JPH10151666A - ブロー成形用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 バリの冷却効率が向上し、パンチング時のバ
リ飛散によるトラブルを軽減することができるブロー成
形用金型を提供すること。 【解決手段】 本発明のブロー成形用金型は、一対の金
型本体からなり、該金型本体のそれぞれは、製品キャビ
ティ部並びに上部バリダム部及び下部バリダム部を備え
てなるブロー成形用金型において、上記上部バリダム部
及び／又は下部バリダム部は、その内壁面にバリ冷却用
の凹凸部が形成されてなることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ブロー成形用金型
に関し、詳しくは、バリの冷却効率が向上し、パンチン
グ時のバリ飛散によるトラブルを軽減することができる
ブロー成形用金型に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】ブロー
成形によりボトル等の製品を製造する場合、金型から取
り出された成形体は、パンチングによりバリ部分が除去
されて製品となる。しかし、従来のブロー成形用金型に
よると、離型の際あるいは上記パンチングの際に飛散し
たバリが製品やパンチング装置等に付着することがあ
り、そのため製品の品質が悪化したり、歩留まりが低い
といった問題があった。また、成形機とパンチング機が
コンベアでつながっている場合、コンベア上で隣接する
製品のバリ同士もしくはバリと製品とが接触して溶着す
ることがあり、パンチングに支障を生じる場合があっ
た。従って、本発明の目的は、バリに関するブロー成形
時のトラブルを解消することができるブロー成形用金型
を提供することにある。

【０００３】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、一対の金型本体からなり、該金型本体のそれぞれが
製品キャビティ部並びに上部バリダム部及び下部バリダ
ム部を備えてなるブロー成形用金型において、上記上部
バリダム部及び／又は下部バリダム部が、その内壁面に
バリ冷却用の凹凸部が形成されてなることを特徴とする
ブロー成形用金型を提供することにより上記目的を達成
したものである。また、請求項２に記載の発明は、請求
項１に記載の発明において、上記凹凸部が、互いに平行
に設けられた複数の凹溝部と、隣接する該凹溝部間に形
成される凸条部とからなり、一方の上記金型本体の該凹
溝部及び該凸条部が、それぞれ他方の上記金型本体の該
凸条部及び該凹溝部に対峙するように配設されているブ
ロー成形用金型を提供するものである。請求項３に記載
の発明は、請求項２に記載の発明において、上記凹溝部
の幅方向の側面が、パーティング面に対する角度が３０
゜〜６０゜のテーパに形成されているブロー成形用金型
を提供するものである。請求項４に記載の発明は、請求
項２又は３に記載の発明において、一方の金型本体の上
記凹凸部の表面形状が、他方の金型本体の上記凹凸部の
表面形状と実質的に同じ形状であり、両金型本体の接合
時に両金型本体の上記凹凸部間に形成される隙間の幅が
一定であるブロー成形用金型を提供するものである。

【０００４】請求項５に記載の発明は、請求項２〜４の
何れかに記載の発明において、上記上部バリダム部が、
その内壁面に製品の縦方向に沿って上記凹溝部が形成さ
れているブロー成形用金型を提供するものである。請求
項６に記載の発明は、請求項２〜５の何れかに記載の発
明において、上記下部バリダム部が、その内壁面に製品
の縦方向に沿って上記凹溝部が形成されているブロー成
形用金型を提供するものである。請求項７に記載の発明
は、請求項６に記載の発明において、上記下部バリダム
部の上記凹溝部及び凸条部が、製品キャビティ部から離
れるに従ってパーティング面からの距離が増大又は減少
するように形成されてなるブロー成形用金型を提供する
ものである。

【０００５】請求項８に記載の発明は、請求項１〜７の
何れかに記載の発明において、上記金型本体のそれぞれ
が、更に把手用バリダム部を備え、該把手用バリダム部
の内壁面には、バリ冷却用の凹凸部が形成されているブ
ロー成形用金型を提供するものである。請求項９に記載
の発明は、請求項８に記載の発明において、上記凹凸部
が、把手用バリダム部の長手方向に沿って設けられた凹
溝部及び凸条部からなるブロー成形用金型を提供するも
のである。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい一実施形
態であるブロー成形用金型について図面を参照しながら
説明する。ここで、図１は、ブロー成形用金型における
一方の金型本体を示す斜視図であり、図２は、金型本体
のバリダム部の内壁面の形状を示す断面図である。

