JPH0994844A - 中空状成形品製造装置および中空状成形品製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 品質の良い中空状成形品を安価に製造する。 【解決手段】 凹状成形面部15を形成した第１の金型12
と、凸状成形面部16を形成した第２の金型14とを用い
る。第２の金型14を前進し、凹状成形面部15と凸状成形
面部16の間に第１の成形空間を形成し、第１のゲート24
から樹脂を射出して第１の成形体２を形成する。第２の
金型14を後退し、凹状成形面部15と凸状成形面部16の間
に第２の成形空間を形成する。この第２の成形空間にガ
スを噴射し、続いて、第２のゲート25から樹脂を射出し
て第２の成形体３を形成し、第１の成形体２に一体化し
て中空状成形品とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、中空状の成形品を
製造する中空状成形品製造装置および中空状成形品製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、中空状の成形品すなわち中空状成
形品を製造する方法として、一般に、いわゆるブロー成
形や、ガスインジェクション成形などが用いられてい
る。

【０００３】そして、ブロー成形は、例えば、円筒状な
どに形成された樹脂材料であるパリソンを、型開きした
金型間に垂らし、型締めによりこのパリソンの上下を食
い切り、続いて、このパリソン内にガスを噴射（ブロ
ー）することにより、パリソンを金型のキャビティ面
（型面）に密着させて所定の形状の中空状成形品を形成
するものである。

【０００４】しかしながら、このようなブロー成形で
は、例えば、円筒面から大きく突出した部分を形成する
場合には、ブロー時にパリソンが時間差をおいて次々に
キャビティ面に当接することになり、終端部では局部的
に肉厚が薄くなり、同一成形品内での部位による肉厚寸
法の差が大きくなる問題を有している。また、金型の食
い切り部分やパーティングラインについて、外周面のバ
リを取り除く仕上げ作業（トリミング）が必要で、仕上
げ工数が増加し、製造コストが増加する問題を有してい
る。この点、型締めした金型内にパリソンを導入してバ
リを低減する方法も考えられるが、型構造が複雑にな
り、製造コストが上昇するとともに、単純な形状の成形
品に限定される問題を有している。また、ブロー成形に
は、通常、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレ
ン）、ＰＰＯ（ポリプロピレンオキシド）、ＡＢＳなど
が使用されているが、いわゆるドローダウンなどの防止
のため、使用する素材はブロー成形専用の特定の品質
（グレード）のものに限定される問題を有している。さ
らに、ブロー成形圧は、通常、６〜１０kg／cm² 程度で
あり、この圧力は、通常、４００〜２０００kg／cm² 程
度である射出成形の樹脂圧に比べて極端に低いため、変
形などが生じやすく、寸法精度を高めにくく、表面の状
態も高めにくい問題を有している。

【０００５】また、ガスインジェクション成形は、例え
ば、金型に射出した成形材料が完全に固化する前に、成
形材料内にガスを注入し、ガス通路（ガスチャンネル）
を成長させて、中空部を成形するものである。

【０００６】しかしながら、このようなガスインジェク
ション成形では、所定以上の厚さ寸法を有する部分にし
かガスを注入できないため、中空部分の成形箇所が制限
される問題を有している。また、ガスの注入は、ガスが
樹脂を突き破らない限度内で、しかも、ガスチャンネル
の周囲の樹脂の肉厚をすべての部分で所定以上に確保で
きる限度内で行われるため、中空率がブロー成形などに
比べて低く、２０％程度しか確保できない問題を有して
いる。また、１００kg／cm² 程度のガス圧で、樹脂をキ
ャビティ面に押圧して成形するため、寸法精度は、ブロ
ー成形よりは良好なものの、射出成形に劣る問題を有し
ている。さらに、ガスチャンネルを形成するために、肉
厚の大きい部分が不可欠であるとともに、ガスチャンネ
ル内部のガスは、高温、高圧、高密度で、熱伝導性も低
く、蓄熱量が大きくなるため、成形品の冷却が遅くな
り、成形サイクルが長くなって、製造効率の向上が困難
になる問題を有している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、中空状
成形品を製造する際には、ブロー成形では、形状により
同一成形品内での部位による肉厚寸法の差が大きくなる
とともに、ブロー成形圧が低いため、寸法精度を高めに
くく、品質の向上が困難であり、また、外周面の仕上げ
工数が増加するとともに、使用する素材も限定されるた
め、製造コストが増加する問題を有している。また、ガ
スインジェクション成形では、中空部分の成形箇所が制
限され、中空率が低いとともに、寸法精度を向上しにく
く、さらに、成形品の冷却が遅く、成形サイクルが長い
ため、製造効率の向上が困難である問題を有している。

