JPH0997405A - 磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 部品点数を少なくかつ加工・組立時間を短縮
して製造コストを低減させる。また、寸法精度を高め
る。 【解決手段】 プレス加工によりフープ材にプレス加工
を加えて形成されたフレーム４ａ，４ｂに積層磁気コア
２ａ，３ａ、２ｂ，３ｂを固着する工程と、積層磁気コ
ア２ａ，３ａ、２ｂ，３ｂをフレーム４ａ，４ｂに固着
したものをアニール処理する工程と、積層磁気コアを樹
脂で固め、ギャップ形成のためにフレーム積層磁気コア
の先端部即ち突き合わせられる面１６を平面研磨する工
程と、研磨したものとコイルを巻回したコイルボビン５
と端子とを仮組する工程と、積層磁気コア同士を突き合
わせた状態で固定するためにフレームを溶着し、樹脂で
積層磁気コア２ａ，３ａ、２ｂ，３ｂを封止する工程を
経て製造される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気ヘッド及びその
製造方法に関する。更に詳述すると、本発明は、分割し
た磁気コアの半体をフレームに保持させてから突き合
せ、それらの間にコイルボビンを嵌め込んでからシール
ドケース内に組込む構造の磁気ヘッド及びその製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種の磁気ヘッドは、例えば図
８に示すように、突き合せた状態で１つの磁気コアを構
成するようなコア半体１０１の間にコイルボビン１０２
を嵌め込むように組立ててからシールドケース１０４内
に挿入して樹脂１０６で封止するようにしている。磁気
コア半体１０１は、同様に分割された左右一対のフレー
ム１０３に保持された状態で突き合せられてシールドケ
ース１０４に収容される。このフレーム１０３は、隣同
士の磁気コア半体１０１が接触しないように一定の間隔
をあけて保持する非磁性材のブロックで、通常ダイカス
トによって成形されている。フレーム１０３は、例えば
溝を利用して磁気コア１０１を保持している。尚、図中
符号１０５は磁気シールド板である。

【０００３】このような構成の磁気ヘッドは、図７の
（Ａ）に示す工程図の手順に従って従来製造されてい
た。即ち、プレス加工によって一定形状に打ち抜かれた
磁気コア半体１０１，…，１０１を数枚整列させ、シー
ルド板１０４と共にフレーム１０３内にそれぞれ組み込
んでから樹脂接着剤で仮固定する。そして、１つのブロ
ック半体（これを本明細書ではマウント組と呼ぶ）１０
７としてから、シールドケース１０４内に組み込み、ビ
ス１０８あるいはばねによって位置決めと仮組み立てが
行なわれる。コイルボビン１０２は左右の一対のマウン
ト組１０７，１０７を突き合わせる際にそれらの磁気コ
ア半体１０１，１０１の間に装入されて保持される。そ
して、シールドケース１０４内に樹脂１０６を注入して
封止し、磁気コア半体１０１，１０１やコイルボビン１
０２、フレーム１０３などを固定する。ここで、磁気コ
ア半体１０１及びシールドケース１０４は組み込まれる
前に磁気特性改善のためのアニール処理が別々に施され
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の磁気ヘッドの構造では数枚の磁気コア半体１０１を
整列させてからダイカストなどで製作されたフレーム１
０３の溝に差し込んでマウント組１０７を構成し、更に
このマウント組１０７をシールドケース１０４内へ挿入
するため、組立てに手間がかかる。しかも、部品点数が
多く寸法精度も低くなることからそれらを加工しかつ組
み立てるために実作業時間（リアルタイム）の増大を招
く問題がある。また、磁気コア半体１０１とフレーム１
０３を樹脂で仮接着してマウント組１０７を構成した
後、このマウント組１０７をシールドケース１０４に収
容して樹脂で固める所謂コアマウント方式を採用してい
るため、仮止め状態の磁気コア半体１０１，１０１の位
置が樹脂封止する前にずれて磁気ヘッドの特性が劣化す
るなどの問題が生じる。