【０００７】本実施形態のブロー成形用金型は、一対の
金型本体１及び２（図示せず）からなり、該金型本体１
及び２のそれぞれは、製品キャビティ部３並びに上部バ
リダム部４及び下部バリダム部５を備えてなる。このよ
うな構成は、従来におけるブロー成形用金型と同様であ
る。本形態のブロー成形用金型における上記上部バリダ
ム部４及び下部バリダム部５は、その内壁面にそれぞれ
バリ冷却用の凹凸部４０及び５０を備えてなる。

【０００８】以下、上記凹凸部４０、５０の詳細につい
て、上部バリダム部の凹凸部４０を例に説明する。下部
バリダム部の凹凸部５０も基本的構成は同じである。凹
凸部４０は、図２に示すように、互いに平行に設けられ
た複数の凹溝部４１と、隣接する該凹溝部４１間に形成
される凸条部４２とからなり、一方の金型本体１の該凹
溝部４１ａ及び該凸条部４２ａは、それぞれ他方の金型
本体２の該凸条部４２ｂ及び該凹溝部４１ｂに対峙する
ように配設されている。金型本体それぞれにおける凹溝
部４１及び凸条部４２は、連続的に形成されており、隣
接する凸条部４２間に凹溝部４１が形成されていると表
現することもできる。尚、図２は、凹溝部４１及び凸条
部４２の長手方向に直交する平面による断面図であり、
図中ＡＡは、該バリダム部４のパーティング面を示す。
両金型本体１、２の内壁面に、凹溝部４１と凸条部４２
とからなる凹凸部４０をこのように形成すると、バリと
の接触面積を効果的に増大させることができ、バリダム
内樹脂の効率的な冷却が可能となる。

【０００９】本実施形態における上記凹溝部４１は、パ
ーティング面ＡＡに直交する平面による断面形状が台形
状であり、底部は平坦面となっている。このように凹溝
部４１の底部が平坦面になるように該凹溝部を形成する
と、バリダム部における離型性を悪化させることなく、
バリダム内の樹脂を効果的に冷却することができる。ま
た、上記凸条部４２の先端は、パーティング面ＡＡより
もわずかに内側に位置する平坦面となっている。凸条部
４２の先端を平坦面とすると、バリダム部における離型
性を悪化させず、また、金型のメンテナンス等で人の手
が触れる場合に、尖鋭でないため怪我を防止できるとい
う利点がある。

【００１０】上記凹溝部の底部を平坦面に形成し、且つ
凸条部の先端を平坦面に形成するには、先端を台形状に
加工したエンドミルを使用し、隣接する凹溝部間に平坦
面が生じる間隔をもって複数の凹溝部を穿設すれば良
い。この凹溝部の形成方法によれば、凹溝部の穿設と同
時に先端に平坦面を有する凸条部が形成されるので、凹
溝部穿設後にエッジの丸め処理を行わなくても尖鋭にな
らないという利点がある。

【００１１】従って、本願は、請求項２に記載の発明に
おいて、上記凹溝部の底部が平坦面であり、且つに上記
凸条部の先端が平坦面であることを特徴とするブロー成
形用金型を提供するものでもある。また、本願は、ブロ
ー成形用金型におけるバリダム部に、凹溝部を備えたバ
リ冷却用の凹凸部を形成する方法であって、該凹溝部
を、先端を台形状に加工したエンドミルを使用し、且つ
隣接する凹溝部間に平坦面が生じる間隔をもって複数且
つ平行に穿設することを特徴とするバリ冷却用凹凸部の
形成方法を提供するものでもある。

【００１２】上記凹溝部４１の、幅方向の両側面はテー
パ状に形成され、両側面Ｂのパーティング面Ａに対する
角度θ（図２に示す）は４５゜である。凹溝部の幅方向
の側面Ｂの、パーティング面Ａに対する角度θは３０〜
６０゜であることが好ましく、特に好ましくは本実施形
態のように４５゜である。該角度が上記範囲内である
と、バリとの接触面積を十分確保することができると共
に、離型性にも優れるので好ましい。

【００１３】本実施形態における一方の金型本体１の上
記凹凸部の表面形状は、他方の金型本体２の上記凹凸部
の表面形状と実質的に同じ形状である。ここで、実質的
に同じ形状であるとは、図２のように、パーティング面
に直交する水平面による断面を考えた場合に、一方の金
型本体１の上記凹凸部の表面と該水平面との交差により
形成される形状Ｌ１と他方の金型本体２の上記凹凸部の
表面と該水平面との交差により形成される形状Ｌ２とが
略同じ形状であることを意味し、換言すると、形状Ｌ１
をパーティング面に対し垂直方向（図２中、矢印方向）
に平行移動すると、形状Ｌ２に略重なることを意味す
る。

