JPH10103570A - 継手の成形方法及び成形用金型 - Google Patents
継手の成形方法及び成形用金型Info
- Publication number
- JPH10103570A JPH10103570A JP8254267A JP25426796A JPH10103570A JP H10103570 A JPH10103570 A JP H10103570A JP 8254267 A JP8254267 A JP 8254267A JP 25426796 A JP25426796 A JP 25426796A JP H10103570 A JPH10103570 A JP H10103570A
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- JP
- Japan
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- mold
- joint
- resin
- split
- molding
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- Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
- Joints With Pressure Members (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接着剤により接着が困難な樹脂管の配管を容
易にする。 【解決手段】 予め成形された樹脂管１の端部を、金型
３内に形成された継手成形用のキャビティ４ｂ近傍まで
挿入し、かつ上記キャビティ４ｂ内に樹脂管１と同質の
樹脂を射出して、キャビティ４ｂにより上記樹脂管１と
溶着一体化した継手２を成形するようにしたもので、継
手２をボルトなどで接続することにより、配管が可能な
ため、接着剤により接着が困難な樹脂管１でも容易に配
管することができる。
易にする。 【解決手段】 予め成形された樹脂管１の端部を、金型
３内に形成された継手成形用のキャビティ４ｂ近傍まで
挿入し、かつ上記キャビティ４ｂ内に樹脂管１と同質の
樹脂を射出して、キャビティ４ｂにより上記樹脂管１と
溶着一体化した継手２を成形するようにしたもので、継
手２をボルトなどで接続することにより、配管が可能な
ため、接着剤により接着が困難な樹脂管１でも容易に配
管することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は合成樹脂により成
形された樹脂管の端部に継手を成形する継手の成形方法
及び成形用金型に関する。
形された樹脂管の端部に継手を成形する継手の成形方法
及び成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来合成樹脂により成形された樹脂管を
使用して配管を行う場合、樹脂管と樹脂管の接続にフラ
ンジやエルボウ、ティーズなどの継手を使用している。
使用して配管を行う場合、樹脂管と樹脂管の接続にフラ
ンジやエルボウ、ティーズなどの継手を使用している。
【０００３】また樹脂管が塩化ビニール樹脂のように接
着が可能な樹脂管を接続する場合は、樹脂管と継手の間
を接着剤を使用して接続しているが、接着剤による接着
が困難な例えばポリエチレン樹脂などにより成形された
樹脂管の場合、接着剤による接続が困難のため、従来で
は配管が必要な樹脂管などにはほとんど使用されていな
い。
着が可能な樹脂管を接続する場合は、樹脂管と継手の間
を接着剤を使用して接続しているが、接着剤による接着
が困難な例えばポリエチレン樹脂などにより成形された
樹脂管の場合、接着剤による接続が困難のため、従来で
は配管が必要な樹脂管などにはほとんど使用されていな
い。
【０００４】一方ポリエチレン樹脂より成形された樹脂
管は、表面が滑らかな上、耐食性や耐薬品性などに優れ
ているため、特殊な用途の樹脂管などに使用されている
が、薄い肉厚の樹脂管を押出し成形などで成形すること
