JPH1186214A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数の磁気コアが遮断板を介してトラック幅
方向に並設される複数チャンネルの磁気ヘッドの製造方
法において、多数個取りを可能とし、部品点数と製造工
程数の削減を図る。 【解決手段】 高透磁率磁性体の板材から一対で磁気コ
アを構成するコア半体が複数連結された形状のコア材８
を形成する。非磁性体の板材から一対で遮断板を構成す
る遮断板半体が複数連結された形状の遮断板材９を形成
する。遮断板材９を介し、一対のコア材８，８をそれぞ
れのコア半体部分が遮断板材９の遮断板半体部分を介し
てトラック幅方向に隣接するようにして接合し、一体的
に固定する。こうして得た２チャンネルのコア材の一対
をコア半体と遮断板半体の部分で磁気ギャップを介し突
き合わせて接合し、一体的に固定した後、コア半体と遮
断板半体の連結部分を切断し、２チャンネルの磁気コア
を複数得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気記録媒体に対
し情報の磁気記録または再生を行なう磁気ヘッドの製造
方法に関し、特に複数の磁気コアがトラック幅方向に並
設され、この複数の磁気コア間に磁気コアどうしの磁気
的導通を遮断する遮断板が設けられる複数チャンネルの
磁気ヘッドの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種の磁気ヘッドの従来の製造方法で
は、磁気ヘッドの構成部品を保持するホルダに対し、磁
気ギャップを介し一対突き合わされて磁気コアを構成す
るコア半体と、一対突き合わされて遮断板を構成する遮
断板半体とを組み込み、その状態でコア半体どうし、遮
断板半体どうしを突き合わせ、板バネ等で押圧して位置
決め固定し、その後ホルダをシールドケースに挿入し、
シールドケースに樹脂を充填し、硬化させてホルダを固
定していた。

【０００３】あるいは、コア半体と遮断板半体とを嵌合
する溝を形成したコアサポートと呼ばれるホルダの前記
溝にコア半体と遮断板半体を圧入ないし接着剤で固定
し、この状態でコア半体どうし、遮断板半体どうしを突
き合わせ、レーザー溶接により接合し、それをシールド
ケースに挿入し、樹脂により固定していた。

【０００４】いずれにしても磁気ヘッドが１個ずつ順次
組み立てられる所謂１個取りの方法になっていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記の従来の１個取り
の方法では、コア半体と遮断板半体の整列、クランプ方
法、基準面、位置出し等の上での制約があり、コア半体
どうし、遮断板半体どうしを単品の状態で突き合わせ接
合することが出来ず、そのためにコア半体と遮断板半体
をホルダやコアサポート上に組込みながら、または組込
んだ上で突き合わせをする必要があった。

【０００６】しかし、これでは部品点数が多いととも
に、製造工程の工数が多く、コストが高くついてしまう
という問題があった。また、磁気ヘッドの小型化のニー
ズが高まっているのに対し、ホルダやコアサポートを用
いるため、小型化への対応が困難であるという問題があ
った。

【０００７】そこで本発明の課題は、この種の複数チャ
ンネルの磁気ヘッドの製造方法において、一度に多数個
の磁気ヘッドを製造する所謂多数個取りを可能とし、部
品点数と製造工程の工数の削減を図れるとともに、磁気
ヘッドの小型化が図れる製造方法を提供することにあ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明によれば、上述した種類の複数チャンネルの
磁気ヘッドの製造方法において、高透磁率磁性体の板材
から、磁気ギャップを介し一対突き合わされて磁気コア
を構成するコア半体が前記磁気ギャップの深さ方向に沿
って複数連結された形状をなすコア材を形成する工程
と、非磁性体の板材から、一対突き合わされて遮断板を
構成する遮断板半体が前記磁気ギャップの深さ方向に沿
って複数連結された形状をなす遮断板材を形成する工程
と、前記遮断板材を介し、前記コア材の一対をそれぞれ
のコア半体部分が前記遮断板材の遮断板半体部分を介し
てトラック幅方向に隣接するようにして接合し、一体的
に固定して２チャンネルのコア材を得る工程と、前記２
チャンネルのコア材の一対を前記コア半体と遮断板半体
の部分で磁気ギャップを介し突き合わせて接合し、一体
的に固定する工程と、該工程で得られた組立品の前記コ
ア材のコア半体を連結する連結部分、及び前記遮断板材
の遮断板半体を連結する連結部分を切断し、２チャンネ
ルの磁気コアを複数得る工程と、を有する方法を採用し
た。