【０００８】本発明は、このような点に鑑みなされたも
ので、品質の良い中空状成形品を効率良く製造できる中
空状成形品製造装置および中空状成形品製造方法を提供
することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の中空状成
形品製造装置は、凹状をなす凹状成形面部と、この凹状
成形面部に挿入し、この凹状成形面部との間に第１の成
形空間を形成する前進位置と前記凹状成形面部との間に
第２の成形空間を形成する後退位置とに進退可能に設け
られた凸状をなす凸状成形面部と、前記第１の成形空間
に連通して成形材料を射出する第１のゲートと、前記第
２の成形空間にガスを噴射するガス噴射口を設けたガス
噴射部と、前記第２の成形空間に連通して成形材料を射
出する第２のゲートとを具備したものである。

【００１０】そして、この構成では、凸状成形面部を前
進位置まで凹状成形面部に挿入して第１の成形空間を形
成した状態で、第１のゲートから成形材料を射出して第
１の成形体を形成する。続いて、凸状成形面部を後退位
置まで後退させて第２の成形空間を形成し、この第２の
成形空間にガス噴射部のガス噴射口からガスを噴射す
る。この状態で、第２のゲートから成形材料を射出し、
第１の成形体に一体的に融着する第２の成形体を形成す
る。この状態で、第１の成形体と第２の成形体との間の
少なくとも一部に、噴射したガスの圧力により中空部が
確保された中空状成形品が得られる。

【００１１】請求項２記載の中空状成形品製造装置は、
請求項１記載の中空状成形品製造装置において、ガス噴
射部は、前記凸状成形面部から突出可能に設けられたも
のである。

【００１２】そして、この構成では、第２の成形空間の
内部の適切な位置にガスが噴射される。

【００１３】請求項３記載の中空状成形品製造装置は、
請求項２記載の中空状成形品製造装置において、ガス噴
射部は、凹状成形面部に挿入した凸状成形面部が前進位
置から後退位置に移動する状態で、前記凹状成形面部に
対して位置を固定的に保持されたものである。

【００１４】そして、この構成では、凹状成形面部に挿
入した凸状成形面部が前進位置から後退位置に移動する
際に、自動的にガス噴射部が第２の成形空間に突出する
ため、装置の構造が簡略化されるとともに、製造工程が
簡略化される。

【００１５】請求項４記載の中空状成形品製造装置は、
請求項１記載の中空状成形品製造装置において、ガス噴
射口は、凸状成形面部が前進位置にある状態でこの凸状
成形面部により閉塞され、かつ、この凸状成形面部が後
退位置にある状態で第２の成形空間に開口する部分に位
置して、凹状成形面部に開口形成されたものである。

【００１６】そして、この構成では、自動的にガス噴射
部が第２の成形空間に開口するとともに、ガス噴射部を
突出する構造が不要になり、装置の構造が簡略化される
とともに、動作が安定する。

【００１７】請求項５記載の中空状成形品製造方法は、
凹状をなす凹状成形面部を設けた第１の金型と、この凹
状成形面部に進退可能に挿入する凸状成形面部を設けた
第２の金型とを用い、この凸状成形面部を凹状成形面部
の所定位置まで挿入した状態で、これら成形面部間に形
成される第１の成形空間に成形材料を射出し、次いで、
前記凸状成形面部を所定位置まで後退した状態で、これ
ら成形面部間に形成される第２の成形空間にガスを噴射
し、次いで、この第２の成形空間に成形材料を射出する
ものである。

【００１８】そして、この構成では、噴射したガスの圧
力により中空部が確保された中空状成形品が得られる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の中空状成形品製造
装置および中空状成形品製造方法の一実施の形態を図面
を参照して説明する。

【００２０】図２において、１は中空状成形品で、この
中空状成形品１は、例えば自動車のグリルガードなどで
あり、断面略コの字状の第１の成形体２と、板状の第２
の成形体３とを一体に融着して、内部に中空部５を形成
した断面矩形の管状に形成されている。

