JPH10114541A - ガス放電表示装置用隔壁形成材料 - Google Patents
ガス放電表示装置用隔壁形成材料Info
- Publication number
- JPH10114541A JPH10114541A JP9140995A JP14099597A JPH10114541A JP H10114541 A JPH10114541 A JP H10114541A JP 9140995 A JP9140995 A JP 9140995A JP 14099597 A JP14099597 A JP 14099597A JP H10114541 A JPH10114541 A JP H10114541A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- softening point
- weight
- gas discharge
- glass powder
- discharge display
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C8/00—Enamels; Glazes; Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions
- C03C8/24—Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions, i.e. for use as seals between dissimilar materials, e.g. glass and metal; Glass solders
- C03C8/245—Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions, i.e. for use as seals between dissimilar materials, e.g. glass and metal; Glass solders containing more than 50% lead oxide, by weight
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 グリーンシートの形態で使用され、ブラスト
レートが安定した仮焼成体を得ることが可能なガス放電
表示装置用隔壁形成材料を提供する。 【解決手段】 軟化点が４００℃以上６００℃未満の高
軟化点ガラス粉末２５〜４０重量％と軟化点が３００℃
以上４００℃未満の低軟化点ガラス粉末３〜２０重量％
と耐火性フィラー粉末４０〜７０重量％とからなる無機
成分と、バインダーと、可塑剤とを含むことを特徴とす
る。
レートが安定した仮焼成体を得ることが可能なガス放電
表示装置用隔壁形成材料を提供する。 【解決手段】 軟化点が４００℃以上６００℃未満の高
軟化点ガラス粉末２５〜４０重量％と軟化点が３００℃
以上４００℃未満の低軟化点ガラス粉末３〜２０重量％
と耐火性フィラー粉末４０〜７０重量％とからなる無機
成分と、バインダーと、可塑剤とを含むことを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガス放電表示装置用隔
壁形成材料に関するものである。
壁形成材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般にプラズマディスプレイパネル（Ｐ
ＤＰ）の名称で知られるガス放電表示装置には、図１に
示すように、背面ガラス基板１と前面ガラス基板２に挟
まれた空間を多数のガス放電部に区切るために、バリア
リブと呼ばれる隔壁３が形成される。
ＤＰ）の名称で知られるガス放電表示装置には、図１に
示すように、背面ガラス基板１と前面ガラス基板２に挟
まれた空間を多数のガス放電部に区切るために、バリア
リブと呼ばれる隔壁３が形成される。
【０００３】隔壁を形成する方法の一つとして、サンド
ブラスト法が知られている。
ブラスト法が知られている。
【０００４】サンドブラスト法は、ガラス粉末及び耐火
性フィラー粉末を含むペーストを基板上にベタ塗りし、
続いてマスクを介してサンドブラストすることによって
隔壁となる部分以外を除去した後、５００〜６００℃で
焼成する方法である。ところがこの方法では、所定の高
