JPH10140320A - 過熱器細管、曲管または同等の部品の製造方法および使用方法 - Google Patents
過熱器細管、曲管または同等の部品の製造方法および使用方法Info
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- JPH10140320A JPH10140320A JP29815697A JP29815697A JPH10140320A JP H10140320 A JPH10140320 A JP H10140320A JP 29815697 A JP29815697 A JP 29815697A JP 29815697 A JP29815697 A JP 29815697A JP H10140320 A JPH10140320 A JP H10140320A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 自己流動性を持つ硬質合金が被覆された、特
に大規模な燃焼施設用の湾曲した過熱器管、曲管、又は
これらと同等の部品の製造方法および使用方法を提供す
る。 【解決手段】 直線状のチューブ素材を熱溶射により0.
05から2.0mmの間の層厚で被覆し、続いてこの被膜を融
合(fuse)させた後、初めて最終の形状に曲げ、曲管１０
を成形する。
に大規模な燃焼施設用の湾曲した過熱器管、曲管、又は
これらと同等の部品の製造方法および使用方法を提供す
る。 【解決手段】 直線状のチューブ素材を熱溶射により0.
05から2.0mmの間の層厚で被覆し、続いてこの被膜を融
合(fuse)させた後、初めて最終の形状に曲げ、曲管１０
を成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自己流動性を持つ
硬質合金が被覆された、特に大規模な燃焼施設用の湾曲
した過熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造方
法に関するものである。本発明は、また、かかる過熱器
管、曲管、又はこれらと同等の機器部品の使用方法に関
するものでもある。
硬質合金が被覆された、特に大規模な燃焼施設用の湾曲
した過熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造方
法に関するものである。本発明は、また、かかる過熱器
管、曲管、又はこれらと同等の機器部品の使用方法に関
するものでもある。
【０００２】
【従来の技術】管、曲管、又はそれらの一部の被膜は、
大規模燃焼施設において広範囲に使用されており、自己
流動性硬質合金の熱溶射により被膜が施された後に、い
わゆる過熱器細管が加熱ボイラにおいて溶接により取付
けられるか、或いは最終的な組立て後に被膜が施され
る。
大規模燃焼施設において広範囲に使用されており、自己
流動性硬質合金の熱溶射により被膜が施された後に、い
わゆる過熱器細管が加熱ボイラにおいて溶接により取付
けられるか、或いは最終的な組立て後に被膜が施され
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】腐食および磨耗から守
る為に自己流動性硬質合金の被膜が外面に施されたボイ
ラ製造用の過熱器細管および他の曲がった管の製造は、
極めてコスト高につく為に、それらは腐食、又は磨耗か
ら絶対に守られねばならぬ場所にしか設置されない。こ
の為に、現在では大抵の大規模な燃焼施設において、過
熱器のチューブ及び細管、又は曲管は僅かしか被覆され
ない結果を招いている。これまで、自社内で先ず被膜を
施し、次に曲げることにより、かかる曲管の製造を試み
たが、失敗に終わった。何故ならば合金は、高い硬度と
共融構造を持つからである。従って冷間加工は、僅かな
度合いにとどまらざるを得ず、又、曲げ作業に際して被
膜層が、著しいクラッキングを生じた。
る為に自己流動性硬質合金の被膜が外面に施されたボイ
ラ製造用の過熱器細管および他の曲がった管の製造は、
極めてコスト高につく為に、それらは腐食、又は磨耗か
ら絶対に守られねばならぬ場所にしか設置されない。こ
の為に、現在では大抵の大規模な燃焼施設において、過
熱器のチューブ及び細管、又は曲管は僅かしか被覆され
ない結果を招いている。これまで、自社内で先ず被膜を
施し、次に曲げることにより、かかる曲管の製造を試み
たが、失敗に終わった。何故ならば合金は、高い硬度と
共融構造を持つからである。従って冷間加工は、僅かな
度合いにとどまらざるを得ず、又、曲げ作業に際して被
膜層が、著しいクラッキングを生じた。
【０００４】かかるチューブ部材の使用が、ボイラの製
