果を得ることがで
き、表面粗さを小さくすることができる。
【００２２】また図１０に示すように、本発明のために
種々の実験を行ったところ、切削方向６に対して１個目
の工具２ａの切削点９ａでは、被削材の材質や硬度、切
削速度や切削送り、さらには工具形状などの切削条件に
より被削材５が弾性変形し切削後に復元することがわか
った。そして被削材の硬度と切削後の復元量との間に一
定の関係があることが認められ、ＲａおよびＲmax を小
さくするためには、切削方向６に対して２個の工具２ｂ
をホルダ本体側に、被削材の硬度に応じて所定量オフセ
ットＭを設けることにより、表面の粗さプロファイルの
山部８を精密に切削することができる。
種々の実験を行ったところ、切削方向６に対して１個目
の工具２ａの切削点９ａでは、被削材の材質や硬度、切
削速度や切削送り、さらには工具形状などの切削条件に
より被削材５が弾性変形し切削後に復元することがわか
った。そして被削材の硬度と切削後の復元量との間に一
定の関係があることが認められ、ＲａおよびＲmax を小
さくするためには、切削方向６に対して２個の工具２ｂ
をホルダ本体側に、被削材の硬度に応じて所定量オフセ
ットＭを設けることにより、表面の粗さプロファイルの
山部８を精密に切削することができる。
【００２３】本発明の実施例において、オフセット量Ｍ
と被削材である鋼材の硬度の関係を求めると図１１に示
すように、鋼材の硬度がＨＲＣ６２ではオフセット量Ｍ
が１１μｍ、ＨＲＣ５１では９μｍ、ＨＲＣ３２では６
μｍの値が得られ、これは近似直線即ち、Ｍ＝Ｈ／６＋
２／３（Ｍ：オフセット量、Ｈ：鋼材の硬度（ＨＲ
Ｃ））であることが認められた。これにより、鋼材の硬
度Ｈ（ＨＲＣ）とオフセット量Ｍとの関係がわかるた
め、被削材の硬度を知ることにより容易にオフセット量
を設定することが可能となり、表面の粗さプロファイル
の山部を精密に切削することができ、ＲａおよびＲmax
を小さくすることができる。
と被削材である鋼材の硬度の関係を求めると図１１に示
すように、鋼材の硬度がＨＲＣ６２ではオフセット量Ｍ
が１１μｍ、ＨＲＣ５１では９μｍ、ＨＲＣ３２では６
μｍの値が得られ、これは近似直線即ち、Ｍ＝Ｈ／６＋
２／３（Ｍ：オフセット量、Ｈ：鋼材の硬度（ＨＲ
Ｃ））であることが認められた。これにより、鋼材の硬
度Ｈ（ＨＲＣ）とオフセット量Ｍとの関係がわかるた
め、被削材の硬度を知ることにより容易にオフセット量
を設定することが可能となり、表面の粗さプロファイル
の山部を精密に切削することができ、ＲａおよびＲmax
を小さくすることができる。
【００２４】
【発明の効果】以上説明してきたように、この発明によ
れば、その構成を１つの工具ホルダに工具を２個設け、
２個の工具の刃先のオフセット量を、切削方向に（切削
送り）×（ｎ＋１／２）（ｎは、工具チップ径／切削送
り、より大きい整数を表す）とし、さらに２個の工具の
うちホルダ本体の切削方向に対して２個目の工具刃先を
切削方向に対して直角方向にも、ホルダ本体側にオフセ
ット量を設けた切削工具および切削方法としたため、工
具が１個で構成された工具ホルダに比較して、同一切削
送りの条件で表面粗さを小さくできるという優れた効果
が得られる。
れば、その構成を１つの工具ホルダに工具を２個設け、
２個の工具の刃先のオフセット量を、切削方向に（切削
送り）×（ｎ＋１／２）（ｎは、工具チップ径／切削送
り、より大きい整数を表す）とし、さらに２個の工具の
うちホルダ本体の切削方向に対して２個目の工具刃先を
切削方向に対して直角方向にも、ホルダ本体側にオフセ
ット量を設けた切削工具および切削方法としたため、工
具が１個で構成された工具ホルダに比較して、同一切削
送りの条件で表面粗さを小さくできるという優れた効果
が得られる。
【００２５】さらに上記の効果に加えて参考例で示す如
く、切削工具の取付け方法により切削方向に対して２個
目の工具の刃先を、１個目の刃先に対して、高精度に位
置決めを行うことができるため、多様な切削条件での位
置決めに対応することができる。
く、切削工具の取付け方法により切削方向に対して２個
目の工具の刃先を、１個目の刃先に対して、高精度に位
置決めを行うことができるため、多様な切削条件での位
置決めに対応することができる。
【図１】本発明にかかわる切削工具を説明する図であ
る。
る。
【図２】本発明にかかわる切削工具の刃先のオフセット
を説明する図である。
を説明する図である。
【図３】実施例１にかかわる被削材の表面粗さ測定結果
を表す図である。
を表す図である。
【図４】実施例２にかかわる被削材の表面粗さ測定結果
を表す図である。
を表す図である。
【図５】実施例３にかかわる被削材の表面粗さ測定結果
を表す図である。
を表す図である。
【図６】比較例１にかかわる被削材の表面粗さ測定結果
を表す図である。
を表す図である。
【図７】比較例２にかかわる被削材の表面粗さ測定結果
を表す図である。
を表す図である。
【図８】比較例３にかかわる被削材の表面粗さ測定結果
を表す図である。
を表す図である。
【図９】本発明にかかわる工具のオフセット量Ｌおよび
切削表面のプロファイルを説明する図である。
切削表面のプロファイルを説明する図である。
【図１０】本発明にかかわる工具のオフセット量Ｍおよ
び切削表面のプロファイルを説明する図である。
び切削表面のプロファイルを説明する図である。
【図１１】本発明にかかわる鋼材の硬度と工具のオフセ
ット量Ｍとの関係を示した図である。
ット量Ｍとの関係を示した図である。
【図１２】参考例１にかかわる切削工具を説明する図で
ある。