が困難なため、高価である。
管は、表面が滑らかな上、耐食性や耐薬品性などに優れ
ているため、特殊な用途の樹脂管などに使用されている
が、薄い肉厚の樹脂管を押出し成形などで成形すること
が困難なため、高価である。
【０００５】しかし最近では技術の進歩により、薄い肉
厚のポリエチレン樹脂管の押出し成形が可能となり、表
面が滑らかで、耐食性、耐薬品性に優れた樹脂管が安価
に提供できるようになってきた。
厚のポリエチレン樹脂管の押出し成形が可能となり、表
面が滑らかで、耐食性、耐薬品性に優れた樹脂管が安価
に提供できるようになってきた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしポリエチレン樹
脂などで成形された樹脂管は、前述したように接着剤に
よる接続が困難なため、一般的な配管には利用できず、
用途が限定されるなどの不具合があった。
脂などで成形された樹脂管は、前述したように接着剤に
よる接続が困難なため、一般的な配管には利用できず、
用途が限定されるなどの不具合があった。
【０００７】この発明はかかる不具合を改善するために
なされたもので、樹脂管の端部にフランジやエルボウ、
ティーズなどの継手を成形する継手の成形方法及び成形
用金型を提供することにより、接着剤による接着が困難
なポリエチレン樹脂などの樹脂管の配管が容易に行える
ようにすることを目的とするものである。
なされたもので、樹脂管の端部にフランジやエルボウ、
ティーズなどの継手を成形する継手の成形方法及び成形
用金型を提供することにより、接着剤による接着が困難
なポリエチレン樹脂などの樹脂管の配管が容易に行える
ようにすることを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
請求項１記載の発明は、予め成形された樹脂管の端部
を、金型内に形成された継手成形用のキャビティ近傍ま
で挿入し、かつ上記キャビティ内に樹脂管と同質の樹脂
を射出して、キャビティにより上記樹脂管と溶着一体化
した継手を成形するようにしたものである。
請求項１記載の発明は、予め成形された樹脂管の端部
を、金型内に形成された継手成形用のキャビティ近傍ま
で挿入し、かつ上記キャビティ内に樹脂管と同質の樹脂
を射出して、キャビティにより上記樹脂管と溶着一体化
した継手を成形するようにしたものである。
【０００９】上記構成により、樹脂管の端部に、樹脂管
と一体となった継手が成形できるため、継手を使用して
樹脂管の配管が容易に行えるようになる。
と一体となった継手が成形できるため、継手を使用して
樹脂管の配管が容易に行えるようになる。
【００１０】また樹脂管と継手は溶着一体化されている
ため、過大な引張り力が樹脂管に作用しても樹脂管と継
手が分離することがないと共に、近年成形が可能となっ
た薄肉な樹脂管の用途を大幅に拡大することができる。
ため、過大な引張り力が樹脂管に作用しても樹脂管と継
手が分離することがないと共に、近年成形が可能となっ
た薄肉な樹脂管の用途を大幅に拡大することができる。
【００１１】上記目的を達成するため請求項２記載の発
明は、複数に分割され、かつ内部に樹脂管挿入用の挿入
孔及び継手を成形するキャビティを有する割型と、上記
割型内の挿入孔の軸心と一致するよう割型内に設けら
れ、かつ中子移動シリンダにより挿入孔方向へ進退自在
な中子型と、上記中子型の外周部に設けられた成形型
と、割型の一方に設けられた締め型より構成され、かつ
割型を合致させた際、締め型により成形型を成形位置ま
で前進させる傾斜面を有する移動型とより構成したもの
である。
明は、複数に分割され、かつ内部に樹脂管挿入用の挿入
孔及び継手を成形するキャビティを有する割型と、上記
割型内の挿入孔の軸心と一致するよう割型内に設けら
れ、かつ中子移動シリンダにより挿入孔方向へ進退自在
な中子型と、上記中子型の外周部に設けられた成形型
と、割型の一方に設けられた締め型より構成され、かつ
割型を合致させた際、締め型により成形型を成形位置ま
で前進させる傾斜面を有する移動型とより構成したもの
