JPH10188209A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁気ギャップを介して一対のコア半体を突き
合わせ、接合してなる磁気コアを有する磁気ヘッドの製
造方法において、ヘッドの多数個取りを可能とし、部品
点数と製造工程の工数の削減を図る。 【解決手段】 複数のコア半体１が磁気ギャップ２を介
し突き合わされる突き合わせ面の向きを同一に揃えるよ
うにして磁気ギャップ２の深さ方向に沿って所定間隔で
連結された形状をなすコア材６を形成し、一対のコア材
６の互いの複数のコア半体１の突き合わせ面どうしを磁
気ギャップ２を介して突き合わせ、コア半体１部分以外
の箇所８でレーザー溶接して一対のコア材６を接合す
る。さらに、突き合わされたコア半体１どうしからなる
磁気コアの部分のそれぞれをインサートして、磁気ヘッ
ドのホルダを成形した後、コア半体を連結する連結部分
を切断して複数の磁気ヘッドを得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気ヘッドの製造方
法に関し、特に、磁気ギャップを介して一対のコア半体
を突き合わせ、接合してなる磁気コアを有する磁気ヘッ
ドの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種の磁気ヘッドの従来の製造方法で
は、磁気ヘッドの構成部品を保持するホルダにコア半体
を組み込み、その状態でコア半体どうしを突き合わせ、
板バネ等で押圧して位置決め固定し、その後ホルダをケ
ースに挿入し、ケースに樹脂を充填し、硬化させてホル
ダを固定していた。あるいは、コア半体を嵌合する溝を
形成したコアサポートと呼ばれるホルダの前記溝にコア
半体を圧入ないし接着剤で固定し、この状態でコア半体
どうしを突き合わせ、レーザー溶接により接合し、それ
をケースに挿入し、樹脂により固定していた。いずれに
しても磁気ヘッドが１個ずつ順次組み立てられる所謂１
個取りの方法になっていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記の従来の１個取り
の方法では、コア半体の整列、クランプ方法、基準面、
位置出し等の上での制約があり、コア半体どうしを単品
の状態で突き合わせ接合することが出来ず、そのために
コア半体をホルダやコアサポート上に組込みながら、ま
たは組込んだ上で突き合わせをする必要があった。

【０００４】しかし、これでは部品点数が多いととも
に、製造工程の工数が多く、コストが高くついてしまう
という問題があった。

【０００５】そこで本発明の課題は、この種の磁気ヘッ
ドの製造方法において、一度に多数個の磁気ヘッドを製
造する所謂多数個取りを可能とし、部品点数と製造工程
の工数の削減を図れる製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明によれば、上述した種類の磁気ヘッドの製造
方法において、高透磁率磁性材からなり、複数のコア半
体が磁気ギャップを介し突き合わされる突き合わせ面の
向きを同一に揃えるようにして前記磁気ギャップの深さ
方向に沿って所定間隔で連結された形状をなすコア材を
形成する工程と、一対の前記コア材の互いの複数のコア
半体の突き合わせ面どうしを磁気ギャップを介して突き
合わせ、該一対のコア材を接合する工程とを有するもの
とした。

【０００７】このような製造方法によれば、一対のコア
材の互いの複数のコア半体どうしの突き合わせ、コア材
の接合により、一度に多数個の磁気コアが得られる。す
なわち磁気コアの多数個取りを実現できる。

【０００８】一対のコア材の接合は、例えば、コア材ど
うしのコア半体部分以外の箇所でレーザー溶接により行
う。こうすれば、レーザー溶接の熱による影響でコア半
体が歪む等の問題が生じることがない。

【０００９】また、本発明の製造方法では、さらに、前
記一対のコア材を接合した状態で、該一対のコア材の突
き合わされたコア半体どうしからなる磁気コアの部分の
それぞれをインサートして、磁気ヘッドのホルダを成形
する工程を有するものとした。こうすれば、一度に多数
個のホルダの成形と共にホルダへの磁気コアの組み込み
が行える。

【００１０】さらに、ホルダを成形する工程の後に、コ
ア材のコア半体を連結する連結部分を切断すれば、一度
に複数の磁気ヘッドを得てヘッドの多数個取りを実現で
きる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、図を参照して本発明の実施
の形態を説明する。