造の際の他の部位にとっても有利となるように、発明者
は上記チューブ部材が低コストで製造されると同時にそ
の強度と安定性を高めることの出来る方法を提供するこ
とを意図した。
造の際の他の部位にとっても有利となるように、発明者
は上記チューブ部材が低コストで製造されると同時にそ
の強度と安定性を高めることの出来る方法を提供するこ
とを意図した。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的は、独立請求項
の教示により果たされ、他方従属請求項は有利な実施形
態を定める。
の教示により果たされ、他方従属請求項は有利な実施形
態を定める。
【０００６】本発明によれば、直線状のチューブ素材
は、熱溶射により0.05から2.0mmの間の層厚で被覆さ
れ、次にこの被膜を融合(fuse)させた後、初めて最終の
形状に曲げられる。この場合に熱溶射により被膜を施
し、次に融合させる為に用いられる自己流動性合金は、
ニッケル−クロム−硼素−シリコンを主成分とするか、
ニッケル−硼素−シリコンを主成分とするか、または硼
素とシリコンが添加されたコバルト−クロムを主成分と
することが望ましい。
は、熱溶射により0.05から2.0mmの間の層厚で被覆さ
れ、次にこの被膜を融合(fuse)させた後、初めて最終の
形状に曲げられる。この場合に熱溶射により被膜を施
し、次に融合させる為に用いられる自己流動性合金は、
ニッケル−クロム−硼素−シリコンを主成分とするか、
ニッケル−硼素−シリコンを主成分とするか、または硼
素とシリコンが添加されたコバルト−クロムを主成分と
することが望ましい。
【０００７】本発明の別の構成によれば、被覆されて曲
げられるチューブ素材の好ましい周壁の肉厚は2.5から8
mm、より好ましくは3.0から6.0mmの場合に、被膜の好ま
しい厚みは0.1から1.5mm、より好ましくは0.3から1.0mm
である。被覆されて曲げられるチューブ素材の直径は、
20から100mm、好ましくは30から70mmである。熱溶射に
より硬質合金で被覆され、その後に融合を施されるチュ
ーブの曲げ半径は、50から2500mm、好ましくは60から15
00mmである。
げられるチューブ素材の好ましい周壁の肉厚は2.5から8
mm、より好ましくは3.0から6.0mmの場合に、被膜の好ま
しい厚みは0.1から1.5mm、より好ましくは0.3から1.0mm
である。被覆されて曲げられるチューブ素材の直径は、
20から100mm、好ましくは30から70mmである。熱溶射に
より硬質合金で被覆され、その後に融合を施されるチュ
ーブの曲げ半径は、50から2500mm、好ましくは60から15
00mmである。
【０００８】本発明によれば、曲げ作業は融合作業の直
後に中間冷却なしに、又は中間冷却後には再加熱の後に
行われる。更に曲げ作業は、400から1000℃、好ましく
は500から900℃の温度範囲で行われる。
後に中間冷却なしに、又は中間冷却後には再加熱の後に
行われる。更に曲げ作業は、400から1000℃、好ましく
は500から900℃の温度範囲で行われる。
【０００９】本発明によれば、曲げ作業の前の被覆され
たチューブの加熱は、誘導加熱、火炎加熱、又は通電に
よる加熱により行われ、好ましくはこれに融合熱を加え
て行われる。ガス火炎溶射(autogenous flame spray)、
高速火炎溶射法（HVOF）、プラズマ溶射、又はアークワ
イヤ(arc wire)溶射法は、自己流動性硬質合金を付着す
るのに適している。溶射された自己流動被膜の融合は、
火炎、または誘導コイルにより行うことが出来る。ま
た、溶射された自己流動性硬質合金を電気炉、又はガス
炉の中でチューブ上において融合させることが望ましい
ことも判った。
たチューブの加熱は、誘導加熱、火炎加熱、又は通電に
よる加熱により行われ、好ましくはこれに融合熱を加え
て行われる。ガス火炎溶射(autogenous flame spray)、
高速火炎溶射法（HVOF）、プラズマ溶射、又はアークワ
イヤ(arc wire)溶射法は、自己流動性硬質合金を付着す
るのに適している。溶射された自己流動被膜の融合は、
火炎、または誘導コイルにより行うことが出来る。ま
た、溶射された自己流動性硬質合金を電気炉、又はガス
炉の中でチューブ上において融合させることが望ましい
ことも判った。
【００１０】上記の方法で製造された過熱器管、曲管、
又はこれらと同等の部品は、特に化石燃料の燃焼装置、
又は黒液ボイラ施設に適しているが、又この外、廃棄物
焼却装置にも適している。さらに、化学工業、又は火力
発電所における使用にも適している。