さの隔壁（通常１５０〜２００μｍ）を形成するために
ペーストを１５〜２０回程度繰り返し印刷しなければな
らず、効率が非常に悪い。
性フィラー粉末を含むペーストを基板上にベタ塗りし、
続いてマスクを介してサンドブラストすることによって
隔壁となる部分以外を除去した後、５００〜６００℃で
焼成する方法である。ところがこの方法では、所定の高
さの隔壁（通常１５０〜２００μｍ）を形成するために
ペーストを１５〜２０回程度繰り返し印刷しなければな
らず、効率が非常に悪い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、印刷によって
ペースト層を形成する代わりに、予め隔壁材料を所定の
厚みを有するグリーンシートに成形し、これを基板上に
圧着する方法が検討されている。
ペースト層を形成する代わりに、予め隔壁材料を所定の
厚みを有するグリーンシートに成形し、これを基板上に
圧着する方法が検討されている。
【０００６】グリーンシートを使用して隔壁を形成する
場合、含まれるバインダー量がペーストのバインダー量
より多く、基板上に圧着されたグリーンシートにそのま
まサンドブラストを行ってもブラスト剤が弾かれて切削
することができないため、ブラスト前にバインダーを除
去しておくことが行われる。しかしバインダーを除去す
るとシートの機械的強度が著しく低下してマスクの取り
付け時にシートが崩壊し易くなる。そこで脱バインダー
後に４００〜５００℃で仮焼成してシートの機械的強度
を高めることが提案されているが、従来の材料では仮焼
成の条件が僅かでも変化するとサンドブラストの際の切
削レート（ブラストレート）が変動してしまうという問
題を有している。このため炉内の温度差の大きい大型焼
成炉を用いて大面積の基板を仮焼成する場合には基板全
面に亙って均一な隔壁を形成することが困難になる。
場合、含まれるバインダー量がペーストのバインダー量
より多く、基板上に圧着されたグリーンシートにそのま
まサンドブラストを行ってもブラスト剤が弾かれて切削
することができないため、ブラスト前にバインダーを除
去しておくことが行われる。しかしバインダーを除去す
るとシートの機械的強度が著しく低下してマスクの取り
付け時にシートが崩壊し易くなる。そこで脱バインダー
後に４００〜５００℃で仮焼成してシートの機械的強度
を高めることが提案されているが、従来の材料では仮焼
成の条件が僅かでも変化するとサンドブラストの際の切
削レート（ブラストレート）が変動してしまうという問
題を有している。このため炉内の温度差の大きい大型焼
成炉を用いて大面積の基板を仮焼成する場合には基板全
面に亙って均一な隔壁を形成することが困難になる。
【０００７】本発明の目的は、グリーンシートの形態で
使用され、ブラストレートが安定した仮焼成体を得るこ
とが可能なガス放電表示装置用隔壁形成材料を提供する
ことである。
使用され、ブラストレートが安定した仮焼成体を得るこ
とが可能なガス放電表示装置用隔壁形成材料を提供する
ことである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は種々の検討
を行った結果、隔壁形成材料中に所定量の低軟化点ガラ
ス粉末を添加しておくことによって上記目的が達成でき
ることを見いだし、本発明として提案するものである。
を行った結果、隔壁形成材料中に所定量の低軟化点ガラ
ス粉末を添加しておくことによって上記目的が達成でき
ることを見いだし、本発明として提案するものである。
【０００９】即ち、本発明のガス放電表示装置用隔壁形
成材料は、軟化点が４００℃以上６００℃未満の高軟化
点ガラス粉末２５〜４０重量％と軟化点が３００℃以上
４００℃未満の低軟化点ガラス粉末３〜２０重量％と耐
火性フィラー粉末４０〜７０重量％とからなる無機成分
と、バインダーと、可塑剤とを含むことを特徴とする。
成材料は、軟化点が４００℃以上６００℃未満の高軟化
点ガラス粉末２５〜４０重量％と軟化点が３００℃以上
４００℃未満の低軟化点ガラス粉末３〜２０重量％と耐
火性フィラー粉末４０〜７０重量％とからなる無機成分
と、バインダーと、可塑剤とを含むことを特徴とする。
【００１０】高軟化点ガラス粉末は、本焼成時に軟化流
動して緻密に焼結した機械的強度の高い隔壁を形成する