【００２１】そして、図１、図３、および図４におい
て、11は中空状成形品製造装置で、この中空状成形品製
造装置11は、第１の金型12と、この第１の金型12に組み
合わされる第２の金型14とを備えている。また、第１の
金型12には、断面矩形状に凹設されたキャビティ面とな
る溝状の凹状成形面部15が形成されているとともに、第
２の金型14には、この凹状成形面部15に挿入して遊嵌さ
れるキャビティ面となる突条状に突設された凸状成形面
部16が形成されている。

【００２２】また、第２の金型14は、油圧シリンダ18に
より進退駆動され、図３に示す前進位置、図１および図
４に示す後退位置、および図示しない型開き位置の間を
移動するようになっている。そして、第２の金型14が前
進位置に位置した状態で、第１の成形体２を形成するた
めのキャビティである断面略コの字状の第１の成形空間
21が形成され、第２の金型14が後退位置に位置した状態
で、第２の成形体３を形成するためのキャビティである
断面略矩形状の第２の成形空間22が形成されるようにな
っている。

【００２３】さらに、第１の金型12には、成形材料とし
ての樹脂材料を射出する図示しない射出成形機に接続さ
れた第１のゲート24と第２のゲート25とが設けられてい
る。そして、第１のゲート24は、第１の成形空間21に連
通するとともに、進退駆動される第１のバルブ24a によ
り開閉される。また、第２のゲート25は、第２の成形空
間22に連通するとともに、それぞれ進退駆動される第２
のバルブおよび第３のバルブ25a ，25b により開閉され
る。なお、第３のバルブは、第１の成形空間21に突出
し、第１の成形体２を貫通する樹脂材料の通路を確保す
るようになっている。

【００２４】また、第２の金型14には、前端面に開口す
る通孔26が形成され、この通孔26に、ガス噴射部として
のノズルピン27が挿入されている。そして、このノズル
ピン27は、第２の金型14と別個に進退駆動され、第２の
金型14が後退位置に位置した状態で、第２の成形空間22
に突出可能になっている。また、このノズルピン27は、
環状のガス通路を有した二重のピン状をなし、先端部の
近傍に、外周面に開口するガス噴射口28が形成されてい
るとともに、先端部には、凸状成形面部16の前端面と面
一になり通孔26すなわちガス噴射口28を閉塞（シール）
可能な蓋部29が形成されている。

【００２５】次に、この中空状成形品製造装置11を用い
た中空状成形品１の製造方法を説明する。まず、図３に
示すように、第２の金型14を前進位置に位置させて第１
の成形空間21を形成するとともに、ノズルピン27のガス
噴射口28を閉塞し、第１のバルブ24a は開いて第１のゲ
ート24を開け、第２のバルブおよび第３のバルブ25a，2
5b は閉じた状態とする。

【００２６】この状態で、射出成形機から樹脂材料を射
出すると、この樹脂材料は、第１のゲート24を通って第
１の成形空間21に射出され、第１の成形体２が形成され
る。

【００２７】続いて、第１の成形体２が硬化した後に、
図４に示すように、第２の金型14を後退位置まで後退さ
せて、第２の成形空間22を形成する。このとき、凸状成
形面部16の前端面が第１の成形体２の端面と面一にな
り、この部分がパーティングラインになる。また、ノズ
ルピン27をパーティングラインから所定の寸法だけ離間
した所定の位置まで後退させて、ガス噴射口28が第２の
成形空間22に開口した状態とするとともに、第１のバル
ブ24a を閉じて第１のゲート24を閉じる。この状態で、
ガス噴射口28から第２の成形空間22にガスを噴射する。

【００２８】次いで、第２の成形空間22内の圧力が所定
の値まで高まった状態で、図１に示すように、第２のバ
ルブおよび第３のバルブ25a ，25b を開いて第２のゲー
ト25を開き、この第２のゲート25から第２の成形空間22
に樹脂材料を射出する。すると、第２の成形空間22内の
圧力はガスにより高められているため、射出された樹脂
材料は凸状成形面部16の前端面に沿って保持されて、板
状の第２の成形体３が形成されるとともに、この第２の
成形体３の両端部が、第１の成形体２の端部に溶着し、
第１の成形体２と第２の成形体３との復合成形体である
中空状成形品１が形成される。