である。
【００１２】上記構成により、予め成形された樹脂管の
端部を金型内へ挿入して、継手を成形するだけで、樹脂
管の端部にこれと一体となった継手が簡単に成形できる
と共に、金型の種類を変えることにより、フランジやエ
ルボウ、ティーズなどの継手を成形することができるた
め、汎用性も高い。
端部を金型内へ挿入して、継手を成形するだけで、樹脂
管の端部にこれと一体となった継手が簡単に成形できる
と共に、金型の種類を変えることにより、フランジやエ
ルボウ、ティーズなどの継手を成形することができるた
め、汎用性も高い。
【００１３】上記目的を達成するため請求項３に記載の
発明は、樹脂管及び継手にポリエチレン樹脂を使用した
ものである。
発明は、樹脂管及び継手にポリエチレン樹脂を使用した
ものである。
【００１４】上記構成により接着剤により接続が困難な
ポリエチレン樹脂管の配管も容易に行えるようになる。
ポリエチレン樹脂管の配管も容易に行えるようになる。
【００１５】
【発明の実施の形態】この発明の実施の形態を図面を参
照して詳述する。図において１はポリエチレンなどの樹
脂により押出し成形された比較的肉厚の薄い樹脂管で、
定尺または任意な寸法で切断されている。図中３は上記
樹脂管１の端部にフランジなどの継手２を成形するため
の金型を示すもので、図示しない射出成形機に装着して
使用するようになっている。
照して詳述する。図において１はポリエチレンなどの樹
脂により押出し成形された比較的肉厚の薄い樹脂管で、
定尺または任意な寸法で切断されている。図中３は上記
樹脂管１の端部にフランジなどの継手２を成形するため
の金型を示すもので、図示しない射出成形機に装着して
使用するようになっている。
【００１６】上記金型３は、上下（または左右）に分割
された一対の割型４と、中子型５及び移動型６とより構
成されている。上記割型４内には、樹脂管１の端部を挿
入する筒状の挿入孔４ａが一端側よりほぼ中央部まで形
成されていて、この挿入孔４ａの奥側端部に、割型４と
中子型５及び移動型６の間で継手２を成形するキャビテ
ィ４ｂが形成されている。
された一対の割型４と、中子型５及び移動型６とより構
成されている。上記割型４内には、樹脂管１の端部を挿
入する筒状の挿入孔４ａが一端側よりほぼ中央部まで形
成されていて、この挿入孔４ａの奥側端部に、割型４と
中子型５及び移動型６の間で継手２を成形するキャビテ
ィ４ｂが形成されている。
【００１７】上記割型４の一方４1 は、図１に示すよう
に挿入孔４ａと反対側の端部にシリンダ取付け板４ｃが
固着されていて、このシリンダ取付け板４ｃに油圧シリ
ンダよりなる中子移動シリンダ７が取付けられている。
上記中子移動シリンダ７のピストン杆７ａは割型４1 内
に突出されていて、割型４1 内に収容された中子型５が
先端部に固着されている。
に挿入孔４ａと反対側の端部にシリンダ取付け板４ｃが
固着されていて、このシリンダ取付け板４ｃに油圧シリ
ンダよりなる中子移動シリンダ７が取付けられている。
上記中子移動シリンダ７のピストン杆７ａは割型４1 内
に突出されていて、割型４1 内に収容された中子型５が
先端部に固着されている。
【００１８】上記中子型５は、大径部５ａと小径部５ｂ
よりなり、軸心が割型４内の挿入孔４ａの軸心と一致す
るよう一方の割型４1 内に収容されており、小径部４ｂ
は樹脂管１の内径とほぼ等しく形成されていて、継手２
の成形時図２に示すように挿入孔４ａに挿入された樹脂
管１内に進入するようになっていると共に、小径部５ｂ
と大径部５ａの境界には、樹脂管１の端部を外側へテー
パ状に成形するテーパ部５ｃが形成されている。
よりなり、軸心が割型４内の挿入孔４ａの軸心と一致す
るよう一方の割型４1 内に収容されており、小径部４ｂ
は樹脂管１の内径とほぼ等しく形成されていて、継手２
の成形時図２に示すように挿入孔４ａに挿入された樹脂
管１内に進入するようになっていると共に、小径部５ｂ
と大径部５ａの境界には、樹脂管１の端部を外側へテー
パ状に成形するテーパ部５ｃが形成されている。
【００１９】また上記移動型６は、成形型６1 と締め型
