JPH10106036A - ディスク及びディスクの製造方法 - Google Patents
ディスク及びディスクの製造方法Info
- Publication number
- JPH10106036A JPH10106036A JP8276937A JP27693796A JPH10106036A JP H10106036 A JPH10106036 A JP H10106036A JP 8276937 A JP8276937 A JP 8276937A JP 27693796 A JP27693796 A JP 27693796A JP H10106036 A JPH10106036 A JP H10106036A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- disk
- manufacturing
- resin
- predetermined thickness
- adhesive layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Optical Record Carriers And Manufacture Thereof (AREA)
- Manufacturing Optical Record Carriers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 １枚に複数の記録面を有するディスク及びそ
の製造方法において、所定厚みの接着剤層及びＵＶ樹脂
層を有するディスクを、製造機器にコストがかからず優
れた製造能率で製造する。 【解決手段】 接着剤又はＵＶ樹脂に所定の厚みに対応
した粒径のガラス等の微粒素材を混入することで、接着
剤層又はＵＶ樹脂層の所定の厚みを確保するディスク及
びディスクの製造方法である。微粒素材を混入した接着
剤層及びＵＶ樹脂層の厚みは、微粒素材の粒径に近似し
たものとなるので、高価な制御機器や煩雑な制御は必要
なくなる。
の製造方法において、所定厚みの接着剤層及びＵＶ樹脂
層を有するディスクを、製造機器にコストがかからず優
れた製造能率で製造する。 【解決手段】 接着剤又はＵＶ樹脂に所定の厚みに対応
した粒径のガラス等の微粒素材を混入することで、接着
剤層又はＵＶ樹脂層の所定の厚みを確保するディスク及
びディスクの製造方法である。微粒素材を混入した接着
剤層及びＵＶ樹脂層の厚みは、微粒素材の粒径に近似し
たものとなるので、高価な制御機器や煩雑な制御は必要
なくなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数枚のディスク
基板を所定厚みの接着層で貼り合わせて１枚のディスク
とするディスク、及びディスク基盤の表面に情報を記録
した所定厚みのＵＶ樹脂層を形成したディスク、並びに
これらディスクの製造方法に関する。
基板を所定厚みの接着層で貼り合わせて１枚のディスク
とするディスク、及びディスク基盤の表面に情報を記録
した所定厚みのＵＶ樹脂層を形成したディスク、並びに
これらディスクの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在、レーザー光で読み出しを行うディ
スクにおいては、１枚のディスクに複数の記録面を有す
るものが提案されている。このようなディスクは、記録
面を有する２枚のディスク基板を接着剤で貼り合わせた
り、記録面を有するディスク基盤の表面にさらに薄いＵ
Ｖ樹脂層の記録面を形成することで製造される。これら
のディスクの接着層、及びＵＶ樹脂層は、レーザー光で
安定して読み出せるように、所定の厚みであることが必
要とされている。
スクにおいては、１枚のディスクに複数の記録面を有す
るものが提案されている。このようなディスクは、記録
面を有する２枚のディスク基板を接着剤で貼り合わせた
り、記録面を有するディスク基盤の表面にさらに薄いＵ
Ｖ樹脂層の記録面を形成することで製造される。これら
のディスクの接着層、及びＵＶ樹脂層は、レーザー光で
安定して読み出せるように、所定の厚みであることが必
要とされている。
【０００３】上記の所定厚みの接着層を形成するにあた
っては、予め貼り合わせるディスク基板の厚みを測定し
ておき、接着剤を塗布してディスクを重ね合わせ、この
ディスクの合計厚みを計測しなら所定の厚みになるまで
これを加圧する方法が提案されている。所定の厚みのＵ
Ｖ樹脂層を形成するについても、スタンパとディスク基
板の厚みを予め測定しておき、同様に合計厚みを計測し
ながら所定厚みになるまで加圧する方法が提案されてい
る。
っては、予め貼り合わせるディスク基板の厚みを測定し
ておき、接着剤を塗布してディスクを重ね合わせ、この
