JPH1111978A - プラズマディスプレー用バリアリブ形成材料 - Google Patents
プラズマディスプレー用バリアリブ形成材料Info
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- JPH1111978A JPH1111978A JP18580197A JP18580197A JPH1111978A JP H1111978 A JPH1111978 A JP H1111978A JP 18580197 A JP18580197 A JP 18580197A JP 18580197 A JP18580197 A JP 18580197A JP H1111978 A JPH1111978 A JP H1111978A
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Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 グリーンシートの形態で使用され、ブラスト
レートが安定した仮焼成体を得ることが可能なプラズマ
ディスプレー用バリアリブ形成材料を提供する。 【解決手段】 軟化点が５００℃以上６００℃未満の高
軟化点ガラス粉末５０〜８０重量％と軟化点が３００℃
以上４００℃未満の低軟化点ガラス粉末５〜４０重量％
と耐火性フィラー粉末５〜２０重量％とからなる無機成
分と、バインダーとを含むことを特徴とする。
レートが安定した仮焼成体を得ることが可能なプラズマ
ディスプレー用バリアリブ形成材料を提供する。 【解決手段】 軟化点が５００℃以上６００℃未満の高
軟化点ガラス粉末５０〜８０重量％と軟化点が３００℃
以上４００℃未満の低軟化点ガラス粉末５〜４０重量％
と耐火性フィラー粉末５〜２０重量％とからなる無機成
分と、バインダーとを含むことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラズマディスプレー
装置（ＰＤＰ）のバリアリブ形成材料に関し、特にＡＣ
型プラズマディスプレー装置のバリアリブ形成材料に関
するものである。
装置（ＰＤＰ）のバリアリブ形成材料に関し、特にＡＣ
型プラズマディスプレー装置のバリアリブ形成材料に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般にＡＣ型プラズマディスプレー装置
は、図１に示すように、背面ガラス基板１と前面ガラス
基板２に挟まれた空間を多数のガス放電部に区切るため
に、バリアリブと呼ばれるリブ（隔壁）３が形成され
る。
は、図１に示すように、背面ガラス基板１と前面ガラス
基板２に挟まれた空間を多数のガス放電部に区切るため
に、バリアリブと呼ばれるリブ（隔壁）３が形成され
る。
【０００３】このようなリブを形成する方法の一つとし
て、サンドブラスト法が知られている。
て、サンドブラスト法が知られている。
【０００４】サンドブラスト法は、ガラス粉末及び耐火
性フィラー粉末を含むペーストを基板上にベタ塗りし、
続いてマスクを介してサンドブラストすることによって
リブとなる部分以外を除去した後、５００〜６００℃で
焼成する方法である。ところがこの方法では、所定の高
さのリブ（通常１５０〜２００μｍ）を形成するために
ペーストを１０回程度繰り返し印刷しなければならず、
効率が非常に悪い。
性フィラー粉末を含むペーストを基板上にベタ塗りし、
続いてマスクを介してサンドブラストすることによって
リブとなる部分以外を除去した後、５００〜６００℃で
焼成する方法である。ところがこの方法では、所定の高
さのリブ（通常１５０〜２００μｍ）を形成するために
ペーストを１０回程度繰り返し印刷しなければならず、
効率が非常に悪い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、印刷によって
ペースト層を形成する代わりに、予めバリアリブ材料を
所定の厚みを有するグリーンシートに成形し、これを基
板上に圧着する方法が検討されている。
ペースト層を形成する代わりに、予めバリアリブ材料を
所定の厚みを有するグリーンシートに成形し、これを基
板上に圧着する方法が検討されている。
【０００６】グリーンシートを使用してリブを形成する
場合、含まれるバインダー量がペーストのバインダー量
より多く、基板上に圧着されたグリーンシートにそのま