又はこれらと同等の部品は、特に化石燃料の燃焼装置、
又は黒液ボイラ施設に適しているが、又この外、廃棄物
焼却装置にも適している。さらに、化学工業、又は火力
発電所における使用にも適している。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１の点線で一部を示された直線
状チューブ片１０aは、支持部材としての中心アンビル
１６の両側の放射方向に作用する加圧ラム１４により、
チューブ片１０aの軸心Aからその２つの自由端１２を曲
げられることによって曲管１０に成形される。この場
合、アンビルキャップ２０の湾曲した頂面１８によって
曲率が決まる。
状チューブ片１０aは、支持部材としての中心アンビル
１６の両側の放射方向に作用する加圧ラム１４により、
チューブ片１０aの軸心Aからその２つの自由端１２を曲
げられることによって曲管１０に成形される。この場
合、アンビルキャップ２０の湾曲した頂面１８によって
曲率が決まる。
【００１２】図２および図３に於いて、半円形曲管１０
の半径は、R であらわされ、その部分円センターライン
は、Mによりあらわされる。この場合過熱器細管２２で
は半径Rは、例えば60mmであり、過熱器細管２２の２つ
の平行部分の間隔aは120mmであり、チューブの直径d は
約40mmである。
の半径は、R であらわされ、その部分円センターライン
は、Mによりあらわされる。この場合過熱器細管２２で
は半径Rは、例えば60mmであり、過熱器細管２２の２つ
の平行部分の間隔aは120mmであり、チューブの直径d は
約40mmである。
【００１３】黒液ボイラ（図示されていない）において
は、図４の過熱器細管２２aの２つの平行部２４は、直
線状の中間チューブ部２６により接続され、しかもその
長手方向軸Bは直線状の平行部２４の長手方向軸Aに対し
て傾くことにより、２つの鋭角Wを形成する。この場合
にも、チューブ２４，２６は、湾曲した、又は曲がった
中間部１１により接続される。
は、図４の過熱器細管２２aの２つの平行部２４は、直
線状の中間チューブ部２６により接続され、しかもその
長手方向軸Bは直線状の平行部２４の長手方向軸Aに対し
て傾くことにより、２つの鋭角Wを形成する。この場合
にも、チューブ２４，２６は、湾曲した、又は曲がった
中間部１１により接続される。
【００１４】図５の過熱器細管２２bは、U字形の構成で
あり、中間チューブ部２６は、平行部２４に直角に接続
されている。この場合、半径Rが60mmの４分の１円を描
く２つの曲管１０b が接続管の役割を示す。
あり、中間チューブ部２６は、平行部２４に直角に接続
されている。この場合、半径Rが60mmの４分の１円を描
く２つの曲管１０b が接続管の役割を示す。
【００１５】本発明による過熱器細管２２，２２a，２
２b，又は曲管１０，１０b，１１の製造方法は下記の通
りである。破砕されたスチールショットによりクリーニ
ングされ、シリコンカーバイド、又は鋼球が微細噴射さ
れたチューブ１０bは、真直な状態で熱溶射法、例えば
ガス火炎溶射、高速火炎溶射、又はプラズマ溶射により
自己流動性硬質合金が被覆され、続いて付着層３０は、
ガスフレームを用いて炉の中で、又は誘導加熱により融
合する。この融合により、被膜とチューブ素材との密着
度が高められる。
２b，又は曲管１０，１０b，１１の製造方法は下記の通
りである。破砕されたスチールショットによりクリーニ
ングされ、シリコンカーバイド、又は鋼球が微細噴射さ
れたチューブ１０bは、真直な状態で熱溶射法、例えば
ガス火炎溶射、高速火炎溶射、又はプラズマ溶射により
自己流動性硬質合金が被覆され、続いて付着層３０は、
ガスフレームを用いて炉の中で、又は誘導加熱により融
合する。この融合により、被膜とチューブ素材との密着
度が高められる。
【００１６】この時、0.05から2.0mm、好ましくは0.1か
ら1.5mm、又は0.3から1.0mmの層厚を持つ融合状態にあ
る自己流動性の硬質合金の被膜は、チューブと共に400
から1000℃、好ましくは500から900℃の温度範囲に維持
されて曲げられる。チューブの外径dは、20から100mm、
好ましくは30から70mmの範囲であり、周壁の肉厚e は2.
5から8.0mm、好ましくは3.0から6.0mmの範囲である。
ら1.5mm、又は0.3から1.0mmの層厚を持つ融合状態にあ
る自己流動性の硬質合金の被膜は、チューブと共に400
から1000℃、好ましくは500から900℃の温度範囲に維持
されて曲げられる。チューブの外径dは、20から100mm、
好ましくは30から70mmの範囲であり、周壁の肉厚e は2.