【０００５】更に、左右に２分割されたマウント組１０
７，１０７の接合をねじ（あるいはばね等）１０８で行
っているので、封止のためのエポキシ樹脂１０６が硬化
する時の収縮差などによって２つのマウント組１０７，
１０７の間でギャップディプス方向やギャップ長方向に
ずれが起こるのを防ぐ管理が必要となる。

【０００６】また、従来の磁気ヘッドの製造方法の場
合、磁気コア半体１０１とシールドケース１０４、シー
ルド板１０５がそれぞれ別々にアニール処理されるた
め、各々の工程毎に熱処理時間とコストが付加されるこ
ととなる。しかも、別々にアニール処理されるため、組
み込み時の応力、接着による磁気特性の劣化を防ぐこと
が難しいという問題がある。

【０００７】本発明は、部品点数を少なくできると共に
加工・組立時間を短縮して製造コストを低減させ得る構
造の磁気ヘッドおよびその製造方法を提供することを目
的とする。また、本発明は、寸法精度の高い磁気ヘッド
およびその製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
め、本発明は、一対の磁気コアを保持したフレームを突
き合わせて磁気ギャップを形成してなる磁気ヘッドにお
いて、折り曲げ起立部を有する板材からなるフレーム
と、折り曲げ起立部に固定された磁気コアを備えるよう
にしている。

【０００９】また、本発明の磁気ヘッド製造方法は、プ
レス加工によりフープ材でフレームを形成すると共に積
層磁気コアをフレームに固着する工程と、積層磁気コア
をフレームに固着したものをアニール処理する工程と、
積層磁気コアを樹脂で固める工程と、ギャップ形成のた
めにフレームと積層磁気コアの突き合わせられる面を平
面研磨する工程と、研磨したものとコイルを巻回したボ
ビンと端子とを仮組する工程と、前記積層磁気コア同士
を突き合わせた状態で固定するためにフレームを溶着す
る工程と、樹脂で積層磁気コアを封止する工程とから成
る。

【００１０】また、本発明の磁気ヘッド製造方法におい
て、フレームに積層磁気コアが固着された後、積層磁気
コアの間に更にシールド板を挿入してその接合部分をろ
う付けし、シールド板に接合された積層磁気コアとフレ
ームが同時にアニール処理されるようにしている。

【００１１】したがって、所望数の磁気コア半体あるい
はクラッド構造の磁気コア半体は所定形状にプレスで打
ち抜かれたフレームの折り曲げ起立部に固着された状態
のままコの字形に折り曲げられてフレーム内に収容され
る。そして、フレームは対となる他方のフレームと突き
合わされ溶着されることによって一体化されシールドケ
ースを構成すると共にその中に収容する磁気コア反対を
突き合わせて所定の磁気ギャップを形成する。磁気コア
とフレームとはあらかじめ固着されて位置関係が一定に
されているため、フレームの突き合わせ溶着によって磁
気コア間のギャップディプス方向やギャップ長方向の位
置も固定される。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の構成を図面に示す
実施の形態の一例に基づいて詳細に説明する。

【００１３】図１に本発明の磁気ヘッドの一実施例を示
す。この磁気ヘッドは、対を成す２つのマウント組１
ａ，１ｂをそれらの間にコイルボビン５を差し入れるよ
うにして突き合わせレーザー溶接などで接合して成る。
マウント組１ａ，１ｂは、板材をコの字形に折り曲げた
フレーム４ａ，４ｂと、このフレーム４ａ，４ｂの量測
の折り曲げられた辺即ち折り曲げ起立部１７の内側の面
にそれぞれかしめによって固着された磁気コア半体２
ａ，２ｂ，３ａ，３ｂとから構成されている。磁気コア
半体２ａ，３ａは対となる他方の磁気コア半体２ｂ，３
ｂと突き合わせられた際に閉磁路を構成するように、ほ
ぼコの形に形成されており、磁気テープ摺接面９から離
れた方の辺８にはそれぞれコイルボビン５，５が装着さ
れている。磁気コア半体２ａ，２ｂ，３ａ，３ｂは、渦
電流損失を防ぐため磁性材料の薄板から成り、より好ま
しくは磁性材と磁気絶縁材（非磁性材）とのクラッド材
によって構成されている。勿論、場合によっては互いに
独立した磁気コア半体２ａ，２ｂ，３ａ，３ｂを２〜３
枚積み重ねることによって形成しても良い。