【００１４】但し、図３に示すように、バリ冷却用凹凸
部の幅方向（凹溝部の幅方向）の端部においては、一方
の金型本体１の凹凸部の表面形状と他方の金型本体２の
凹凸部の表面形状とは一致していない。該端部における
何れか一方の金型本体２には、他の凹溝部４１に比べて
深さ、幅共に約半分程度の略相似形の小さい凹溝部４３
が形成されている。端部に断面三角形状の三角溝を形成
せず、このような断面台形状の小さい凹溝部４３を設け
ることにより、該部分における離型性を確保しつつ冷却
効率のより一層の向上を図ることができる。

【００１５】本実施形態においては、図４に示すよう
に、両金型本体１、２の接合時に両金型本体１、２の上
記凹凸部間に形成される隙間の幅ａは一定である。該幅
ａを一定にすることにより、バリダム部にバリ冷却用の
凹凸部を形成しない場合とバリダム部の容積を異ならせ
ることなく金型とバリとの接触面積を増大させることが
でき、バリダムの深さの設計を従来と同様に扱えるた
め、特別な計算等が不要であり、設計時間が増大するこ
とがない。

【００１６】本実施形態における上部バリダム部４及び
下部バリダム部５の両バリダム部の内壁面には、上記凹
溝部及び凸条部が、製品の縦方向に沿って形成されてい
る。上部バリダム部４内壁面の凹溝部４１及び凸条部４
２が、このように製品の縦方向に沿って形成されている
と、バリダム内における溶融樹脂の横方向への延伸が抑
制され、バリが横方向に広がらないので、ライン上でバ
リ同士が溶着する等の不都合を回避することができる。
下部バリダム部５に関しても同様である。

【００１７】上記下部バリダム部５の上記凹溝部及び凸
条部は、図５に示すように製品キャビティ部３から離れ
るに従ってパーティング面Ａとの距離が増大するように
形成されている。図５中、５１ｂ及び５２ｂは、それぞ
れ金型本体２の下部バリダム部における凹溝部の底面及
び凸条部の先端面であり、５２ａで示されるのは、金型
本体１の下部バリダム部における凸条部の先端面であ
る。このように、下部バリダム部５のバリ冷却用凹凸部
を、製品キャビティ部３から離れるに従ってパーティン
グ面Ａとの距離が増大するように傾斜させて設けると、
型閉時にバリをつぶす際に、下部バリの樹脂が製品底部
に流れ込む量を抑制することができ、製品底部ＰＬ部の
肉の付き過ぎを防ぐことができるため、製品底部が高温
となり変形することを防止することができる。また、傾
斜の角度を調整することにより、その製品に最適な肉付
を実現することができる。また、エアーの巻き込みを防
止することができるため、エアーが製品底部のＰＬ部で
破裂し、その破裂跡により製品底部のＰＬ部に極端な薄
肉部や穴が発生することを防止することができる。ここ
で、下部バリダム部の内壁面の傾斜の程度としては、パ
ーティング面と下部バリダム部の内壁面とのなす角が
０．５゜〜３．０゜であることが好ましい。該なす角
が、前記範囲内であると、製品底部ＰＬ部の肉付が、極
端に薄くなったり厚くなったりせず、必要十分な肉厚に
成形できる。

【００１８】本実施形態のブロー成形用金型は、図１に
示すように、把手付ボトル成型用の金型であり、上記金
型本体１、２のそれぞれは、把手用バリダム部を備えて
いる。該把手用バリダム部の内壁面には、バリ冷却用の
凹凸部が形成されており、把手用バリの効率的な冷却が
できるようになっている。このように、把手用バリダム
部にもバリ冷却用の凹凸部を設けることにより、特に小
型で飛散し易く不都合を生じやすかった把手用バリに由
来する不都合を大幅に軽減することができ、把手付容器
製造における歩留まりが向上する等の効果が奏される。

【００１９】上記把手用バリダム部６の上記凹凸部６０
は、把手用バリダム部の長手方向に沿って設けられた凹
溝部及び凸条部とからなる。図６は、把手用バリダム部
６の長手方向に垂直な平面による上記凹凸部６０の断面
を示す断面図である。凹溝部及び凸条部とからなるバリ
冷却用凹凸部を、把手用バリダム部の長手方向に沿って
設けると、エアーが残り難く、残ったエアーについても
把手バリダム全体に分散するので、把手バリ全体が冷却
不良になることを防止することができる。