5から8.0mm、好ましくは3.0から6.0mmの範囲である。
【００１７】保温又は加熱の為に、加熱ゾーンは低温、
つまり加熱ゾーンの外側に在るチューブ１０に曲げ応力
の生じることのないサイズでなければならない。融合熱
は、曲げ作業用の予備熱(heat potential)として用いる
ことが出来る。多くの場合、チューブ１０は、被覆作業
後に冷却され、その後曲げ作業の為に再び加熱されるこ
とが望ましい。
つまり加熱ゾーンの外側に在るチューブ１０に曲げ応力
の生じることのないサイズでなければならない。融合熱
は、曲げ作業用の予備熱(heat potential)として用いる
ことが出来る。多くの場合、チューブ１０は、被覆作業
後に冷却され、その後曲げ作業の為に再び加熱されるこ
とが望ましい。
【００１８】曲げ半径Rは、50から2000mm、好ましくは6
0から1500mmの間が好ましいことが判った。曲げ半径Rが
200mm以下の場合には、適切な温度を精密に保つことに
特に留意が必要である。
0から1500mmの間が好ましいことが判った。曲げ半径Rが
200mm以下の場合には、適切な温度を精密に保つことに
特に留意が必要である。
【図１】曲げ装置の中のチューブの側面図である。
【図２】過熱器細管の側面形状を示す側面図である。
【図３】図２の一部の拡大側面線図である。
【図４】過熱器細管の側面形状を示す側面図である。
【図５】過熱器細管の側面形状を示す側面図である。
【図６】図５の一部の拡大側面線図である。
１０，１０ｂ，１１…曲管、２２，２２ａ，２２ｂ…過
熱器細管、３０…付着層、ｅ…チューブ素材の周壁の肉
厚、ｄ…チューブ素材の直径、Ｒ…チューブの曲げ半
径。
熱器細管、３０…付着層、ｅ…チューブ素材の周壁の肉
厚、ｄ…チューブ素材の直径、Ｒ…チューブの曲げ半
径。
Claims (24)
- 【請求項１】 自己流動性硬質合金で被覆された湾曲し
た過熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造方法
において、 直線状のチューブ素材が熱溶射により0.05から2.0mmの
層厚に被覆され、続いてこの被膜を融合させた後に初め
て最終の形状に曲げられることを特徴とする湾曲した過
熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記熱溶射による被
覆が、ニッケル−クロム−硼素−シリコンを主成分とす
る自己流動性合金を用いて行われ、続いて融合されるこ
とを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれらと
同等の部品の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１において、前記熱溶射による被
覆が、ニッケル−硼素−シリコンを主成分とする自己流
動性合金を用いて行われ、続いて融合されることを特徴
とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれらと同等の部
品の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１において、前記熱溶射による被
覆が、硼素とシリコンが添加されたコバルト−クロムを
主成分とする自己流動性合金を用いて行われ、続いて融
合されることを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又
はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１から４の何れかにおいて、前記
被膜が0.1から1.5mm、好ましくは0.3から1.0mmに積層さ
れることを以て特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又
はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項６】 請求項１から５の何れかにおいて、被覆
されて曲げられるチューブ素材の周壁の肉厚が2.5から8
mm、好ましくは3.0から6.0mmであることを特徴とする湾
曲した過熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造
方法。 - 【請求項７】 請求項１から６の何れかにおいて、被覆
されて曲げられるチューブ素材の直径が20から100mm、
好ましくは30から70mmであることを特徴とする湾曲した
過熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項８】 請求項１から７の何れかにおいて、熱溶
射により硬質合金が被覆され、その後に融合が行われる
チューブの曲げ半径が、50から2500mm、好ましくは60か
ら1500mmの範囲内に設定されることを特徴とする湾曲し
た過熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造方
法。 - 【請求項９】 請求項１から８の何れかにおいて、曲げ
作業が融合作業の後に中間冷却なしに直ちに行われるこ
とを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれらと
同等の部品の製造方法。 - 【請求項１０】 請求項１から８の何れにおいて、曲げ
作業が中間冷却作業および再加熱の後に行われることを
特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれらと同等
の部品の製造方法。 - 【請求項１１】 請求項１，９および１０の何れかにお
いて、曲げ作業が400から1000℃、好ましくは500から90
0℃の温度範囲で行われることを特徴とする湾曲した過
熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項１２】 請求項１から１１の何れかにおいて、
被覆されたチューブが曲げ作業の前に誘導加熱されるこ
とを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれらと
同等の部品の製造方法。 - 【請求項１３】 請求項１から１１の何れかにおいて、
被覆されたチューブが曲げ作業の前に火炎加熱されるこ
とを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれらと
同等の部品の製造方法。 - 【請求項１４】 請求項１から１１の何れかにおいて、
被覆されたチューブが曲げ作業の前に通電による加熱に
より加熱されることを特徴とする湾曲した過熱器管、曲
管、又はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項１５】 請求項１から１４の何れかにおいて、
曲げ作業が融合熱を用いて行われることを特徴とする湾