６2 に分割されていて、筒状に形成された成形型６1 が
中子型５の外周に摺動自在に嵌合されている。成形型６
1 の一端側に上記キャビティ４ｂの一部が形成されてい
ると共に、他端側には傾斜面６ａが形成されていて、他
方の割型４2 側に設けられた締め型６2 の傾斜面６ｂが
この傾斜面６ａに摺接するようになっている。
６2 に分割されていて、筒状に形成された成形型６1 が
中子型５の外周に摺動自在に嵌合されている。成形型６
1 の一端側に上記キャビティ４ｂの一部が形成されてい
ると共に、他端側には傾斜面６ａが形成されていて、他
方の割型４2 側に設けられた締め型６2 の傾斜面６ｂが
この傾斜面６ａに摺接するようになっている。
【００２０】上記締め型６2 はほぼ馬蹄形に形成されて
いて、一方の割型４1 に他方の割型４2 を合致させる
と、馬蹄形の開口部より中子型５の外周部に嵌合して、
成形型６1 の傾斜面６ａに締め型６2 の傾斜面６ｂが当
接して、成形型６1 を前進させるようになっている。
いて、一方の割型４1 に他方の割型４2 を合致させる
と、馬蹄形の開口部より中子型５の外周部に嵌合して、
成形型６1 の傾斜面６ａに締め型６2 の傾斜面６ｂが当
接して、成形型６1 を前進させるようになっている。
【００２１】一方他方の割型６2 側には、成形後割型４
を分割した際、成形型６1 を後退させるキックピン８
と、射出成形機のノズル（図示せず）を接続するノズル
接続口９が設けられている。上記キックピン８は、成形
型６1 の傾斜面６ａとほぼ平行するよう傾斜されて頭部
８ａが割型４1 側に固着されており、割型４1 ，４2 を
合致させた際、成形型６1 に形成されたピン孔６ｃに先
端部が挿入されるようになっている。
を分割した際、成形型６1 を後退させるキックピン８
と、射出成形機のノズル（図示せず）を接続するノズル
接続口９が設けられている。上記キックピン８は、成形
型６1 の傾斜面６ａとほぼ平行するよう傾斜されて頭部
８ａが割型４1 側に固着されており、割型４1 ，４2 を
合致させた際、成形型６1 に形成されたピン孔６ｃに先
端部が挿入されるようになっている。
【００２２】またノズル接続口９は、ノズルの先端が隙
間なく接続されるようテーパ状に開口されていると共
に、通路９ａを介して割型４内のキャビティ４ｂ内に連
通されている。なお、図中１０は割型４内に螺旋状に形
成された冷却水通路、１１は割型４1，４2 を合致させ
るガイドピンを示す。
間なく接続されるようテーパ状に開口されていると共
に、通路９ａを介して割型４内のキャビティ４ｂ内に連
通されている。なお、図中１０は割型４内に螺旋状に形
成された冷却水通路、１１は割型４1，４2 を合致させ
るガイドピンを示す。
【００２３】次に上記金型３を使用して樹脂管１の端部
に継手２を成形する方法を説明する。端部に継手２を成
形するポリエチレン製の樹脂管１は、予め押出し成形に
より所定の口径のものが成形されており、また所定の寸
法に切断されている。継手２の成形に当っては、樹脂管
１の溶融温度よりやや低い温度に加熱された金型３を図
１に示す分割された状態より、各割型４1 ，４2 を合致
させる。これによって他方の割型４2 に設けられた締め
型６2 の傾斜面６ｂが、後退位置にある成形型６1 の傾
斜面６ａを押圧して成形型６1 を成形位置まで前進さ
せ、その位置に固定する。
に継手２を成形する方法を説明する。端部に継手２を成
形するポリエチレン製の樹脂管１は、予め押出し成形に
より所定の口径のものが成形されており、また所定の寸
法に切断されている。継手２の成形に当っては、樹脂管
１の溶融温度よりやや低い温度に加熱された金型３を図
１に示す分割された状態より、各割型４1 ，４2 を合致
させる。これによって他方の割型４2 に設けられた締め
型６2 の傾斜面６ｂが、後退位置にある成形型６1 の傾
斜面６ａを押圧して成形型６1 を成形位置まで前進さ
せ、その位置に固定する。
【００２４】次にこの状態で各割型４1 ，４2 の型締め
を完了したら、割型４の挿入孔４ａに樹脂管１の一端を