成分である。高軟化点ガラス粉末の軟化点及び含有量を
上記のように限定した理由を以下に述べる。高軟化点ガ
ラス粉末の軟化点が４００℃より低いとガラスが軟化流
動し過ぎて隔壁の形状が保てなくなり、６００℃以上に
なると焼成体が緻密に焼結せず、高強度の隔壁が得られ
なくなる。また高軟化点ガラスが２５重量％より少ない
と焼成体が緻密に焼結せず、機械的強度の高い隔壁を得
ることができなくなり、４０重量％より多いと軟化流動
し過ぎて隔壁の形状が保てなくなる。なお使用されるガ
ラス粉末の組成は特に限定されるものではないが、重量
％でＰｂＯ ６０〜７５％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜２０％、
ＳｉＯ2１〜１５％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜５％、ＺｎＯ
０〜１５％、ＺｒＯ2 ０〜１０％の組成を有するもの
を使用することが望ましい。
動して緻密に焼結した機械的強度の高い隔壁を形成する
成分である。高軟化点ガラス粉末の軟化点及び含有量を
上記のように限定した理由を以下に述べる。高軟化点ガ
ラス粉末の軟化点が４００℃より低いとガラスが軟化流
動し過ぎて隔壁の形状が保てなくなり、６００℃以上に
なると焼成体が緻密に焼結せず、高強度の隔壁が得られ
なくなる。また高軟化点ガラスが２５重量％より少ない
と焼成体が緻密に焼結せず、機械的強度の高い隔壁を得
ることができなくなり、４０重量％より多いと軟化流動
し過ぎて隔壁の形状が保てなくなる。なお使用されるガ
ラス粉末の組成は特に限定されるものではないが、重量
％でＰｂＯ ６０〜７５％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜２０％、
ＳｉＯ2１〜１５％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜５％、ＺｎＯ
０〜１５％、ＺｒＯ2 ０〜１０％の組成を有するもの
を使用することが望ましい。
【００１１】低軟化点ガラス粉末は、仮焼成時に軟化流
動して他の粉末同士を結合させ、適当な強度を有する仮
焼成体を得るための成分である。低軟化点ガラス粉末の
軟化点及び含有量を上記のように限定した理由を以下に
述べる。低軟化点ガラス粉末の軟化点が３００℃より低
い場合、及び低軟化点ガラスの含有量が２０重量％より
多い場合は仮焼成体が緻密に焼結して機械的強度が高く
なり過ぎ、サンドブラストによる切削が困難になる。ま
た軟化点が４００℃以上の場合、及び３重量％より少な
い場合は仮焼成体の機械的強度が保てなくなってマスク
を取り付ける際に崩壊したり、焼成体のブラストレート
が不安定になる。なお使用する低軟化点ガラス粉末の組
成は特に限定されるものではないが、重量％でＰｂＯ
８０〜９０％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜１５％、ＳｉＯ2
０．１〜２％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜２％、ＺｎＯ ０〜５
％、Ｂｉ2 Ｏ3 ０〜５％の組成を有するものを使用す
ることが望ましい。
動して他の粉末同士を結合させ、適当な強度を有する仮
焼成体を得るための成分である。低軟化点ガラス粉末の
軟化点及び含有量を上記のように限定した理由を以下に
述べる。低軟化点ガラス粉末の軟化点が３００℃より低
い場合、及び低軟化点ガラスの含有量が２０重量％より
多い場合は仮焼成体が緻密に焼結して機械的強度が高く
なり過ぎ、サンドブラストによる切削が困難になる。ま
た軟化点が４００℃以上の場合、及び３重量％より少な
い場合は仮焼成体の機械的強度が保てなくなってマスク
を取り付ける際に崩壊したり、焼成体のブラストレート
が不安定になる。なお使用する低軟化点ガラス粉末の組
成は特に限定されるものではないが、重量％でＰｂＯ
８０〜９０％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜１５％、ＳｉＯ2
０．１〜２％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜２％、ＺｎＯ ０〜５
％、Ｂｉ2 Ｏ3 ０〜５％の組成を有するものを使用す