【００１４】隣同士の磁気コア半体２ａ，３ａ及び２
ｂ，３ｂの間にはシールド板６，６がそれぞれ配設され
ている。シールド板６はその一端が磁気テープ摺接面９
に露出しかつ反対側の他端がコイルボビン５よりも更に
下方へ延び、隣同士の磁気コア半体２ａ，３ａ及び２
ｂ，３ｂの間及びコイルボビン５，５の間の磁気遮蔽を
行うようにしている。このシールド板６は、図示してい
ないが例えば磁性材とこれを全面で覆う非磁性材とのク
ラッド材、あるいは磁性材の板とこれを部分的（磁気絶
縁を必要とする部分）に覆う非磁性材の板とのクラッド
材によって構成されている。磁性材としては、例えば、
ＰＣ８０などのパーマロイ材の使用が好ましい。磁気テ
ープ摺接面９の近傍の非磁性板は隣接する各磁気コア半
体２ａ，３ａ及び２ｂ，３ｂの間に所定の間隔を設けて
磁気的短絡を防止すると共に各磁気コアとの間の位置間
隔を規定するスペーサとして機能している。ここで、シ
ールド板６は、本実施例のように２つ以上の磁気コアが
設けられない場合、即ち１つの磁気コアを備える場合に
は、特に必要とされない。尚、シールド板６，６は各々
２分割されたマウント組１ａ，１ｂにあらかじめ組込ま
れている。

【００１５】フレーム４ａ，４ｂは、磁気コア半体２
ａ，３ａ若しくは２ｂ，３ｂ並びにシールド板６の半体
を保持するためのもので、図４に示すように、板材をプ
レスによって打ち抜きコの字形に折り曲げたものであ
る。このフレーム４ａ，４ｂは磁性材料から成り、磁気
コア半体２ａ，２ｂ及び３ａ，３ｂと同様に、突き合さ
れた際に１つのケースを形成するように構成されてい
る。ここで、フレーム４ａ，４ｂの下部１０ａ，１０ｂ
は、コイルボビン５，５の内側に位置するように折り曲
げられ、コイルボビン５，５の間を仕切るように設けら
れている。このフレーム下部１０ａ，１０ｂの突き合わ
せ面部分はレーザー溶接などによって接合されている。
板材としては、例えばフープ材（コイル材）が用いられ
る。

【００１６】コイルボビン５は特に限定されるものでは
ないがコイルを巻回する角筒状を成す胴部とその両端に
突出するフランジ部とから成り、フランジ部に埋設され
ているボビン端子にコイルが接続されている。