曲した過熱器管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造
方法。 - 【請求項１６】 請求項１から１５の何れかにおいて、
自己流動性硬質合金がガス火炎溶射により付着されるこ
とを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれらと
同等の部品の製造方法。 - 【請求項１７】 請求項１から１５の何れかにおいて、
自己流動性硬質合金が高速火炎溶射法（HVOF）により付
着されることを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又
はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項１８】 請求項１から１５の何れかにおいて、
自己流動性硬質合金がプラズマ溶射により付着されるこ
とを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれらと
同等の部品の製造方法。 - 【請求項１９】 請求項１から１５の何れかにおいて、
自己流動性硬質合金がアークワイヤ溶射法により付着さ
れることを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこ
れらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項２０】 請求項１から１９の何れかにおいて、
溶射された自己流動性硬質合金被膜が火炎により融合す
ることを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又はこれ
らと同等の部品の製造方法。 - 【請求項２１】 請求項１から１９の何れかにおいて、
溶射された自己流動性硬質合金被膜が誘導コイルにより
融合することを特徴とする湾曲した過熱器管、曲管、又
はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項２２】 請求項１から１９の何れかにおいて、
溶射された自己流動性硬質合金被膜が電気炉、又はガス
燃焼炉の中で融合することを特徴とする湾曲した過熱器
管、曲管、又はこれらと同等の部品の製造方法。 - 【請求項２３】 請求項１から２２の何れかに記載の方
法により製造された過熱器管、曲管、又はこれらと同等
の部品を、化石燃料の燃焼装置、又は黒液ボイラ施設に
使用する使用方法。 - 【請求項２４】 請求項１から２２の何れかに記載の方
法により製造された過熱器管、曲管、又はこれらと同等
の部品を、廃棄物燃焼炉、化学工業、又は火力発電所に
使用する使用方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19646086-7 | 1996-11-08 | ||
| DE1996146086 DE19646086A1 (de) | 1996-11-08 | 1996-11-08 | Verfahren zum Herstellen von Überhitzernadeln, Rohrbogen o. dgl. und deren Verwendung |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10140320A true JPH10140320A (ja) | 1998-05-26 |
Family
ID=7811028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29815697A Pending JPH10140320A (ja) | 1996-11-08 | 1997-10-30 | 過熱器細管、曲管または同等の部品の製造方法および使用方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0841411A1 (ja) |
| JP (1) | JPH10140320A (ja) |
| DE (1) | DE19646086A1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010017861A (ko) * | 1999-08-16 | 2001-03-05 | 로버트 에이. 바쎄트 | 붕화크롬 코팅 |
| JP2012207288A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 自溶合金外面被覆管の製造方法及び自溶合金外面被覆管 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59197706A (ja) * | 1983-04-26 | 1984-11-09 | 住友金属工業株式会社 | ボイラ−チユ−ブ用表面処理鋼管 |
| JPS6141756A (ja) * | 1984-07-31 | 1986-02-28 | Fujiki Kosan Kk | 耐熱・耐摩耗性流動床ボイラ−チユ−ブ |
| JP2718734B2 (ja) * | 1989-01-13 | 1998-02-25 | トーカロ株式会社 | 耐硫化腐食・耐エロージョン性ボイラ用鋼管 |
| JPH05245543A (ja) * | 1992-03-09 | 1993-09-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 板材の曲げ加工方法 |
-
1996
- 1996-11-08 DE DE1996146086 patent/DE19646086A1/de not_active Withdrawn
-
1997
- 1997-09-19 EP EP97116336A patent/EP0841411A1/de not_active Withdrawn
- 1997-10-30 JP JP29815697A patent/JPH10140320A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010017861A (ko) * | 1999-08-16 | 2001-03-05 | 로버트 에이. 바쎄트 | 붕화크롬 코팅 |
| JP2012207288A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 自溶合金外面被覆管の製造方法及び自溶合金外面被覆管 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0841411A1 (de) | 1998-05-13 |
| DE19646086A1 (de) | 1998-05-14 |
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