ることが望ましい。
【００１２】耐火性フィラー粉末は、隔壁の骨材となる
成分である。耐火性フィラー粉末の含有量が４０重量％
より少ないと仮焼成時にガラスが流動し過ぎてブラスト
レートが小さくなる。一方、７０重量％より多いと焼成
体が緻密に焼結せず、機械的強度が低下する。なお耐火
性フィラー粉末としては、アルミナ、ジルコニア、チタ
ン酸鉛、コージエライト、ムライト等が使用可能である
が、特にアルミナを使用することが望ましい。
成分である。耐火性フィラー粉末の含有量が４０重量％
より少ないと仮焼成時にガラスが流動し過ぎてブラスト
レートが小さくなる。一方、７０重量％より多いと焼成
体が緻密に焼結せず、機械的強度が低下する。なお耐火
性フィラー粉末としては、アルミナ、ジルコニア、チタ
ン酸鉛、コージエライト、ムライト等が使用可能である
が、特にアルミナを使用することが望ましい。
【００１３】バインダーとしては、アクリル樹脂、ブチ
ラール樹脂、ポリビニルアルコール等が使用できるが、
中でもアクリル樹脂が好ましい。なおバインダーの添加
量は、無機成分１００重量％に対して５〜１５重量％で
あることが好ましい。
ラール樹脂、ポリビニルアルコール等が使用できるが、
中でもアクリル樹脂が好ましい。なおバインダーの添加
量は、無機成分１００重量％に対して５〜１５重量％で
あることが好ましい。
【００１４】可塑剤としては、ジブチルフタレート、ブ
チルベンジルフタレート、ジメチルフタレート等が使用
できる。なお可塑剤の添加量は、無機成分１００重量％
に対して１〜５重量％であることが好ましい。
チルベンジルフタレート、ジメチルフタレート等が使用
できる。なお可塑剤の添加量は、無機成分１００重量％
に対して１〜５重量％であることが好ましい。
【００１５】次に本発明の材料を用いたグリーンシート
の作製方法と、これを用いた隔壁の形成方法を述べる。
の作製方法と、これを用いた隔壁の形成方法を述べる。
【００１６】まず上記した割合で高軟化点ガラス粉末、
低軟化点ガラス粉末及び耐火性フィラー粉末を用意す
る。次いで、これらの粉末にバインダー、可塑剤及び溶
剤を添加し、ボールミル等を用いて混練する。その後、
ドクターブレード法によりシート状に成形し、乾燥させ
てシート厚２００〜３００μｍのグリーンシートを得
る。
低軟化点ガラス粉末及び耐火性フィラー粉末を用意す
る。次いで、これらの粉末にバインダー、可塑剤及び溶
剤を添加し、ボールミル等を用いて混練する。その後、
ドクターブレード法によりシート状に成形し、乾燥させ
てシート厚２００〜３００μｍのグリーンシートを得
る。
【００１７】このようにして作製したグリーンシートを
用いて隔壁を形成するには、まずローラー等によりグリ
ーンシートを基板上に熱圧着し、次いで３００〜４００
℃に加熱してグリーンシートからバインダーを除去す
る。続いて４００〜５００℃の温度で仮焼成した後、マ
スクを取り付け、隔壁となる部分以外をサンドブラスト
により除去する。その後、５００〜６００℃で本焼成し
て隔壁を形成する。
用いて隔壁を形成するには、まずローラー等によりグリ
ーンシートを基板上に熱圧着し、次いで３００〜４００
℃に加熱してグリーンシートからバインダーを除去す
る。続いて４００〜５００℃の温度で仮焼成した後、マ
スクを取り付け、隔壁となる部分以外をサンドブラスト
により除去する。その後、５００〜６００℃で本焼成し
て隔壁を形成する。
【００１８】
【作用】従来の材料の仮焼成は、ガラス粉末の僅かな軟
化を利用してガラス粉末同士及びガラス粉末と耐火性フ
ィラー粉末を結合させる。このため仮焼成の条件が少し
でも変動するとガラス粉末の軟化の程度に大きな差が生
じ、粉末同士の結合力に与える影響が大きくなり、仮焼
成体のブラストレートが不安定になる。
化を利用してガラス粉末同士及びガラス粉末と耐火性フ
ィラー粉末を結合させる。このため仮焼成の条件が少し
でも変動するとガラス粉末の軟化の程度に大きな差が生
じ、粉末同士の結合力に与える影響が大きくなり、仮焼
成体のブラストレートが不安定になる。
【００１９】これに対して、本発明の隔壁形成材料は、
低軟化点ガラス粉末の軟化流動を利用して他の粉末同士
を結合させるため、仮焼成の条件が多少変動しても低軟
化点ガラスの流動性にそれほど影響がなく、その結果安
定なブラストレートが得られる。