【００１７】次に、この磁気ヘッドの組立てについて図
７の（Ｂ）に基づいて説明する。まず、フープ（コイル
材）材１１をプレスで打ち抜き、図４に示すような展開
形状のフレーム４ａあるいは４ｂを形成する。フレーム
４ａ，４ｂには、磁気コア半体２ａ，３ａ（あるいは２
ｂ，３ｂ）を固着するためのかしめ用のピン１２が一体
に形成されている。そこで、磁気コア半体２ａ，３ａ，
２ｂ，３ｂにあけられた穴（図示省略）にピン１２を貫
通させるようにして展開状態のフレーム４ａ若しくは４
ｂの上に磁気コア半体２ａ，３ａ（あるいは２ｂ，３
ｂ）を積み重ね、位置を整えてからピン１２を潰してか
しめる。フレーム４ａ，４ｂの打ち抜きと磁気コア半体
２ａ，３ａ，２ｂ，３ｂのセット及びかしめは一度のプ
レス工程で同時に行われる所謂プレスマウント組立によ
って行われる。次いで、展開状態のフレーム４ａ，４ｂ
をフープ材１１から切断線１３に沿って切り離す。その
後、折り曲げ線１４に沿って展開状態のフレーム４ａ，
４ｂの両側の折り曲げ起立部１７，１７を折り曲げてコ
の字形のフレームを完成させる。そして、かしめによっ
てフレーム４ａ，４ｂの両側辺に保持された磁気コア半
体２ａ，３ａ，２ｂ，３ｂの間に定寸に切断される前の
長尺なシールド板６が挿入される。例えば、図６の
（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、フレーム４ａあるいは
４ｂに固着された磁気コア半体２ａ，３ａあるいは２
ｂ，３ｂの間に長尺なシールド板６を挿入して複数のマ
ウント組１ａ，１ｂを嵌め込む。このとき、ギャップ付
近の磁気コア半体２ａ，３ａ（あるいは２ｂ，３ｂ）と
シールド板６およびコイルボビン５の近くのフレーム下
部１０ａ（あるいは１０ｂ）とシールド板６との間はろ
う付けされている。ろう付けとしてはろうを用いる硬ろ
う付けの採用が好ましい。例えば、シールド板６に銀ろ
う１５が塗布されており、これらが硬ろう付けによって
固定される。そして、一枚の長尺なシールド板６に多数
のマウント組１ａ，１ｂが硬ろう付けされた状態でアニ
ール処理が一度に行われる。その後、シールド板６を所
定位置で切断して重なった多数のマウント組１ａ，１ｂ
を分離する。また、場合によってはマウント組１ａ，１
ｂ毎に所定形状に切断されたシールド板６を挿入させ、
銀ろう１５あるいはその他の接着剤で接着してから、磁
気コア半体２ａ，３ａ（あるいは２ｂ，３ｂ）とフレー
ム４ａ，４ｂ及びシールド板６，６を一度にアニール処
理することも可能である。各マウント組１ａ，１ｂの他
のマウント組と突き合わされる面１６は、ギャップ形成
のために平面研磨される。斯くして得られたマウント組
１ａ，１ｂを２個ずつ対向させ、それらの各磁気コア半
体２ａ，２ｂ，３ａ，３ｂの間にコイルボビン５，５を
装着してから突き合わせる。このとき、コイルボビン
５，５は、磁気コア半体２ａ，２ｂ，３ａ，３ｂの間に
嵌め込まれることによって位置決めがされる。そして、
この状態のまま、フレーム４ａ，４ｂのギャップ付近の
突き合わせ部分及びフレーム下部１０ａ，１０ｂの突き
合わせ部分をレーザー溶接１７などで接合し、フレーム
４ａ，４ｂでシールドケースを構成すると共に１つのブ
ロックとする。その後フレーム４ａ，４ｂ内に樹脂７を
注入して固め、封止する。このようにして得られたヘッ
ドはテープ摺動面９が研磨されて仕上げられる。

【００１８】尚、上述の実施例は本発明の好適な実施の
一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の
要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能であ
る。例えば、本実施例では２チャンネルの磁気ヘッドに
ついて主に説明したが、特にこれに限定されるものでは
ない。例えば、２チャンネルの磁気コアを備えたフレー
ムを２つ並べて接合し、あるいは他のシールドケースに
挿入して封止することによって４トラック４チャンネル
の磁気ヘッドとして構成することも可能である。

【００１９】

【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
の磁気ヘッドは、折り曲げ起立部を有する板材からなる
フレームと、折り曲げ起立部に固定された磁気コアとに
よって構成されているので、磁気コア半体を保持するフ
レームと該フレームを収容するシールドケースと位置決
めと固定用のビスあるいはばねなどが単一のフレームに
よって兼用されるため、部品点数を少なくできる。ま
た、プレスマウント組立により磁気コア半体とフレーム
との固定が行われるので、寸法精度が極めて高くなる
し、従来よりも２０〜２５倍のスピードで組み立て得
る。