ディスクの合計厚みを計測しなら所定の厚みになるまで
これを加圧する方法が提案されている。所定の厚みのＵ
Ｖ樹脂層を形成するについても、スタンパとディスク基
板の厚みを予め測定しておき、同様に合計厚みを計測し
ながら所定厚みになるまで加圧する方法が提案されてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来のディスク
製造方法においては、ディスク基板の厚みに１枚１枚ば
らつきがあるので、すべてのディスク基板の厚みを測定
しなければならない。さらに加圧時においても高精度の
制御を行わなければならないから、高精度の加圧機及び
制御機器が必要となり、コスト及び製造能率に問題があ
った。本発明は、製造機器にコストがかからず、製造能
率にも優れたこの種のディスク及びその製造方法を提供
するものである。
製造方法においては、ディスク基板の厚みに１枚１枚ば
らつきがあるので、すべてのディスク基板の厚みを測定
しなければならない。さらに加圧時においても高精度の
制御を行わなければならないから、高精度の加圧機及び
制御機器が必要となり、コスト及び製造能率に問題があ
った。本発明は、製造機器にコストがかからず、製造能
率にも優れたこの種のディスク及びその製造方法を提供
するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、接着剤又はＵ
Ｖ樹脂に所定の厚みに対応した粒径のガラス等の微粒素
材を混入することで、接着剤層又はＵＶ樹脂層の所定の
厚みを確保するディスク及びディスクの製造方法であ
る。微粒素材は、レーザー光が透過し、接着剤又はＵＶ
樹脂と光の屈折率が近似しているものが良く、粒子の形
状は球形に近いものほど好適である。現時点ではガラス
の微粒子が最も好適であるが、将来樹脂製の微粒子が安
価に製造されればそのようなものでもよい。
Ｖ樹脂に所定の厚みに対応した粒径のガラス等の微粒素
材を混入することで、接着剤層又はＵＶ樹脂層の所定の
厚みを確保するディスク及びディスクの製造方法であ
る。微粒素材は、レーザー光が透過し、接着剤又はＵＶ
樹脂と光の屈折率が近似しているものが良く、粒子の形
状は球形に近いものほど好適である。現時点ではガラス
の微粒子が最も好適であるが、将来樹脂製の微粒子が安
価に製造されればそのようなものでもよい。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、実施例を参照しつつ、本発
明を詳細に説明する。図１、２は、２枚のディスク基板
２を接着剤層５で接着一体化したディスク１に関するも
ので、図１は接着剤層の説明図、図２はディスク１の断
面説明図である。
明を詳細に説明する。図１、２は、２枚のディスク基板
２を接着剤層５で接着一体化したディスク１に関するも
ので、図１は接着剤層の説明図、図２はディスク１の断
面説明図である。
【０００７】ディスク１は、図２に示すように、２層の
記録面３、３が形成され、それぞれの記録面はレーザー
光６、６により読み出される。それぞれの記録面を安定
して読み出すために、接着層５は所定の厚みであること
が要求される。本実施例の場合、接着層５の厚みは５５
±１５μｍと定められている。
記録面３、３が形成され、それぞれの記録面はレーザー
光６、６により読み出される。それぞれの記録面を安定
して読み出すために、接着層５は所定の厚みであること
が要求される。本実施例の場合、接着層５の厚みは５５
±１５μｍと定められている。
【０００８】ディスク基板２、２はインジェクション成
形等により製造され、夫々片面に微小記録ピットが形成
された記録面３を有する。微小記録ピットは幅が０．５
μｍ、深さが０．１μｍ程度の小さなもので、図面では
実際よりもかなり拡大して表している。
形等により製造され、夫々片面に微小記録ピットが形成
された記録面３を有する。微小記録ピットは幅が０．５
μｍ、深さが０．１μｍ程度の小さなもので、図面では
実際よりもかなり拡大して表している。
【０００９】接着剤としては、ＵＶ樹脂を用い、これに
は予め微粒素材である高精度ユニビーズ（商品名）を混
入している。この高精度ユニビーズは、粒径が４０μｍ
のガラスの微粒子で、各粒子はほぼ球形をなしているの
で、きわめて流動性に優れている。混入する割合は、重
量比でＵＶ樹脂５００に対して高精度ユニビース１の割
合が好適であるが、この割合は必要に応じて増減できる
のはもちろんである。
は予め微粒素材である高精度ユニビーズ（商品名）を混
入している。この高精度ユニビーズは、粒径が４０μｍ
のガラスの微粒子で、各粒子はほぼ球形をなしているの
で、きわめて流動性に優れている。混入する割合は、重