【００１２】まず、図１は実施形態の製造方法で製造さ
れる磁気ヘッドの構造を示している。

【００１３】図１において、１はそれぞれコア半体であ
り、例えばパーマロイ等の高透磁率磁性材からなる。こ
の一対のコア半体１を磁気ギャップ（フロントギャッ
プ）２とバックギャップ３を介して突き合わせ、接合し
て磁気コアが構成されている。磁気コアのバックギャッ
プ３側にはコイル４が装着される。また、５は磁気コア
やコイル等の磁気ヘッドの構成部品を保持するためのホ
ルダであり、ここでは磁気ヘッドの構成部品を収容する
ケースを兼ねている。ホルダ５は例えばＰＰＳやＬＣＰ
等の樹脂からなり、後述のように磁気コアとコイル４を
インサートして成形される。

【００１４】次に、本実施形態の製造方法の工程を図２
〜図４により説明する。

【００１５】本実施形態の製造工程では、まず図２に示
すコア材６を形成する。このコア材６は磁気コアを多数
個取りするためのコア材であり、例えばパーマロイ等の
高透磁率磁性材の板材をプレスにより打ち抜いて形成す
る。板材は１枚としてもよいし、薄い板材を複数枚積層
してもよい。

【００１６】コア材６は、複数のコア半体１が図１の磁
気ギャップ２とバックギャップ３を介し突き合わされる
突き合わせ面１ａ，１ｂの向きを同一に揃え、且つここ
では各突き合わせ面を同一面に揃えるようにして、磁気
ギャップ２の深さ方向に沿って所定間隔で連結された形
状とし、また、両端部が突き合わせ面１ａ，１ｂと同じ
側に屈曲され、それぞれの先端面が後述のように接合さ
れる接合面６ａ，６ｂとして、突き合わせ面１ａ，１ｂ
と略同一面にされた形状とする。さらに、コア材６は後
述する突き合わせ及びインサート成形時の位置決めのた
めの位置の基準となる基準穴７ａ，７ｂを有した形状と
する。

【００１７】次に、本実施形態の工程では、図２のコア
材６を一対用意し、図３のように、一対のコア材６の互
いの複数のコア半体１の突き合わせ面１ａ，１ｂどうし
を磁気ギャップ２とバックギャップ３を介して突き合わ
せるとともに、接合面６ａ，６ｂどうしを突き合わせ、
接合面６ａ，６ｂどうしをレーザー溶接部８として示す
ようにレーザー溶接してコア材６どうしを接合する。な
お、前記の突き合わせ時、または突き合わせ、接合後に
コア半体１どうしの突き合わせからなる磁気コアのそれ
ぞれのバックギャップ側にコイル４を装着する。

【００１８】ここで、コア材６どうしのコア半体１の部
分以外の箇所であるレーザー溶接部８でレーザー溶接を
行うことにより、コア半体１がレーザー溶接の熱の影響
により歪む等の問題を生じることがない。

【００１９】また、コア材６どうしの突き合わせ時には
不図示の治具を用い、その治具にコア材６の基準穴７
ａ，７ｂに対応する突き合わせ位置の基準となる突起を
形成しておき、その突起に基準穴７ａ，７ｂを挿入させ
てコア材６どうしを突き合わせる。こうすることにより
突き合わせ位置の精度を高精度に保つことができ、例え
ば突き合わせ位置の精度のばらつきを０．１％以内に抑
えることができる。

【００２０】次に、本実施形態の工程では、図３のコア
材６どうしを接合したままの状態で、コア材６どうしの
突き合わされたコア半体１どうしからなる磁気コアとコ
イル４の部分のそれぞれをインサートして、図４に示す
ようにホルダ５を成形する。

【００２１】具体的には、ホルダ５の成形は例えば射出
成形により行い、不図示の金型で、ホルダ５に対応する
形状のキャビティが複数個一列に設けられると共に、コ
ア材６の基準穴７ａ，７ｂに対応するコア材位置決め用
の位置の基準となる突起が設けられた金型を用意し、そ
の金型のキャビティのそれぞれに上記磁気コアとコイル
４の部分のそれぞれを挿入し、コア材６の基準穴７ａ，
７ｂを金型の上記突起のそれぞれに挿入させて、接合さ
れたコア材６の対を金型にセットし、各キャビティにＰ
ＰＳやＬＣＰ等の樹脂を加圧注入し、充填して硬化さ
せ、ホルダ５を成形する。