まサンドブラストを行ってもブラスト剤が弾かれて切削
することができないため、ブラスト前にバインダーを除
去しておくことが行われる。しかしバインダーを除去す
るとシートの機械的強度が著しく低下してマスクの取り
付け時にシートが崩壊し易くなる。そこで脱バインダー
後に４００〜５００℃で仮焼成してシートの機械的強度
を高めることが提案されているが、従来の材料では仮焼
成の条件が僅かでも変化するとサンドブラストの際の切
削レート（ブラストレート）が変動してしまうという問
題を有している。このため炉内の温度差が大きい大型焼
成炉を用いて大面積の基板を仮焼成する場合には基板全
面に亙って均一なリブを形成することが困難になる。
場合、含まれるバインダー量がペーストのバインダー量
より多く、基板上に圧着されたグリーンシートにそのま
まサンドブラストを行ってもブラスト剤が弾かれて切削
することができないため、ブラスト前にバインダーを除
去しておくことが行われる。しかしバインダーを除去す
るとシートの機械的強度が著しく低下してマスクの取り
付け時にシートが崩壊し易くなる。そこで脱バインダー
後に４００〜５００℃で仮焼成してシートの機械的強度
を高めることが提案されているが、従来の材料では仮焼
成の条件が僅かでも変化するとサンドブラストの際の切
削レート（ブラストレート）が変動してしまうという問
題を有している。このため炉内の温度差が大きい大型焼
成炉を用いて大面積の基板を仮焼成する場合には基板全
面に亙って均一なリブを形成することが困難になる。
【０００７】本発明の目的は、グリーンシートの形態で
使用され、ブラストレートが安定した仮焼成体を得るこ
とが可能なプラズマディスプレー用バリアリブ形成材料
を提供することである。
使用され、ブラストレートが安定した仮焼成体を得るこ
とが可能なプラズマディスプレー用バリアリブ形成材料
を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は種々の検討
を行った結果、ＤＣ型プラズマディスプレー装置におけ
るバリアリブは形状維持性が重要視されるが、ＡＣ型で
はプラズマ放電を安定させるためにガス放出がないこ
と、即ちバリアリブの緻密性が重要視されるため耐火性
フィラー粉末よりもガラス粉末の比率を高くする必要が
あること、及びリブ形成材料中に所定量の低軟化点ガラ
ス粉末を添加しておくことにより、上記目的が達成でき
ることを見いだした。
を行った結果、ＤＣ型プラズマディスプレー装置におけ
るバリアリブは形状維持性が重要視されるが、ＡＣ型で
はプラズマ放電を安定させるためにガス放出がないこ
と、即ちバリアリブの緻密性が重要視されるため耐火性
フィラー粉末よりもガラス粉末の比率を高くする必要が
あること、及びリブ形成材料中に所定量の低軟化点ガラ
ス粉末を添加しておくことにより、上記目的が達成でき
ることを見いだした。
【０００９】即ち、本発明のプラズマディスプレー用バ
リアリブ形成材料は、軟化点が５００℃以上６００℃未
満の高軟化点ガラス粉末５０〜８０重量％と軟化点が３
００℃以上４００℃未満の低軟化点ガラス粉末５〜４０
重量％と耐火性フィラー粉末５〜２０重量％とからなる
無機成分と、バインダーとを含むことを特徴とする。
リアリブ形成材料は、軟化点が５００℃以上６００℃未
満の高軟化点ガラス粉末５０〜８０重量％と軟化点が３
００℃以上４００℃未満の低軟化点ガラス粉末５〜４０
重量％と耐火性フィラー粉末５〜２０重量％とからなる
無機成分と、バインダーとを含むことを特徴とする。
【００１０】高軟化点ガラス粉末は、本焼成時に軟化流
動して緻密に焼結した機械的強度の高いリブを形成する
成分である。高軟化点ガラス粉末の軟化点及び含有量を
上記のように限定した理由を以下に述べる。高軟化点ガ
ラス粉末の軟化点が５００℃より低いとガラスが軟化流
動し過ぎてリブの形状が保てなくなり、６００℃以上に
なると焼成体が緻密に焼結せず、高強度のリブが得られ
なくなる。また高軟化点ガラスが５０重量％より少ない
と焼成体が緻密に焼結せず、機械的強度の高いリブを得
ることができなくなり、８０重量％より多いと軟化流動
し過ぎてリブの形状が保てなくなる。なお使用されるガ
ラス粉末の組成は特に限定されるものではないが、重量
％でＰｂＯ ５０〜７０％、Ｂ2 Ｏ3 ０．１〜３０
％、ＳｉＯ2 １〜３０％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜５％、Ｚ