低軟化点ガラス粉末の軟化流動を利用して他の粉末同士
を結合させるため、仮焼成の条件が多少変動しても低軟
化点ガラスの流動性にそれほど影響がなく、その結果安
定なブラストレートが得られる。
【００２０】
【実施例】以下、実施例に基づいて本発明のガス放電表
示装置用隔壁形成材料を説明する。表１は本発明の実施
例及び比較例において使用する高軟化点ガラス粉末（試
料Ａ〜Ｃ）を、表２は本発明の実施例で使用する低軟化
点ガラス粉末（試料ａ〜ｃ）をそれぞれ示している。ま
た表３及び表４は、本発明の実施例（試料Ｎｏ．１〜
６）及び比較例（試料Ｎｏ．７）を示すものである。
示装置用隔壁形成材料を説明する。表１は本発明の実施
例及び比較例において使用する高軟化点ガラス粉末（試
料Ａ〜Ｃ）を、表２は本発明の実施例で使用する低軟化
点ガラス粉末（試料ａ〜ｃ）をそれぞれ示している。ま
た表３及び表４は、本発明の実施例（試料Ｎｏ．１〜
６）及び比較例（試料Ｎｏ．７）を示すものである。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】
【００２４】
【表４】
【００２５】試料Ｎｏ．１〜６は次のようにして調製し
た。まず高軟化点ガラス粉末、低軟化点ガラス粉末及び
耐火性フィラー粉末を表に示す割合で用意し、これら無
機成分１００重量％に対してアクリル樹脂１０重量％、
ブチルベンジルフタレート３重量％、溶剤２５重量％を
添加してボールミル中で混練した。その後、ドクターブ
レード法によってシート状に成形し、乾燥させて試料
（グリーンシート）を得た。なお得られた試料のシート
厚は約２００μｍであった。
た。まず高軟化点ガラス粉末、低軟化点ガラス粉末及び
耐火性フィラー粉末を表に示す割合で用意し、これら無
機成分１００重量％に対してアクリル樹脂１０重量％、
ブチルベンジルフタレート３重量％、溶剤２５重量％を
添加してボールミル中で混練した。その後、ドクターブ
レード法によってシート状に成形し、乾燥させて試料
（グリーンシート）を得た。なお得られた試料のシート
厚は約２００μｍであった。
【００２６】試料Ｎｏ．７は、高軟化点ガラス粉末と耐
火性フィラー粉末を使用し、他は上記と同様にして作製
した。
火性フィラー粉末を使用し、他は上記と同様にして作製
した。
【００２７】次に得られた試料について、仮焼成体のブ
ラストレートの安定性を評価した。この評価は次のよう
にして行った。まず各試料をガラス基板上に熱圧着した
後、３５０℃で２０分間加熱してバインダーを除去し
た。続いて表に示す温度で３０分間仮焼成した後、ブラ
ストレートを測定した。また仮焼成温度を変化させてブ
ラストレートを測定し、前記ブラストレートに対する増
減率が５％以内である仮焼成温度域の温度幅を求めた。
ラストレートの安定性を評価した。この評価は次のよう
にして行った。まず各試料をガラス基板上に熱圧着した
後、３５０℃で２０分間加熱してバインダーを除去し
た。続いて表に示す温度で３０分間仮焼成した後、ブラ
ストレートを測定した。また仮焼成温度を変化させてブ
ラストレートを測定し、前記ブラストレートに対する増
減率が５％以内である仮焼成温度域の温度幅を求めた。
【００２８】表から明らかなように、実施例である試料
Ｎｏ．１〜６は、ブラストレートの増減率が５％以内で
ある温度域の幅が２０℃であった。これに対して比較例
である試料Ｎｏ．７は温度幅が５℃しかなかった。
Ｎｏ．１〜６は、ブラストレートの増減率が５％以内で
ある温度域の幅が２０℃であった。これに対して比較例
である試料Ｎｏ．７は温度幅が５℃しかなかった。
【００２９】なお、仮焼成した実施例の各試料について
サンドブラストした後、表に示した焼成温度で本焼成し
たところ、何れの試料も基板全面に約１８０μｍの高さ
の隔壁が均一に形成されていることが確認された。
サンドブラストした後、表に示した焼成温度で本焼成し
たところ、何れの試料も基板全面に約１８０μｍの高さ
の隔壁が均一に形成されていることが確認された。
【００３０】
【発明の効果】本発明のガス放電表示装置用隔壁形成材
料は、得られる仮焼成体のブラストレートが安定してい
るため、大型焼成炉内で大面積の基板を仮焼成した場合
でも、均一に隔壁を形成することが可能である。それゆ
え大量生産に適し、また大型化にも対応でき、ガス放電