【００２２】ここで、基準穴７ａ，７ｂを基準にしてコ
ア材６の対の位置決めを行うので、高精度に位置決めし
てホルダ５のインサート成形を行え、寸法精度を向上で
きるとともに、突き合わせ圧力を均一化できる。

【００２３】このようにホルダ５をインサート成形した
後、コア材６のそれぞれのコア半体１を連結している連
結部分を切断することにより、一度に複数個の磁気ヘッ
ドが得られ、さらに各磁気ヘッドの磁気記録媒体摺動面
を研摩する等の加工を行って磁気ヘッドが完成する。

【００２４】このようにして、本実施形態によれば、磁
気ヘッドの多数個取りを実現できる。そして、従来のケ
ース、ホルダないしコアサポート、板バネないし接着剤
等を用いるのに比べて部品点数を削減できるとともに、
製造工程の工数も削減でき、大幅なコストダウンが図れ
る。しかも、上述した突き合わせ位置等の精度の向上、
及び突き合わせ圧力の均一化等により高品質の磁気ヘッ
ドを製造できる。

【００２５】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、磁気ギャップを介して一対のコア半体を突き
合わせ、接合してなる磁気コアを有する磁気ヘッドの製
造方法において、ヘッドの多数個取りを可能とし、部品
点数と製造工程の工数を削減して大幅なコストダウンが
図れる。しかも、コア半体に歪みを与えることなく複数
のコア半体どうしを同時に突き合わせることができるこ
と、コア半体の突き合わせ位置の精度を向上できるこ
と、突き合わせ圧力を均一化できること、及び寸法精度
を向上できること等により高品質の磁気ヘッドを製造で
きるという優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態の製造方法で製造された磁気
ヘッドの構造を示す断面図である。

【図２】同実施形態の製造工程を説明するもので、コア
多数個取り用のコア材を示す平面図である。

【図３】同製造工程でコア材どうしを突き合わせ接合し
た状態を示す平面図である。

【図４】同製造工程で接合されたコア材の磁気コア部分
をインサートしてホルダを成形した状態を示す平面図で
ある。

【符号の説明】

１ コア半体 １ａ，１ｂ 突き合わせ面 ２ 磁気ギャップ ３ バックギャップ ４ コイル ５ ホルダ ６ コア材 ６ａ，６ｂ 接合面 ７ａ，７ｂ 基準穴 ８ レーザー溶接部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁気ギャップを介して一対のコア半体を
   突き合わせ、接合してなる磁気コアを有する磁気ヘッド
   の製造方法において、 高透磁率磁性材からなり、複数のコア半体が前記磁気ギ
   ャップを介し突き合わされる突き合わせ面の向きを同一
   に揃えるようにして前記磁気ギャップの深さ方向に沿っ
   て所定間隔で連結された形状をなすコア材を形成する工
   程と、 一対の前記コア材の互いの複数のコア半体の突き合わせ
   面どうしを磁気ギャップを介して突き合わせ、該一対の
   コア材を接合する工程とを有することを特徴とする磁気
   ヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 前記一対のコア材の接合は、該コア材ど
   うしのコア半体部分以外の箇所でレーザー溶接により行
   うことを特徴とする請求項１に記載の磁気ヘッドの製造
   方法。
3. 【請求項３】 前記一対のコア材を接合した状態で、該
   一対のコア材の突き合わされたコア半体どうしからなる
   磁気コアの部分のそれぞれをインサートして、磁気ヘッ
   ドのホルダを成形する工程を有することを特徴とする請
   求項１または２に記載の磁気ヘッドの製造方法。
4. 【請求項４】 前記ホルダを成形する工程の後に、前記
   コア材のコア半体を連結する連結部分を切断することに
   より複数の磁気ヘッドを得る工程を有することを特徴と
   する請求項３に記載の磁気ヘッドの製造方法。