【０００９】このような製造方法によれば、２チャンネ
ルの磁気コアを一度に多数個得ることができ、磁気コア
の多数個取りを実現でき、ひいては複数チャンネルの磁
気ヘッドの多数個取りを実現できる。

【００１０】なお、前記遮断板材を介した前記コア材の
一対の接合、および前記２チャンネルのコア材の一対の
接合は、例えば、前記コア材のコア半体以外の部分、及
び前記遮断板材の遮断板半体以外の部分でレーザー溶接
により行なう。こうすれば、レーザー溶接の熱による影
響でコア半体、遮断板半体が歪む等の問題が生じること
がない。

【００１１】また、前記遮断板材を介した前記コア材の
一対の接合後の一体的な固定、および前記２チャンネル
のコア材の一対の接合後の一体的な固定は、例えば、前
記コア材のコア半体部分、及び前記遮断板材の遮断板半
体部分をインサートした樹脂のインサート成形により行
なう。

【００１２】また、前記２チャンネルのコア材の一対を
前記コア半体と遮断板半体の部分で磁気ギャップを介し
突き合わせるときに、前記コア材のコア半体部分にコイ
ルを装着するようにしてもよい。

【００１３】さらに、シールドケースを用いる場合、前
記２チャンネルの磁気コアをシールドケース内に挿入
し、固定する工程を有するものとする。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、図を参照して本発明の実施
の形態を説明する。

【００１５】まず、図１は実施形態の製造方法で製造さ
れる２チャンネルの磁気ヘッドの構造を示している。

【００１６】図１において、１はそれぞれコア半体であ
り、例えばパーマロイ等の高透磁率磁性体からなり、こ
こでは破線で輪郭を示してあるように、トラック幅方向
に向かって見て略「つ」の字形に形成されている。この
一対のコア半体１，１を磁気ギャップ（フロントギャッ
プ）２とバックギャップ３を介して突き合わせ、接合し
て磁気コアが構成される。

【００１７】磁気コアのバックギャップ３側にはコイル
ボビン４が装着される。コイルボビン４にはコイル巻線
が接続され、その両端が接続される２本の端子が植設さ
れている。

【００１８】また、５はそれぞれ遮断板半体であり、非
磁性体の板材からなり、その一対を突き合わせて遮断板
が構成される。

【００１９】なお、ここでは図示されていないが、上記
の一対のコア半体１，１からなる磁気コアは一対の遮断
板半体５，５からなる遮断板を挟んでトラック幅方向に
２つ並設される。

【００２０】６は磁気コアやコイルボビン４等の磁気ヘ
ッドの構成部品を収容して保持し、かつ、ノイズを防止
するシールドケースであり、例えばパーマロイ等の高透
磁率磁性体からなる。

【００２１】また、７１，７２，７３は、例えばＰＰＳ
やＬＣＰ等の樹脂であり、次に述べる磁気ヘッドの製造
工程においてコア材などの部材の一体的な固定のための
インサート成形などに用いられる。

【００２２】次に、本実施形態の製造方法の工程を図２
〜図８により説明する。

【００２３】本実施形態の製造工程では、まず図２
（Ａ），（Ｂ）に示すコア材８と遮断板材９を形成す
る。なお図２（Ｂ）は遮断板材９を透視した状態で示し
てある。

【００２４】コア材８は磁気コアを多数個取りするため
のものであり、例えばパーマロイ等の高透磁率磁性体の
板材をプレスにより打ち抜いて形成する。その板材は符
号８１，８２，８３で示すように複数枚積層してもよい
し、１枚としてもよい。コア材８は、図２（Ｂ）に示す
ように、図１中の略「つ」の字形のコア半体１が磁気ギ
ャップ２の深さ方向に沿って逆向きの２つ１組で複数組
連結された形状で、さらに図２（Ａ）に示すように、ク
ランク状に屈曲された形状に形成する。

【００２５】遮断板材９は遮断板を多数個取りするため
のものであり、非磁性体の板材をプレスにより打ち抜い
て形成する。遮断板材９は、図２（Ｂ）に示すように、
図１中の遮断板半体５がコア材８のコア半体と同じ位置
関係で磁気ギャップの深さ方向に沿って複数連結された
形状に形成する。

【００２６】このようにコア材８と遮断板材９を形成し
た後、図２（Ａ），（Ｂ）から図３（Ａ），（Ｂ）に示
すように、遮断板材９の両側に一対のコア材８，８を積
層し、コア材８，８のそれぞれのコア半体部分が遮断板
材９の遮断板半体部分を介してトラック幅方向に隣接す
るようにして、レーザー溶接によりコア材８，８と遮断
板材９を接合する。