表示装置の隔壁形成用グリーンシート材料として好適で
ある。
料は、得られる仮焼成体のブラストレートが安定してい
るため、大型焼成炉内で大面積の基板を仮焼成した場合
でも、均一に隔壁を形成することが可能である。それゆ
え大量生産に適し、また大型化にも対応でき、ガス放電
表示装置の隔壁形成用グリーンシート材料として好適で
ある。
【図１】ガス放電表示装置を示す説明図である。
１ 背面ガラス基板 ２ 前面ガラス基板 ３ 隔壁
Claims (4)
- 【請求項１】 軟化点が４００℃以上６００℃未満の高
軟化点ガラス粉末２５〜４０重量％と軟化点が３００℃
以上４００℃未満の低軟化点ガラス粉末３〜２０重量％
と耐火性フィラー粉末４０〜７０重量％とからなる無機
成分と、バインダーと、可塑剤とを含むことを特徴とす
るガス放電表示装置用隔壁形成材料。 - 【請求項２】 高軟化点ガラス粉末が、重量％でＰｂＯ
６０〜７５％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜２０％、ＳｉＯ2
１〜１５％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜５％、ＺｎＯ０〜１５
％、ＺｒＯ2 ０〜１０％の組成を有することを特徴と
する請求項１のガス放電表示装置用隔壁形成材料。 - 【請求項３】 低軟化点ガラス粉末が、重量％でＰｂＯ
８０〜９０％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜１５％、ＳｉＯ2
０．１〜２％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜２％、ＺｎＯ ０〜５
％、Ｂｉ2 Ｏ3 ０〜５％の組成を有することを特徴と
する請求項１のガス放電表示装置用隔壁形成材料。 - 【請求項４】 グリーンシートの形態で供給されること
を特徴とする請求項１のガス放電表示装置用隔壁形成材
料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9140995A JPH10114541A (ja) | 1996-05-15 | 1997-05-14 | ガス放電表示装置用隔壁形成材料 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-146813 | 1996-05-15 | ||
| JP14681396 | 1996-05-15 | ||
| JP9140995A JPH10114541A (ja) | 1996-05-15 | 1997-05-14 | ガス放電表示装置用隔壁形成材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10114541A true JPH10114541A (ja) | 1998-05-06 |
Family
ID=26473345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9140995A Pending JPH10114541A (ja) | 1996-05-15 | 1997-05-14 | ガス放電表示装置用隔壁形成材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10114541A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100438915B1 (ko) * | 2001-12-04 | 2004-07-03 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 |
-
1997
- 1997-05-14 JP JP9140995A patent/JPH10114541A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100438915B1 (ko) * | 2001-12-04 | 2004-07-03 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 |
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