【００２９】また、第２のゲート25からの樹脂材料の射
出圧を前記第１のゲート24からの樹脂材料の射出圧より
も若干低く設定して、それと対抗するガス圧を比較的低
いレベルに抑えることも出来る。特に、第２の成形体３
の外表面が他部材への取付面となっていたり、目に触れ
ない位置にあるような場合には、第２の成形体３の外観
品質の許容範囲が広いのでこの方法を採用し易い。ガス
加圧装置の負荷やガス洩れ対策の点から考えて、ガス圧
は低い方が好ましいからである。

【００３０】そして、ノズルピン27を第２の金型14内に
後退させた状態で、第２の金型14を型開き位置まで後退
させるとともに、図示しない突き出しピンなどを作動さ
せ、中空状成形品１を取り出すようになっている。

【００３１】そして、本実施の形態によれば、ブロー成
形のように、一旦射出した樹脂材料を引き伸ばす工程
や、射出した樹脂材料を食い切る工程が必要なく、ま
た、ガスインジェクション成形のように、射出した樹脂
材料中にガスを注入する工程も必要なく、中空状成形品
１を構成する第１および第２の成形体２，３は、インジ
ェクションマシンを用い各成形空間21，22に成形材料を
射出して形成することができる。そこで、樹脂材料の限
定が少なく、成形サイクルも短縮できるとともに、表面
のバリの除去作業などの外周仕上げ作業も軽減でき、製
造コストを低減することができる。

【００３２】また、樹脂材料を射出して形成できるた
め、成形圧を高めることにより、寸法精度を向上できる
とともに、表面の状態を良好にでき、成形品の品質を向
上できる。

【００３３】さらに、噴射したガスの圧力により中空部
５が確保された中空状成形品１を製造でき、樹脂材料を
引き伸ばす工程がないため、中空率を一定にできるとと
もに、凸状成形面部16の移動寸法により、中空率を自由
に設定することができる。

【００３４】そして、第１および第２の金型12，14は、
単純な進退動作のみで良いため、成形サイクルを短縮で
きるとともに、金型の駆動装置が複雑化することがな
く、製造コストを低減することができる。

【００３５】また、ノズルピン27を第２の金型14に出没
可能に設けたため、第２の成形空間22の内部の適切な位
置にガスを噴射できるとともに、ノズルピン27を後退さ
せることにより、中空状成形品１の突き出しを容易にす
ることができる。

【００３６】なお、上記の実施の形態では、ノズルピン
27を第２の金型14に出没可能に設けたが、このノズルピ
ン27を、第２の金型14側の定位置に固定的に設けること
もできる。すなわち、図５および図６に示すように、ノ
ズルピン27を、第２の金型14が前進位置に位置した状態
で、蓋部29がガス噴射口28を閉塞する位置に固定するこ
ともできる。

【００３７】すなわち、図５に示すように、第２の金型
14が前進位置に位置し、ノズルピン27は第２の金型14内
に埋没した状態で、図１などに示す第１の実施の形態と
同様に、第１のゲート24から樹脂材料を射出して第１の
成形体２を形成する。続いて、第１の成形体２の冷却後
に、図６に示すように、第２の金型14を後退位置に位置
させ凸状成形面部16の前端面をパーティングラインに合
わせて第２の成形空間22を形成する。この状態で、ノズ
ルピン27は、凸状成形面部16の移動とは無関係の金型部
分に固定されているため、第２の成形空間22内の定位置
にそのまま残る。そして、このノズルピン27のガス噴射
口28から、第２の成形空間22内にガスを噴射し、続い
て、第２のゲート25から樹脂材料を射出して第２の成形
体３を形成し、第１の成形体２と融着させて一体化さ
せ、中空状成形品１を形成することができる。

【００３８】そして、この第２の実施の形態によれば、
第２の金型14を前進位置から後退位置に後退させる際
に、自動的にノズルピン27が第２の成形空間22内に突出
するため、装置の構造を簡略化できとともに、製造工程
を簡略化でき、製造効率を高めることができる。

【００３９】また、図７ないし図１０に示す第３の実施
の形態のように、第１の金型12の長手方向の端部にガス
噴射部31を設け、凹状成形面部15の壁部32に開口するガ
ス噴射口33を形成することもできる。そして、この構成
は、長大な長手寸法Ｌを有し、一端部が開口した中空状
成形品１を形成するもので、この壁部32には、凸状成形
面部16が摺接するようになっており、ガス噴射口33は、
凸状成形面部16が前進位置にある状態で、この凸状成形
面部16により閉塞され、かつ、この凸状成形面部16が後
退位置にある状態で、第２の成形空間22に開口する部分
に位置して開口形成されている。