ｎＯ ０〜２０％、ＴｉＯ2 ０〜５％の組成を有する
ものを使用することが望ましい。
動して緻密に焼結した機械的強度の高いリブを形成する
成分である。高軟化点ガラス粉末の軟化点及び含有量を
上記のように限定した理由を以下に述べる。高軟化点ガ
ラス粉末の軟化点が５００℃より低いとガラスが軟化流
動し過ぎてリブの形状が保てなくなり、６００℃以上に
なると焼成体が緻密に焼結せず、高強度のリブが得られ
なくなる。また高軟化点ガラスが５０重量％より少ない
と焼成体が緻密に焼結せず、機械的強度の高いリブを得
ることができなくなり、８０重量％より多いと軟化流動
し過ぎてリブの形状が保てなくなる。なお使用されるガ
ラス粉末の組成は特に限定されるものではないが、重量
％でＰｂＯ ５０〜７０％、Ｂ2 Ｏ3 ０．１〜３０
％、ＳｉＯ2 １〜３０％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜５％、Ｚ
ｎＯ ０〜２０％、ＴｉＯ2 ０〜５％の組成を有する
ものを使用することが望ましい。
【００１１】低軟化点ガラス粉末は、仮焼成時に軟化流
動して他の粉末同士を結合させ、適当な強度を有する仮
焼成体を得るための成分である。低軟化点ガラス粉末の
軟化点及び含有量を上記のように限定した理由を以下に
述べる。低軟化点ガラス粉末の軟化点が３００℃より低
い場合、及び低軟化点ガラスの含有量が４０重量％より
多い場合は仮焼成体が緻密に焼結して機械的強度が高く
なり過ぎ、サンドブラストによる切削が困難になる。ま
た軟化点が４００℃以上の場合、及び５重量％より少な
い場合は仮焼成体の機械的強度が保てなくなってマスク
を取り付ける際に崩壊したり、焼成体のブラストレート
が不安定になる。なお使用する低軟化点ガラス粉末の組
成は特に限定されるものではないが、重量％でＰｂＯ
８０〜９０％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜１５％、ＳｉＯ2
０．１〜２％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜２％、ＺｎＯ ０〜５
％、Ｂｉ2 Ｏ3 ０〜５％の組成を有するものを使用す
ることが望ましい。
動して他の粉末同士を結合させ、適当な強度を有する仮
焼成体を得るための成分である。低軟化点ガラス粉末の
軟化点及び含有量を上記のように限定した理由を以下に
述べる。低軟化点ガラス粉末の軟化点が３００℃より低
い場合、及び低軟化点ガラスの含有量が４０重量％より
多い場合は仮焼成体が緻密に焼結して機械的強度が高く
なり過ぎ、サンドブラストによる切削が困難になる。ま
た軟化点が４００℃以上の場合、及び５重量％より少な
い場合は仮焼成体の機械的強度が保てなくなってマスク
を取り付ける際に崩壊したり、焼成体のブラストレート
が不安定になる。なお使用する低軟化点ガラス粉末の組
成は特に限定されるものではないが、重量％でＰｂＯ
８０〜９０％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜１５％、ＳｉＯ2
０．１〜２％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜２％、ＺｎＯ ０〜５
％、Ｂｉ2 Ｏ3 ０〜５％の組成を有するものを使用す
ることが望ましい。
【００１２】耐火性フィラー粉末は、リブの骨材となる
成分である。耐火性フィラー粉末の含有量が５重量％よ
り少ないと仮焼成時にガラスが流動し過ぎてブラストレ
ートが小さくなる。一方、２０重量％より多いと焼成体
が緻密に焼結せず、機械的強度が低下する。なお耐火性
フィラー粉末としては、アルミナ、ジルコン、ジルコニ
ア、チタニア、チタン酸鉛、コージエライト、ムライト
等が使用可能である。また必要に応じてＣｕ−Ｃｒ系、
Ｆｅ−Ｍｎ系等の無機酸化物顔料を２０重量％まで含有
させてもよい。
成分である。耐火性フィラー粉末の含有量が５重量％よ
り少ないと仮焼成時にガラスが流動し過ぎてブラストレ
ートが小さくなる。一方、２０重量％より多いと焼成体
が緻密に焼結せず、機械的強度が低下する。なお耐火性
フィラー粉末としては、アルミナ、ジルコン、ジルコニ
ア、チタニア、チタン酸鉛、コージエライト、ムライト
等が使用可能である。また必要に応じてＣｕ−Ｃｒ系、
Ｆｅ−Ｍｎ系等の無機酸化物顔料を２０重量％まで含有