ある。
【図１３】参考例２にかかわる切削工具を説明する図で
ある。
ある。
【図１４】従来例にかかわる切削工具を説明する図であ
る。
る。
【図１５】従来例にかかわる切削表面のプロファイルを
説明する図である。
説明する図である。
２ａ，２ｂ 工具 ３ａ 工具２ａ用クランパ ３ｂ 工具２ｂ用クランパ ４ａ 工具２ａ用クランプボルト ４ｂ 工具２ｂ用クランプボルト ７ａ 工具２ａの刃先 ７ｂ 工具２ｂの刃先 １１ 工具ホルダ １１ａ ホルダ本体 ２１ ピン ２１ａ ピン２１の大径部 ２２ ピン ２２ａ ピン２２の大径部 ２３ ピン２１用穴 ２４ ピン２２用穴 ３１ 微動装置 ３１ａ 微動装置３１の微動部 ３１ｂ 微動装置３１の回動部 ３２ 微動装置 ３２ａ 微動装置３１の微動部 ３２ｂ 微動装置３１の回動部
Claims (8)
- 【請求項１】 工具ホルダに切削用の円盤状工具を２個
備え、回転する被削材に該工具を接触させて切削加工を
行う切削工具において、前記２個の工具刃先間に切削方
向および切削方向に対して直角方向に所定のオフセット
量を設けたことを特徴とする切削工具。 - 【請求項２】 ２個の工具刃先間に設けた切削方向のオ
フセット量Ｌは、Ｌ＝（切削送り）×（ｎ＋１／２）
（ｎは、工具径／切削送り、より大きい整数を表す）で
あることを特徴とする請求項１記載の切削工具。 - 【請求項３】 ２個の工具刃先間に設けた切削方向に対
して直角方向のオフセットは、切削方向に対して２個目
の工具刃先がホルダ本体側にオフセットされかつ、オフ
セット量Ｍは近似直線、Ｍ＝Ｈ／６＋２／３（Ｍ：オフ
セット量、Ｈ：被削材の硬度（ＨＲＣ））により求めら
れることを特徴とする請求項１または２記載の切削工
具。 - 【請求項４】 切削方向に対して２個目の工具刃先の位
置決めにおいて、少なくとも１個の着脱可能なピンが工
具の端面に当接し、工具を位置決め保持することを特徴
とする請求項１乃至３記載の切削工具。 - 【請求項５】 切削方向に対して２個目の工具刃先の位
置決めにおいて、少なくとも１個の微動ユニットの軸端
が工具の端面に当接し、工具を位置決め保持することを
特徴とす請求項１乃至３記載の切削工具。 - 【請求項６】 工具ホルダに切削用の円盤状工具を２個
備え、回転する被削材に該工具を接触させて切削加工を
行う切削方法において、前記２個の工具刃先間に、切削
方向および切削方向に対して直角方向に、所定のオフセ
ット量を設けて切削加工を行うことを特徴とする切削方
法。 - 【請求項７】 ２個の工具刃先間の切削方向に、オフセ
ット量Ｌ［Ｌ＝（切削送り）×（ｎ＋１／２）］（ｎ
は、工具チップ径／切削送り、より大きい整数を表す）
を設けて切削加工を行うことを特徴とする請求項６記載
の切削方法。 - 【請求項８】 ２個の工具刃先間の切削方向に対して直
角方向に設けたオフセットは、切削方向に対して２個目
の工具刃先がホルダ本体側にオフセットされかつ、近似
直線、Ｍ＝Ｈ／６＋２／３（Ｍ：オフセット量、Ｈ：被
削材の硬度（ＨＲＣ））で求められるオフセット量Ｍを
設けて切削加工を行うことを特徴とする請求項６記載の
切削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23292195A JPH0976102A (ja) | 1995-09-11 | 1995-09-11 | 切削工具および切削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23292195A JPH0976102A (ja) | 1995-09-11 | 1995-09-11 | 切削工具および切削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0976102A true JPH0976102A (ja) | 1997-03-25 |
Family
ID=16946929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23292195A Pending JPH0976102A (ja) | 1995-09-11 | 1995-09-11 | 切削工具および切削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0976102A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104128629A (zh) * | 2014-06-20 | 2014-11-05 | 华南理工大学 | 一种具有规则空间螺旋状毛刺金属纤维的加工方法及刀具 |
| CN104772490A (zh) * | 2015-03-31 | 2015-07-15 | 南京益精机械刀具制造有限公司 | 一种双刀尖车床加工刀具 |
-
1995
- 1995-09-11 JP JP23292195A patent/JPH0976102A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104128629A (zh) * | 2014-06-20 | 2014-11-05 | 华南理工大学 | 一种具有规则空间螺旋状毛刺金属纤维的加工方法及刀具 |
| CN104772490A (zh) * | 2015-03-31 | 2015-07-15 | 南京益精机械刀具制造有限公司 | 一种双刀尖车床加工刀具 |
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