【００４０】そこで、この第３の実施の形態では、図７
および図８に示すように、第１の金型12の凸状成形面部
16を前進位置に位置させて、第１の成形空間21を形成す
るとともに、ガス噴射口33を閉塞する。また、第１のバ
ルブ24a は開いて第１のゲート24を開け、第２のバルブ
および第３のバルブ25a ，25b は閉じた状態とする。こ
の状態で、射出成形機から樹脂材料を射出すると、この
樹脂材料は、第１のゲート24を通って第１の成形空間21
に射出され、第１の成形体２が形成される。

【００４１】続いて、第１の成形体２が硬化した後に、
図９に示すように、第２の金型14を後退位置まで後退さ
せて、第２の成形空間22を形成する。この状態で、ガス
噴射口33が開口し、このガス噴射口33から第２の成形空
間22にガスを噴射する。

【００４２】次いで、図１０に示すように、第２のバル
ブおよび第３のバルブ25a ，25b を開いて第２のゲート
25を開き、この第２のゲート25から第２の成形空間22に
樹脂材料を射出することにより、板状の第２の成形体３
が形成されて第１の成形体２の端部に溶着し、中空状成
形品１が形成される。

【００４３】そして、この第３の実施の形態では、凸状
成形面部16の移動に伴いガス噴射口33を自動的に開閉で
きるとともに、ガス噴射部31を突出する構造が不要にな
り、装置の構造を簡略化し、動作を安定させて、製造効
率を高めることができる。また、長大な中空部５を有し
一端部を開口した中空状成形品１を形成する場合に、こ
の中空部５に挿入される長大な金型を用いて一回の射出
成形で形成する構成に比べて、金型の移動距離（抜きス
トローク）が大きくなり過ぎて金型がたわんだり損傷し
やすくなるとともに油圧シリンダが安定動作しないなど
の問題もなく、また、内部が真空になって脱型できない
などの問題も生じることなく、中空状成形品１を容易に
製造することができる。

【００４４】さらに、図１１ないし図１４に示す第４の
実施の形態のように、長大な長手寸法Ｌを有し、両端部
が開口した中空状成形品１を形成する場合にも、第３の
実施の形態と同様に中空状成形品１を容易に製造するこ
とができる。

【００４５】なお、上記の実施の形態では、ガスを噴射
した後に第２のゲート25から樹脂材料を射出したが、例
えば、この射出と同時にガスを噴射しても良い。

【００４６】

【発明の効果】請求項１記載の中空状成形品製造装置に
よれば、射出した成形材料を引き伸ばす作業や、射出し
た成形材料を食い切る作業や、射出した成形材料中にガ
スを注入する作業が必要なく、中空状成形品を構成する
第１および第２の成形体は、各成形空間に成形材料を射
出して形成できるため、成形材料の限定が少なく、成形
サイクルも短縮できるとともに、表面のバリの除去作業
なども軽減でき、製造コストを低減することができる。
また、成形材料を射出して形成できるため、成形圧を高
めることにより、寸法精度を向上できるとともに、表面
の状態を良好にでき、成形品の品質を向上できる。さら
に、噴射したガスの圧力により中空部が確保された中空
状成形品を製造でき、成形材料を引き伸ばす工程がない
ため、中空率を一定にできるとともに、凸状成形面部の
移動寸法により、中空率を自由に設定することができ
る。

【００４７】請求項２記載の中空状成形品製造装置によ
れば、請求項１記載の効果に加え、ガス噴射部を、凸状
成形面部から突出可能に設けたため、第２の成形空間の
内部の適切な位置にガスを噴射することができる。

【００４８】請求項３記載の中空状成形品製造装置によ
れば、請求項２記載の効果に加え、凹状成形面部に挿入
した凸状成形面部が前進位置から後退位置に移動する際
に、自動的にガス噴射部が第２の成形空間に突出するた
め、装置の構造を簡略化できとともに、製造工程を簡略
化でき、製造効率を高めることができる。

【００４９】請求項４記載の中空状成形品製造装置によ
れば、請求項１記載の効果に加え、ガス噴射口は、凸状
成形面部が前進位置にある状態でこの凸状成形面部によ
り閉塞され、かつ、この凸状成形面部が後退位置にある
状態で第２の成形空間に開口する部分に位置して、凹状
成形面部に開口形成したため、自動的にガス噴射部が第
２の成形空間に開口するとともに、ガス噴射部を突出す
る構造が不要になり、装置の構造を簡略化し、動作を安
定させて、製造効率を高めることができる。