【００２７】ここでレーザー溶接する箇所は、符号１０
の矢印で示すように、コア材８，８においてコア半体部
分が逆向きに２個ずつ連結された連結部分、及び遮断板
材９において遮断板半体を連結する連結部分、すなわち
コア材８，８のコア半体以外の部分及び遮断板材９の遮
断板半体以外の部分とする。これにより、コア半体１と
遮断板半体５がレーザー溶接の熱の影響により歪む等の
問題を生じることがない。

【００２８】このようにコア材８，８と遮断板材９を接
合した後、研摩に耐え得るようにするために、図４
（Ａ），（Ｂ）及び図５に示すように、コア材８、８と
遮断板材９を樹脂７１中にインサートしてインサート成
形することにより、一体的に固定し、２チャンネル一体
化されたコア材１１を得る。

【００２９】さらに、この２チャンネルのコア材１１に
おいて図１中の磁気ギャップ２とバックギャップ３を介
し突き合わせられるコア半体１部分の突き合せ面１ａ，
１ｂおよび遮断板半体５部分の突き合せ面５ａを研摩す
る。

【００３０】次に、図６に示すように、上記２チャンネ
ルのコア材１１の一対をコア半体と遮断板半体の部分で
磁気ギャップ２とバックギャップ３を介して突き合わ
せ、レーザー溶接により接合する。ここでレーザー溶接
する箇所は、図３の工程の場合と同様に符号１０で示す
ように、コア材８，８のコア半体部分の連結部分、及び
遮断板材９の遮断板半体の連結部分、すなわちコア材
８，８のコア半体以外の部分及び遮断板材９の遮断板半
体以外の部分とする。また、２チャンネルのコア材１１
どうしを突き合わせるときに、それぞれのコア半体のバ
ックギャップ３側部分にコイルボビン４を装着する。

【００３１】次に、接合した２チャンネルのコア材１１
の一対を図７に示すように樹脂７２にインサートしてイ
ンサート成形することにより、コア材１１の一対を一体
的に固定した後、この工程で得られた組立品の符号１２
で示す部分、すなわちコア材８のコア半体を連結する連
結部分、及び遮断板材９の遮断板半体を連結する連結部
分を切断し、図８（Ａ），（Ｂ）に示す２チャンネルの
磁気コアとコイルボビンからなるヘッド素子本体１３を
一度に複数個得る。

【００３２】次に、図８（Ａ），（Ｂ）に示すようにヘ
ッド素子本体１３をシールドケース６に挿入し、磁気ギ
ャップを設けたヘッド素子本体１３の先端をシールドケ
ース６の正面に設けた開口部６ａに臨ませ、シールドケ
ース６内に樹脂７３を充填し、硬化させてヘッド素子本
体１３を固定する。さらに、ヘッド素子本体１３の先端
面とシールドケース６の正面を研摩して磁気記録媒体摺
動面として仕上げる等の加工を行って２チャンネルの磁
気ヘッドが完成する。

【００３３】このようにして、本実施形態によれば、２
チャンネルの磁気コアの多数個取り、ひいては２チャン
ネルの磁気ヘッドの多数個取りを実現できる。そして、
従来のホルダないしコアサポート、接着剤等を用いるの
に比べて部品点数を削減できるとともに、製造工程の工
数も削減でき、大幅なコストダウンが図れる。しかも、
コア半体、遮断板半体の磁気ギャップ、バックギャップ
を介した突き合せは、それぞれを複数連結したコア材、
遮断板材の状態で行なうので、突き合わせ位置の精度の
向上、及び突き合わせ圧力の均一化を図れ、高品質の磁
気ヘッドを製造できる。また、従来のホルダないしコア
サポートを用いないので、磁気ヘッドの小型化にも対応
できる。

【００３４】なお、以上では２チャンネルの磁気ヘッド
を製造するものとしたが、２チャンネルのヘッド素子本
体１３の複数個をシールドケース６内に固定することに
より４チャンネル以上の磁気ヘッドを製造できることは
勿論である。その場合、それぞれ２チャンネルのヘッド
素子本体１３どうしの間に遮蔽板を設ける。