させてもよい。
【００１３】バインダーとしては、アクリル樹脂、ブチ
ラール樹脂、ポリビニルアルコール等が使用できるが、
中でもアクリル樹脂が好ましい。なおバインダーの添加
量は、無機成分１００重量％に対して１０〜２０重量％
であることが好ましい。
ラール樹脂、ポリビニルアルコール等が使用できるが、
中でもアクリル樹脂が好ましい。なおバインダーの添加
量は、無機成分１００重量％に対して１０〜２０重量％
であることが好ましい。
【００１４】なお本発明の材料は、上記成分以外にも、
可塑剤等の成分を含有させることができる。
可塑剤等の成分を含有させることができる。
【００１５】可塑剤は、シートの柔軟性を高めるととも
に自己接着性を付与する成分であり、例えば、ジブチル
フタレート、ジオクチルフタレート、ブチルベンジルフ
タレート、ジメチルフタレート等が使用できる。可塑剤
の添加量は、無機成分１００重量％に対して１〜１０重
量％であることが好ましい。
に自己接着性を付与する成分であり、例えば、ジブチル
フタレート、ジオクチルフタレート、ブチルベンジルフ
タレート、ジメチルフタレート等が使用できる。可塑剤
の添加量は、無機成分１００重量％に対して１〜１０重
量％であることが好ましい。
【００１６】次に本発明の材料を用いたグリーンシート
の作製方法と、これを用いたバリアリブの形成方法を述
べる。
の作製方法と、これを用いたバリアリブの形成方法を述
べる。
【００１７】まず上記した割合で高軟化点ガラス粉末、
低軟化点ガラス粉末及び耐火性フィラー粉末を用意す
る。次いで、これらの粉末にバインダー、溶剤、及び必
要に応じて可塑剤等を添加し、ボールミル等を用いて混
練する。その後、ドクターブレード法によりシート状に
成形し、乾燥させてシート厚１００〜４００μｍのグリ
ーンシートを得る。
低軟化点ガラス粉末及び耐火性フィラー粉末を用意す
る。次いで、これらの粉末にバインダー、溶剤、及び必
要に応じて可塑剤等を添加し、ボールミル等を用いて混
練する。その後、ドクターブレード法によりシート状に
成形し、乾燥させてシート厚１００〜４００μｍのグリ
ーンシートを得る。
【００１８】このようにして作製したグリーンシートを
用いてバリアリブを形成するには、まずローラー等によ
りグリーンシートを基板上に熱圧着し、次いで３００〜
４００℃に加熱してグリーンシートからバインダーを除
去する。続いて４００〜５００℃の温度で仮焼成した
後、マスクを取り付け、リブとなる部分以外をサンドブ
ラストにより除去する。その後、５００〜６００℃で本
焼成してバリアリブを形成する。
用いてバリアリブを形成するには、まずローラー等によ
りグリーンシートを基板上に熱圧着し、次いで３００〜
４００℃に加熱してグリーンシートからバインダーを除
去する。続いて４００〜５００℃の温度で仮焼成した
後、マスクを取り付け、リブとなる部分以外をサンドブ
ラストにより除去する。その後、５００〜６００℃で本
焼成してバリアリブを形成する。
【００１９】
【作用】従来の材料の仮焼成は、ガラス粉末の僅かな軟
化を利用してガラス粉末同士及びガラス粉末と耐火性フ
ィラー粉末を結合させる。このため仮焼成の条件が少し
でも変動するとガラス粉末の軟化の程度に大きな差が生
じ、粉末同士の結合力に与える影響が大きくなり、仮焼
成体のブラストレートが不安定になる。
化を利用してガラス粉末同士及びガラス粉末と耐火性フ
ィラー粉末を結合させる。このため仮焼成の条件が少し
でも変動するとガラス粉末の軟化の程度に大きな差が生
じ、粉末同士の結合力に与える影響が大きくなり、仮焼
成体のブラストレートが不安定になる。
【００２０】これに対して、本発明のリブ形成材料は、
低軟化点ガラス粉末の軟化流動を利用して他の粉末同士
を結合させるため、仮焼成の条件が多少変動しても低軟
化点ガラスの流動性にそれほど影響がなく、その結果安
定なブラストレートが得られる。
低軟化点ガラス粉末の軟化流動を利用して他の粉末同士
を結合させるため、仮焼成の条件が多少変動しても低軟
化点ガラスの流動性にそれほど影響がなく、その結果安
定なブラストレートが得られる。
【００２１】
【実施例】以下、実施例に基づいて本発明のプラズマデ
ィスプレー用バリアリブ形成材料を説明する。表１は本
発明の実施例及び比較例において使用する高軟化点ガラ
ス粉末（試料Ａ〜Ｃ）を、表２は本発明の実施例で使用
する低軟化点ガラス粉末（試料ａ〜ｃ）をそれぞれ示し