挿入する。このとき樹脂管１の端部がキャビティ４ｂよ
り中子型５側へ突出した位置まで樹脂管１を挿入して、
その位置で固定する。次に中子移動シリンダ７により中
子型５を図１に示す位置から図２に示す位置まで前進さ
せ、中子型５のテーパ部５ｃにより樹脂管１の端部を外
側へ拡開して、端部に図４に示すテーパ部１ａを成形す
る。
を完了したら、割型４の挿入孔４ａに樹脂管１の一端を
挿入する。このとき樹脂管１の端部がキャビティ４ｂよ
り中子型５側へ突出した位置まで樹脂管１を挿入して、
その位置で固定する。次に中子移動シリンダ７により中
子型５を図１に示す位置から図２に示す位置まで前進さ
せ、中子型５のテーパ部５ｃにより樹脂管１の端部を外
側へ拡開して、端部に図４に示すテーパ部１ａを成形す
る。
【００２５】また中子型５を所定位置に停止させたら、
ノズル接続口９より溶融したポリエチレン樹脂をキャビ
ティ４ｂ内へ射出して、樹脂管１の端部に継手２を成形
する。樹脂管１の端部は、金型３の熱により溶融温度近
くまで加熱されているところへ、溶融されたポリエチレ
ン樹脂が高圧で射出されるため、溶融した樹脂と接する
部分が溶融して、樹脂管１と継手２は溶着一体化され
る。また割型４側には、予め継手２を強化するリブ２ｂ
を成形するキャビティ４ｃが形成されているため、リブ
２ｂも同時に成形される。
ノズル接続口９より溶融したポリエチレン樹脂をキャビ
ティ４ｂ内へ射出して、樹脂管１の端部に継手２を成形
する。樹脂管１の端部は、金型３の熱により溶融温度近
くまで加熱されているところへ、溶融されたポリエチレ
ン樹脂が高圧で射出されるため、溶融した樹脂と接する
部分が溶融して、樹脂管１と継手２は溶着一体化され
る。また割型４側には、予め継手２を強化するリブ２ｂ
を成形するキャビティ４ｃが形成されているため、リブ
２ｂも同時に成形される。
【００２６】以上のようにして継手２の成形が完了する
と、冷却水通路１０に冷却水が流通されて割型４及び中
子型５が冷却されるため、樹脂管１及び継手２が凝固さ
れる。そして樹脂管１及び継手２の凝固とともに、まず
中子移動シリンダ７により中子型５が図３に示す位置に
後退された後、他方の割型４2 が分割される。
と、冷却水通路１０に冷却水が流通されて割型４及び中
子型５が冷却されるため、樹脂管１及び継手２が凝固さ
れる。そして樹脂管１及び継手２の凝固とともに、まず
中子移動シリンダ７により中子型５が図３に示す位置に
後退された後、他方の割型４2 が分割される。
【００２７】このとき割型４2 に設けられたキックピン
８が成形型６2 を図３に示す位置へ後退させるため、割
型４2 の分割とともに、一端側に継手２の成形された樹
脂管１を金型３内より取出すことができる。得られた樹
脂管１及び継手２は、樹脂管１の端部に継手２が溶着さ
れた状態となっている上、図４に示すように樹脂管１の
端部が外側にテーパ状に拡開された構造となるため、継
手２に大きな引張り力が作用しても、樹脂管１と継手２
が分離する虞れがない。
８が成形型６2 を図３に示す位置へ後退させるため、割
型４2 の分割とともに、一端側に継手２の成形された樹
脂管１を金型３内より取出すことができる。得られた樹
脂管１及び継手２は、樹脂管１の端部に継手２が溶着さ
れた状態となっている上、図４に示すように樹脂管１の
端部が外側にテーパ状に拡開された構造となるため、継
手２に大きな引張り力が作用しても、樹脂管１と継手２
が分離する虞れがない。
【００２８】また樹脂管１の両端に継手２を成形する場
合は、樹脂管１の他端を金型３の挿入孔４ａに挿入して
上記作用を繰返すか、予め金型３を２基用意して、２基
の金型３で樹脂管１の両端に同時に継手２を成形するよ
うにしてもよい。
合は、樹脂管１の他端を金型３の挿入孔４ａに挿入して
上記作用を繰返すか、予め金型３を２基用意して、２基
の金型３で樹脂管１の両端に同時に継手２を成形するよ
うにしてもよい。
【００２９】さらに上記方法では継手２に接続用のボル
ト孔を形成していないが、金型３に予めボルト孔を成形