【００３５】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、複数の磁気コアがトラック幅方向に並設さ
れ、磁気コア間に遮断板が設けられる複数チャンネルの
磁気ヘッドの製造方法において、２チャンネルの磁気コ
アの多数個取り、ひいては複数チャンネルの磁気ヘッド
の多数個取りを可能とし、部品点数と製造工程の工数を
削減して大幅なコストダウンが図れる。しかも、コア半
体および遮断板半体に歪みを与えることなく複数のコア
半体どうし、および遮断板半体どうしを同時に突き合わ
せることができること、その突き合わせ位置の精度を向
上できること、突き合わせ圧力を均一化できること、及
び寸法精度を向上できること等により高品質の磁気ヘッ
ドを製造できる。さらに、磁気ヘッドの小型化に対応で
きるという優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態の製造方法で製造された磁気
ヘッドの構造を示す断面図である。

【図２】同実施形態の製造工程において、コア材を遮断
板材の片側に接合した状態を示す上面図および側面図で
ある。

【図３】同製造工程において、一対のコア材を遮断板材
の両側に接合した状態を示す上面図および側面図であ
る。

【図４】同製造工程において、遮断板材を介して接合し
た一対のコア材をインサート成形により一体的に固定し
て得た２チャンネルのコア材を示す上面図および側面図
である。

【図５】同２チャンネルのコア材を示す斜視図である。

【図６】同製造工程において、コイルボビンを装着して
２チャンネルのコア材の一対を磁気ギャップを介し突き
合わせ、接合した状態を示す側面図である。

【図７】同接合した２チャンネルのコア材の一対をイン
サート成形により一体的に固定した後、切断する様子を
示す側面図である。

【図８】切断により得られたヘッド素子本体をシールド
ケース内に挿入し、固定した状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１ コア半体 ２ 磁気ギャップ ３ バックギャップ ４ コイルボビン ５ 遮断板半体 ６ シールドケース ８ コア材 ９ 遮断板材 １０ レーザー溶接部 １１ ２チャンネルのコア材 １２ 切断部 １３ ヘッド素子本体 ７１〜７３ 樹脂

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の磁気コアがトラック幅方向に並設
   され、該複数の磁気コア間に磁気コアどうしの磁気的導
   通を遮断する遮断板が設けられる複数チャンネルの磁気
   ヘッドの製造方法において、 高透磁率磁性体の板材から、磁気ギャップを介し一対突
   き合わされて前記磁気コアを構成するコア半体が前記磁
   気ギャップの深さ方向に沿って複数連結された形状をな
   すコア材を形成する工程と、 非磁性体の板材から、一対突き合わされて前記遮断板を
   構成する遮断板半体が前記磁気ギャップの深さ方向に沿
   って複数連結された形状をなす遮断板材を形成する工程
   と、 前記遮断板材を介し、前記コア材の一対をそれぞれのコ
   ア半体部分が前記遮断板材の遮断板半体部分を介してト
   ラック幅方向に隣接するようにして接合し、一体的に固
   定して２チャンネルのコア材を得る工程と、 前記２チャンネルのコア材の一対を前記コア半体と遮断
   板半体の部分で磁気ギャップを介し突き合わせて接合
   し、一体的に固定する工程と、 該工程で得られた組立品の前記コア材のコア半体を連結
   する連結部分、及び前記遮断板材の遮断板半体を連結す
   る連結部分を切断し、２チャンネルの磁気コアを複数得
   る工程と、を有することを特徴とする磁気ヘッドの製造
   方法。
2. 【請求項２】 前記遮断板材を介した前記コア材の一対
   の接合、および前記２チャンネルのコア材の一対の接合
   は、前記コア材のコア半体以外の部分、及び前記遮断板
   材の遮断板半体以外の部分でレーザー溶接により行なう
   ことを特徴とする請求項１に記載の磁気ヘッドの製造方
   法。
3. 【請求項３】 前記遮断板材を介した前記コア材の一対
   の接合後の一体的な固定、および前記２チャンネルのコ
   ア材の一対の接合後の一体的な固定は、前記コア材と遮
   断板材をインサートした樹脂のインサート成形により行
   なうことを特徴とする請求項１または２に記載の磁気ヘ
   ッドの製造方法。
4. 【請求項４】 前記２チャンネルのコア材の一対を前記
   コア半体と遮断板半体の部分で磁気ギャップを介し突き
   合わせるときに、前記コア材のコア半体部分にコイルを
   装着することを特徴とする請求項１から３までのいずれ
   か１項に記載の磁気ヘッドの製造方法。
5. 【請求項５】 さらに、前記２チャンネルの磁気コアを
   シールドケース内に挿入し、固定する工程を有すること
   を特徴とする請求項１から４までのいずれか１項に記載
   の磁気ヘッドの製造方法。