【００２０】また、磁気コア半体としてクラッド材を使
用する場合、プレスフレームと同時にプレス打ち抜きで
きると共に部品点数も少なくできる。しかも、クラッド
材をプレス打ち抜きすることによって、磁気コア半体を
得る場合、それを整列させる手間が省ける。したがっ
て、図７の（Ａ）に示す従来の製造工程における二点鎖
線で囲われた工程が省略でき、製造工程が大幅に短縮で
きる。

【００２１】また、従来の一般的な磁気ヘッド構造に比
べた場合、構成部品毎に１つ１つアニール処理しなくと
も、シールド板に固着した状態で同時にアニール処理で
きるので、熱処理コストを大幅に低減できる上にその後
の応力発生などに起因する磁気特性の劣化を防ぐことが
できる。また、多数のマウント組を１つの長尺なシール
ド板に硬ろう付けしてから同時にアニール処理する場
合、更にコストダウンが可能となる。

【００２２】依って、本発明によると、低廉な磁気ヘッ
ドを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の磁気ヘッドの一実施例を示す正面図で
ある。

【図２】図１の磁気ヘッドの側面図である。

【図３】図１の磁気ヘッドの底面図である。

【図４】本発明の磁気ヘッドの製造方法の一例を示す図
で磁気ヘッドのフレーム部分をプレスによって打ち抜い
た状態の平面図である。

【図５】図４のフレームの側面図である。

【図６】アニール処理前のフレームとシールド板との関
係を示す図で、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は正面図であ
る。

【図７】本発明の磁気ヘッドと従来の磁気ヘッドとの工
程の違いを説明する図で、（Ａ）は従来の工程図、
（Ｂ）は本発明の工程図である。

【図８】従来の磁気ヘッドを示す図で、（Ａ）は磁気コ
アとフレームとの分解斜視図、（Ｂ）はフレームに組込
まれた磁気コア及びコイルボビンをシールドケースに組
込む状態を示す平面図、（Ｃ）は組込んだ状態の縦断面
図である。

【符号の説明】

１ａ，１ｂ マウント組 ２ａ，２ｂ，３ａ，３ｂ 磁気コア半体 ４ａ，４ｂ フレーム ５ コイルボビン ６ シールド板 ７ 樹脂 １１ フープ材 １２ かしめ用ピン １３ 切断線 １４ 折り曲げ線 １５ 銀ろう １７ 折り曲げ起立部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の磁気コアを保持したフレームを突
   き合わせて磁気ギャップを形成してなる磁気ヘッドにお
   いて、折り曲げ起立部を有する板材からなるフレーム
   と、前記折り曲げ起立部に固定された磁気コアを備える
   ことを特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 プレス加工によりフープ材からフレーム
   を形成すると共に積層磁気コアを前記フレームに固着す
   る工程と、前記積層磁気コアをフレームに固着したもの
   をアニール処理する工程と、前記積層磁気コアを樹脂で
   固める工程と、ギャップ形成のために前記フレームと積
   層磁気コアの突き合わせられる面を平面研磨する工程
   と、前記研磨したものとコイルを巻回したボビンと端子
   とを仮組する工程と、前記積層磁気コア同士を突き合わ
   せた状態で固定するためにフレームを溶着する工程と、
   樹脂で積層磁気コアを封止する工程とから成ることを特
   徴とする請求項１記載の磁気ヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 前記フレームに前記積層磁気コアが固着
   された後、前記積層磁気コアの間に更にシールド板を挿
   入してその嵌合部分をろう付けし、シールド板に接合さ
   れた積層磁気コアとフレームが同時にアニール処理され
   ることを特徴とする請求項２記載の磁気ヘッドの製造方
   法。