量比でＵＶ樹脂５００に対して高精度ユニビース１の割
合が好適であるが、この割合は必要に応じて増減できる
のはもちろんである。
【００１０】微粒素材を混入した接着剤を適当な方法で
ディスク基板に塗布し、他方のディスクを貼合わせ、接
着剤層を形成し、両ディスク基板を接着一体化する。最
も一般的な方法は、一方のディスク基板の上面に接着剤
をドーナツリング状に滴下し、その上に他方のディスク
基板を載せて加圧することで接着剤を拡散させ、接着剤
層を形成する方法である。接着剤は薄く延ばされ、図１
に示すように、ついには微粒素材４の粒径に近似した厚
みとなる。他には、スピンコート法や印刷の手法等によ
り接着剤を塗布することができる。このように予め薄く
塗布した場合は加圧工程は必ずしも必要ではない。微粒
素材はその粒子が球形に近いほど流動性がよくなり、図
１のように微粒素材が重なることなく拡散し薄膜が形成
される。微粒素材の粒径は、この実施例のように、接着
剤層の所望の厚みよりもやや小さいものが適当である。
ディスク基板に塗布し、他方のディスクを貼合わせ、接
着剤層を形成し、両ディスク基板を接着一体化する。最
も一般的な方法は、一方のディスク基板の上面に接着剤
をドーナツリング状に滴下し、その上に他方のディスク
基板を載せて加圧することで接着剤を拡散させ、接着剤
層を形成する方法である。接着剤は薄く延ばされ、図１
に示すように、ついには微粒素材４の粒径に近似した厚
みとなる。他には、スピンコート法や印刷の手法等によ
り接着剤を塗布することができる。このように予め薄く
塗布した場合は加圧工程は必ずしも必要ではない。微粒
素材はその粒子が球形に近いほど流動性がよくなり、図
１のように微粒素材が重なることなく拡散し薄膜が形成
される。微粒素材の粒径は、この実施例のように、接着
剤層の所望の厚みよりもやや小さいものが適当である。
【００１１】図３、４は、他の実施例の薄いＵＶ樹脂層
により形成された記録面を有するディスク１０に関し、
図３はＵＶ樹脂層の説明図、図４はディスク１０の断面
説明図である。
により形成された記録面を有するディスク１０に関し、
図３はＵＶ樹脂層の説明図、図４はディスク１０の断面
説明図である。
【００１２】ディスク１０は、図４に示すように、４層
の記録面１３、１３、１４、１４が形成されており、こ
のうち記録面１４、１４は薄いＵＶ樹脂層により形成さ
れている。各記録面はレーザー光１９により読み出され
るが、各層の記録面が安定して読み出されるためには、
ＵＶ樹脂層が所定の厚みであることが要求される。ディ
スク１０は、２枚のディスク基板１２、１２を接着剤層
１７で接着一体化することにより製造されている。
の記録面１３、１３、１４、１４が形成されており、こ
のうち記録面１４、１４は薄いＵＶ樹脂層により形成さ
れている。各記録面はレーザー光１９により読み出され
るが、各層の記録面が安定して読み出されるためには、
ＵＶ樹脂層が所定の厚みであることが要求される。ディ
スク１０は、２枚のディスク基板１２、１２を接着剤層
１７で接着一体化することにより製造されている。
【００１３】ディスク基板１２は、次のように製造され
る。まず、片面に微小記録ピットが記録された記録面１
３を有するディスク基材１１を通常のインジェクション
成形等により成形する。次に、いわゆる２Ｐ成形法によ
りディスク基材１１の記録面１３又はスタンパ１８にＵ
Ｖ樹脂を塗布し、図３に示すように、記録面１３の表面
にさらにスタンパ１８の記録ピットが転写されたＵＶ樹
脂層１６を形成するのである。本実施例の場合、ＵＶ樹
脂層１６の厚みは５５±１５μｍと定められている。
る。まず、片面に微小記録ピットが記録された記録面１
３を有するディスク基材１１を通常のインジェクション
成形等により成形する。次に、いわゆる２Ｐ成形法によ
りディスク基材１１の記録面１３又はスタンパ１８にＵ
Ｖ樹脂を塗布し、図３に示すように、記録面１３の表面
にさらにスタンパ１８の記録ピットが転写されたＵＶ樹
脂層１６を形成するのである。本実施例の場合、ＵＶ樹
脂層１６の厚みは５５±１５μｍと定められている。
【００１４】上記のＵＶ樹脂の塗布に先立って、ＵＶ樹
脂には予め微粒素材１５を混入しておく。微粒素材１５
は、上述の実施例と同じく粒径が４０μｍのガラスの微
粒子で、混合割合も同じく重量比で１／５００である。
脂には予め微粒素材１５を混入しておく。微粒素材１５
は、上述の実施例と同じく粒径が４０μｍのガラスの微
粒子で、混合割合も同じく重量比で１／５００である。
【００１５】本実施例の場合も、前述の実施例と同じ作
用により、ＵＶ樹脂層の厚みが微粒素材１５の粒径に近
似したものとなる。
用により、ＵＶ樹脂層の厚みが微粒素材１５の粒径に近