【００５０】請求項５記載の中空状成形品製造方法によ
れば、射出した成形材料を引き伸ばす作業や、射出した
成形材料を食い切る作業や、射出した成形材料中にガス
を注入する作業が必要なく、中空状成形品を構成する第
１および第２の成形体は、各成形空間に成形材料を射出
して形成できるため、成形材料の限定が少なく、成形サ
イクルも短縮できるとともに、表面のバリの除去作業な
ども軽減でき、製造コストを低減することができる。ま
た、成形材料を射出して形成できるため、成形圧を高め
ることにより、寸法精度を向上できるとともに、表面の
状態を良好にでき、成形品の品質を向上できる。さら
に、噴射したガスの圧力により中空部が確保された中空
状成形品を製造でき、成形材料を引き伸ばす工程がない
ため、中空率を一定にできるとともに、凸状成形面部の
移動寸法により、中空率を自由に設定することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の中空状成形品製造装置の一実施の形態
を示す図３に続く製造工程の説明図である。

【図２】同上中空状成形品の断面図である。

【図３】同上製造工程を示す説明図である。

【図４】同上図１に続く製造工程を示す説明図である。

【図５】本発明の第２の実施の形態を示す製造工程の説
明図である。

【図６】同上図５に続く製造工程を示す説明図である。

【図７】本発明の第３の実施の形態を示す製造工程の説
明図である。

【図８】同上図７のＣ−Ｃ断面を示す説明図である。

【図９】同上図８に続く製造工程を示す説明図である。

【図１０】同上図９に続く製造工程を示す説明図であ
る。

【図１１】本発明の第４の実施の形態を示す製造工程の
説明図である。

【図１２】同上図１１のＤ−Ｄ断面を示す説明図であ
る。

【図１３】同上図１２に続く製造工程を示す説明図であ
る。

【図１４】同上図１３に続く製造工程を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１ 中空状成形品 11 中空状成形品製造装置 12 第１の金型 14 第２の金型 15 凹状成形面部 16 凸状成形面部 21 第１の成形空間 22 第２の成形空間 24 第１のゲート 25 第２のゲート 27 ガス噴射部としてのノズルピン 31 ガス噴射部 28，33 ガス噴射口

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 凹状をなす凹状成形面部と、 この凹状成形面部に挿入し、この凹状成形面部との間に
   第１の成形空間を形成する前進位置と前記凹状成形面部
   との間に第２の成形空間を形成する後退位置とに進退可
   能に設けられた凸状をなす凸状成形面部と、 前記第１の成形空間に連通して成形材料を射出する第１
   のゲートと、 前記第２の成形空間にガスを噴射するガス噴射口を設け
   たガス噴射部と、 前記第２の成形空間に連通して成形材料を射出する第２
   のゲートとを具備したことを特徴とする中空状成形品製
   造装置。
2. 【請求項２】 ガス噴射部は、前記凸状成形面部から突
   出可能に設けられたことを特徴とする請求項１記載の中
   空状成形品製造装置。
3. 【請求項３】 ガス噴射部は、凹状成形面部に挿入した
   凸状成形面部が前進位置から後退位置に移動する状態
   で、前記凹状成形面部に対して位置を固定的に保持され
   たことを特徴とする請求項２記載の中空状成形品製造装
   置。
4. 【請求項４】 ガス噴射口は、凸状成形面部が前進位置
   にある状態でこの凸状成形面部により閉塞され、かつ、
   この凸状成形面部が後退位置にある状態で第２の成形空
   間に開口する部分に位置して、凹状成形面部に開口形成
   されたことを特徴とする請求項１記載の中空状成形品製
   造装置。
5. 【請求項５】 凹状をなす凹状成形面部を設けた第１の
   金型と、この凹状成形面部に進退可能に挿入する凸状成
   形面部を設けた第２の金型とを用い、 この凸状成形面部を凹状成形面部の所定位置まで挿入し
   た状態で、これら成形面部間に形成される第１の成形空
   間に成形材料を射出し、 次いで、前記凸状成形面部を所定位置まで後退した状態
   で、これら成形面部間に形成される第２の成形空間にガ
   スを噴射し、 次いで、この第２の成形空間に成形材料を射出すること
   を特徴とする中空状成形品製造方法。