する中子型を設けて、継手２の成形時ボルト孔を同時に
成形するか、継手成形後別の手段でボルト孔を形成する
ようにしてもよい。
ト孔を形成していないが、金型３に予めボルト孔を成形
する中子型を設けて、継手２の成形時ボルト孔を同時に
成形するか、継手成形後別の手段でボルト孔を形成する
ようにしてもよい。
【００３０】以上は継手２がフランジの場合の成形方法
であるが、継手２が図５に示すエルボウ１３や、図６に
示すティーズ１４などの場合も、同様にして成形するこ
とができる。
であるが、継手２が図５に示すエルボウ１３や、図６に
示すティーズ１４などの場合も、同様にして成形するこ
とができる。
【００３１】なお、上記実施の形態では、ポリエチレン
よりなる樹脂管１に、ポリエチレンよりなる継手２を成
形する場合について説明したが、ポリエチレン樹脂に限
定されることはなく、熱可塑性の合成樹脂全般に適用で
きるものである。
よりなる樹脂管１に、ポリエチレンよりなる継手２を成
形する場合について説明したが、ポリエチレン樹脂に限
定されることはなく、熱可塑性の合成樹脂全般に適用で
きるものである。
【００３２】
【発明の効果】この発明は以上詳述したように、予め成
形された樹脂管の端部を金型内に挿入して、金型により
継手を成形することにより、樹脂管の端部にフランジや
エルボウ、ティーズなどの継手を一体成形するようにし
たことから、接着剤により接着して配管することが困難
な例えばポリエチレン樹脂などの樹脂管に予め継手を成
形することにより、継手をボルトなどで接続することに
より、樹脂管の配管が可能となる。これによって薄肉な
樹脂管の用途が大幅に拡大すると共に、薄肉な樹脂管を
配管などに使用することによって、従来の厚肉管を使用
していた場合に比べて大幅なコストダウンが図れるよう
になる。
形された樹脂管の端部を金型内に挿入して、金型により
継手を成形することにより、樹脂管の端部にフランジや
エルボウ、ティーズなどの継手を一体成形するようにし
たことから、接着剤により接着して配管することが困難
な例えばポリエチレン樹脂などの樹脂管に予め継手を成
形することにより、継手をボルトなどで接続することに
より、樹脂管の配管が可能となる。これによって薄肉な
樹脂管の用途が大幅に拡大すると共に、薄肉な樹脂管を
配管などに使用することによって、従来の厚肉管を使用
していた場合に比べて大幅なコストダウンが図れるよう
になる。
【図１】この発明の実施の形態になる継手の成形方法の
第１工程を示す工程図である。
第１工程を示す工程図である。
【図２】この発明の実施の形態になる継手の成形方法の
第２工程を示す工程図である。
第２工程を示す工程図である。
【図３】この発明の実施の形態になる継手の成形方法の
第３工程を示す工程図である。
第３工程を示す工程図である。
【図４】この発明の実施の形態になる継手の成形方法に
より成形された継手及び樹脂管の断面図である。
より成形された継手及び樹脂管の断面図である。
【図５】この発明の他の実施の形態により成形された継
手の説明図である。
手の説明図である。
【図６】この発明の他の実施の形態により成形された継
手の説明図である。
手の説明図である。
１…樹脂管、２…継手、３…金型、４ａ…挿入孔、４ｂ
…キャビティ、５…中子型、６…移動型、６1 …成形
型、６2 …締め型、７…中子移動シリンダ。
…キャビティ、５…中子型、６…移動型、６1 …成形
型、６2 …締め型、７…中子移動シリンダ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松本 光二 東京都千代田区神田美土代町７番地 興建 産業株式会社東京事務所内 (72)発明者 小林 恵一 東京都新宿区荒木町13番地の４ 住建コン クリート工業株式会社内 (72)発明者 近藤 二郎 東京都新宿区荒木町13番地の４ 住建コン クリート工業株式会社内 (72)発明者 谷中 寿行 東京都新宿区荒木町13番地の４ 住建コン クリート工業株式会社内 (72)発明者 古賀 基之 東京都目黒区鷹番１丁目10番６号 株式会 社ハッコー内 (72)発明者 根本 繁雄 神奈川県横浜市緑区鴨居６−19−２ (72)発明者 根本 繁樹 神奈川県横浜市緑区鴨居６−19−２