似したものとなる。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、接着剤層又はＵＶ樹脂
層の厚みを、煩雑な制御を行うことなく、所定の厚みと
することができるので、製造装置のコストを削減でき、
製造能率も高めることができる。
層の厚みを、煩雑な制御を行うことなく、所定の厚みと
することができるので、製造装置のコストを削減でき、
製造能率も高めることができる。
【図１】 ディスク１の接着剤層５の説明図である。
【図２】 ディスク１の断面説明図である。
【図３】 ディスク１０のＵＶ樹脂層１６の説明図であ
る。
る。
【図４】 ディスク１０の断面説明図である。
１ ディスク ２ ディスク基板 ３ 記録面 ４ 微粒素材 ５ 接着層 ６ レーザー光 １０ ディスク １１ ディスク基材 １２ ディスク基板 １３ 記録面 １４ 記録面 １５ 微粒素材 １６ ＵＶ樹脂層 １７ 接着剤層 １８ スタンパ １９ レーザー光
Claims (8)
- 【請求項１】 複数枚のディスク基板を接着層を介して
接着一体化してなるディスクにおいて、当該接着層にそ
の所定厚みに対応した粒径の微粒素材を多数混入したこ
とを特徴とするディスク - 【請求項２】 請求項１のディスクにおいて、微粒素材
がガラスの微粒子であることを特徴とするディスク - 【請求項３】 請求項１のディスクにおいて、微粒素材
が合成樹脂の微粒子であることを特徴とするディスク - 【請求項４】 複数枚のディスク基板を接着層を介して
接着一体化するディスクの製造方法において、接着剤を
ディスク基板に塗布する前に予め接着剤に接着層の所定
厚みに対応した粒径の微粒素材を混入する工程を含むこ
とを特徴とするディスクの製造方法 - 【請求項５】 記録面を薄いＵＶ樹脂層により形成する
ディスクにおいて、当該ＵＶ樹脂層にその所定厚みに対
応した粒径の微粒素材を多数混入したことを特徴とする
ディスク - 【請求項６】 請求項５のディスクにおいて、微粒素材
がガラスの微粒子であることを特徴とするディスク - 【請求項７】 請求項５のディスクにおいて、微粒素材
が合成樹脂の微粒子であることを特徴とするディスク - 【請求項８】 記録面を薄いＵＶ樹脂層により形成する
ディスクの製造方法において、ＵＶ樹脂を塗布する前
に、予めＵＶ樹脂にＵＶ樹脂層の所定厚みに対応した粒
径の微粒素材を混入する工程を含むことを特徴とするデ
ィスクの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8276937A JPH10106036A (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | ディスク及びディスクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8276937A JPH10106036A (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | ディスク及びディスクの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10106036A true JPH10106036A (ja) | 1998-04-24 |
Family
ID=17576490
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8276937A Pending JPH10106036A (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | ディスク及びディスクの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10106036A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011216810A (ja) * | 2010-04-02 | 2011-10-27 | Toshiba Mach Co Ltd | 転写装置及び転写方法 |
-
1996
- 1996-09-30 JP JP8276937A patent/JPH10106036A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011216810A (ja) * | 2010-04-02 | 2011-10-27 | Toshiba Mach Co Ltd | 転写装置及び転写方法 |
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