ている。また表３及び表４は、本発明の実施例（試料Ｎ
ｏ．１〜６）及び比較例（試料Ｎｏ．７）を示すもので
ある。
ィスプレー用バリアリブ形成材料を説明する。表１は本
発明の実施例及び比較例において使用する高軟化点ガラ
ス粉末（試料Ａ〜Ｃ）を、表２は本発明の実施例で使用
する低軟化点ガラス粉末（試料ａ〜ｃ）をそれぞれ示し
ている。また表３及び表４は、本発明の実施例（試料Ｎ
ｏ．１〜６）及び比較例（試料Ｎｏ．７）を示すもので
ある。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】
【００２５】
【表４】
【００２６】試料Ｎｏ．１〜６は次のようにして調製し
た。まず高軟化点ガラス粉末、低軟化点ガラス粉末及び
耐火性フィラー粉末を表に示す割合で用意し、これら無
機成分１００重量％に対してアクリル樹脂１０重量％、
ブチルベンジルフタレート３重量％、溶剤２５重量％を
添加してボールミル中で混練した。その後、ドクターブ
レード法によってシート状に成形し、乾燥させて試料
（グリーンシート）を得た。なお得られた試料のシート
厚は約２００μｍであった。
た。まず高軟化点ガラス粉末、低軟化点ガラス粉末及び
耐火性フィラー粉末を表に示す割合で用意し、これら無
機成分１００重量％に対してアクリル樹脂１０重量％、
ブチルベンジルフタレート３重量％、溶剤２５重量％を
添加してボールミル中で混練した。その後、ドクターブ
レード法によってシート状に成形し、乾燥させて試料
（グリーンシート）を得た。なお得られた試料のシート
厚は約２００μｍであった。
【００２７】試料Ｎｏ．７は、高軟化点ガラス粉末と耐
火性フィラー粉末を使用し、他は上記と同様にして作製
した。
火性フィラー粉末を使用し、他は上記と同様にして作製
した。
【００２８】次に得られた試料について、仮焼成体のブ
ラストレートの安定性及び緻密性を評価した。
ラストレートの安定性及び緻密性を評価した。
【００２９】表から明らかなように、実施例である試料
Ｎｏ．１〜６は、ブラストレートの増減率が５％以内で
ある温度域の幅が２０℃であった。また緻密性が良好で
あった。これに対して比較例である試料Ｎｏ．７は温度
幅が５℃しかなかった。また緻密性が悪かった。
Ｎｏ．１〜６は、ブラストレートの増減率が５％以内で
ある温度域の幅が２０℃であった。また緻密性が良好で
あった。これに対して比較例である試料Ｎｏ．７は温度
幅が５℃しかなかった。また緻密性が悪かった。
【００３０】続いて、仮焼成した実施例の各試料につい
てサンドブラストした後、表に示した焼成温度で本焼成
したところ、何れの試料も基板全面に約１８０μｍの高
さのリブが均一に形成されていることが確認された。
てサンドブラストした後、表に示した焼成温度で本焼成
したところ、何れの試料も基板全面に約１８０μｍの高
さのリブが均一に形成されていることが確認された。
【００３１】なお、ブラストレートの安定性は次のよう
にして評価した。まず各試料をガラス基板上に熱圧着し
た後、３５０℃で２０分間加熱してバインダーを除去し
た。続いて４５０℃で３０分間仮焼成した後、ブラスト
レートを測定した。また仮焼成温度を変化させてブラス
トレートを測定し、前記ブラストレートに対する増減率
が５％以内である仮焼成温度域の温度幅を求めた。また
緻密性は、焼成後のガラス膜上に油性インクを塗りつけ
た後、アルコールでふき取るインクふき取りテストを行
い、評価した。なおこのテストにおいて、緻密性が良好
なものはインクが良く拭き取れ、緻密性が悪いものはイ
ンクが染み込むために拭き取りにくくなる。
にして評価した。まず各試料をガラス基板上に熱圧着し
た後、３５０℃で２０分間加熱してバインダーを除去し
た。続いて４５０℃で３０分間仮焼成した後、ブラスト
レートを測定した。また仮焼成温度を変化させてブラス
トレートを測定し、前記ブラストレートに対する増減率
が５％以内である仮焼成温度域の温度幅を求めた。また
緻密性は、焼成後のガラス膜上に油性インクを塗りつけ
た後、アルコールでふき取るインクふき取りテストを行
い、評価した。なおこのテストにおいて、緻密性が良好
なものはインクが良く拭き取れ、緻密性が悪いものはイ
ンクが染み込むために拭き取りにくくなる。
【００３２】
【発明の効果】本発明のプラズマディスプレー用バリア
リブ形成材料は、得られる仮焼成体のブラストレートが
安定しているため、大型焼成炉内で大面積の基板を仮焼