Claims (3)
- 【請求項１】 予め成形された樹脂管１の端部を、金型
３内に形成された継手成形用のキャビティ４ｂ近傍まで
挿入し、かつ上記キャビティ４ｂ内に樹脂管１と同質の
樹脂を射出して、キャビティ４ｂにより上記樹脂管１と
溶着一体化した継手２を成形することを特徴とする継手
の成形方法。 - 【請求項２】 複数に分割され、かつ内部に樹脂管挿入
用の挿入孔４ａ及び継手２を成形するキャビティ４ｂを
有する割型４と、上記割型４内の挿入孔４ａの軸心が一
致するよう割型４内に設けられ、かつ中子移動シリンダ
７により挿入孔４ａ方向へ進退自在な中子型５と、上記
中子型５の外周部に設けられた成形型６1 と、割型４の
一方に設けられた締め型６2 より構成され、かつ割型４
を合致させた際、締め型６2 により成形型６1 を成形位
置まで前進させる傾斜面６ａ，６ｂを有する移動型６と
を具備したことを特徴とする継手成形用金型。 - 【請求項３】 樹脂管１及び継手２にポリエチレン樹脂
を使用してなる請求項１記載の継手の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8254267A JPH10103570A (ja) | 1996-09-26 | 1996-09-26 | 継手の成形方法及び成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8254267A JPH10103570A (ja) | 1996-09-26 | 1996-09-26 | 継手の成形方法及び成形用金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10103570A true JPH10103570A (ja) | 1998-04-21 |
Family
ID=17262609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8254267A Pending JPH10103570A (ja) | 1996-09-26 | 1996-09-26 | 継手の成形方法及び成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10103570A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002047721A (ja) * | 2000-08-03 | 2002-02-15 | Aron Kasei Co Ltd | ま す |
| WO2004011222A1 (ja) * | 2002-07-29 | 2004-02-05 | Sunny Industry Co., Ltd | パイプの製造方法 |
| EP1965960A4 (en) * | 2005-12-29 | 2011-04-27 | Bluescope Steel Ltd | COMPOSITE PRODUCT |
-
1996
- 1996-09-26 JP JP8254267A patent/JPH10103570A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002047721A (ja) * | 2000-08-03 | 2002-02-15 | Aron Kasei Co Ltd | ま す |
| WO2004011222A1 (ja) * | 2002-07-29 | 2004-02-05 | Sunny Industry Co., Ltd | パイプの製造方法 |
| EP1965960A4 (en) * | 2005-12-29 | 2011-04-27 | Bluescope Steel Ltd | COMPOSITE PRODUCT |
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