成した場合でも、均一にリブを形成することが可能であ
る。それゆえ大量生産に適し、また大型化にも対応で
き、プラズマディスプレー装置のリブ形成用グリーンシ
ート材料として好適である。
リブ形成材料は、得られる仮焼成体のブラストレートが
安定しているため、大型焼成炉内で大面積の基板を仮焼
成した場合でも、均一にリブを形成することが可能であ
る。それゆえ大量生産に適し、また大型化にも対応で
き、プラズマディスプレー装置のリブ形成用グリーンシ
ート材料として好適である。
Claims (5)
- 【請求項１】 軟化点が５００℃以上６００℃未満の高
軟化点ガラス粉末５０〜８０重量％と軟化点が３００℃
以上４００℃未満の低軟化点ガラス粉末５〜４０重量％
と耐火性フィラー粉末５〜２０重量％とからなる無機成
分と、バインダーとを含むことを特徴とするプラズマデ
ィスプレー用バリアリブ形成材料。 - 【請求項２】 高軟化点ガラス粉末が、重量％でＰｂＯ
５０〜７０％、Ｂ2 Ｏ3 ０．１〜３０％、ＳｉＯ2
１〜３０％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜５％、ＺｎＯ ０〜２
０％、ＴｉＯ2 ０〜５％の組成を有することを特徴と
する請求項１のプラズマディスプレー用バリアリブ形成
材料。 - 【請求項３】 低軟化点ガラス粉末が、重量％でＰｂＯ
８０〜９０％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜１５％、ＳｉＯ2
０．１〜２％、Ａｌ2 Ｏ3 ０〜２％、ＺｎＯ ０〜５
％、Ｂｉ2 Ｏ3 ０〜５％の組成を有することを特徴と
する請求項１のプラズマディスプレー用バリアリブ形成
材料。 - 【請求項４】 グリーンシートの形態で供給されること
を特徴とする請求項１のプラズマディスプレー用バリア
リブ形成材料。 - 【請求項５】 シート厚が１００〜４００μｍであるこ
とを特徴とする請求項４のプラズマディスプレー用バリ
アリブ形成材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18580197A JPH1111978A (ja) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | プラズマディスプレー用バリアリブ形成材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18580197A JPH1111978A (ja) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | プラズマディスプレー用バリアリブ形成材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1111978A true JPH1111978A (ja) | 1999-01-19 |
Family
ID=16177133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18580197A Pending JPH1111978A (ja) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | プラズマディスプレー用バリアリブ形成材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1111978A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100438915B1 (ko) * | 2001-12-04 | 2004-07-03 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 |
-
1997
- 1997-06-25 JP JP18580197A patent/JPH1111978A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100438915B1 (ko) * | 2001-12-04 | 2004-07-03 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 |
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