【００２０】図６に示すように、金型本体１の把手用バ
リダム部６の内壁面には、断面３角形状の大小３本の凹
溝部６１Ａ、６１ａ、６１ａが形成され、隣接する該凹
溝部の間に２本の凸条部６２ａが形成されている。他方
の金型本体２には、上記金型本体１の大きい凹溝部６１
Ａに対峙する位置に凸条部６２ｂが、金型本体１の上記
凸条部６２ａに対峙する位置に凹溝部６１ｂがそれぞれ
形成されている。また、把手用バリダム部における凹溝
部は、いずれもその側面は、パーティング面に対する角
度が４５゜のテーパ状に形成されている。尚、該実施形
態において、把手用バリダム部における上記凹溝部の断
面形状を三角形状にし上記角度を４５゜にしたのは、本
実施形態における把手が小さいからであり、大きな把手
を形成する場合等には、上記上部バリダム部及び下部バ
リダム部におけるのと同様な形状のバリ冷却用凹凸部に
することもできる。また、把手用バリダム部の幅方向の
側面６３には、１゜程度の抜き勾配を付けても良い。

【００２１】上記実施形態のブロー成形用金型及びバリ
冷却用凹凸部が形成されていない従来のブロー成形用金
型を用い、同じ成形条件の下に把手付きボトルを成形
し、金型から取り出した直後の成形体の把手バリの温度
を測定した。成形材料としてはＨＤＰＥを使用した。そ
の結果、バリ冷却用凹凸部を形成したブロー成形用金型
の場合には、バリ冷却用凹凸部を有しないブロー成形用
金型の場合に比較して把手バリの温度が３５℃低下し
た。

【００２２】以上、本発明の好ましい一実施形態につい
て説明したが、本発明は、上記の実施形態により何等制
限されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない限り適
宜変更して実施することができる。例えば、上記実施形
態においては、上部バリダム部及び下部バリダム部の両
バリダム部にバリ冷却用の凹凸部を設けているが、上部
バリダム部又は下部バリダム部の何れか一方のバリダム
部にのみ冷却用の凹凸部を設けても良い。また、上記実
施形態においては、製品口部７を挟む両側に上部バリダ
ム部４が形成され、その内の一方の上部バリダム部にの
みバリ冷却用の凹凸部４０が形成されているが、両方の
上部バリダム部にバリ冷却用の凹凸部を形成しても良
い。また、バリ冷却用の凹凸部としてバリダム部の内壁
面に凹溝部及び凸条部を形成する場合、該凹溝部及び該
凸条部の形状は、上記実施形態における上部及び下部バ
リダム部におけるように断面台形状でも良いし、把手用
バリダム部におけるように断面三角形状であっても良
く、更に、断面略半円形状等様々な形状であっても良
い。凹凸部の形状は、全バリダム部に共通の形状であっ
ても良いし、各バリダム部毎に異なる形状の凹凸部を形
成しても良い。また、一つのバリダム部の中に、複数の
異なる形状の凹溝部を設けることも可能である。

【００２３】また、該凹溝部の深さや幅についても、製
品の形成材料やバリの量等に応じて適宜に設定すること
ができる。また、下部バリダム部５の上記凹溝部及び凸
条部は、製品キャビティ部３から離れるに従ってパーテ
ィング面Ａとの距離が減少するように形成することもで
きる。このように傾斜させて設けると、型閉時にバリを
つぶす際に、下部バリの樹脂が製品底部に流れ込む量を
増大させることができ、製品底部ＰＬ部の肉の付きが不
十分となり易い形状の製品を製造する場合にも肉付を良
くすることができ、落下やＥＳＣに対する強度を増大さ
せることができるという効果が奏される。

【００２４】

【発明の効果】本発明のブロー成形用金型によれば、バ
リの冷却効率が向上し、パンチング時のバリ飛散による
トラブルを軽減することができるブロー成形用金型を提
供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明のブロー成形用金型の好ましい
一実施形態における一方の金型本体を示す斜視図であ
る。

【図２】図２は、上記金型本体の上部バリダム部の内壁
面の形状を示す断面図である。

【図３】図３は、バリ冷却用凹凸部の幅方向（凹溝部の
幅方向）の端部付近を示す断面図である。

【図４】図４は、金型本体の型締時に形成されるバリダ
ムの隙間を示す断面図である。

【図５】図５は、下部バリダム部における内壁面の形状
を示す断面図である。

【図６】図６は、把手用バリダム部の、該把手用バリダ
ム部の長手方向に直交する平面による断面図である。

【符号の説明】

１，２ 金型本体 ３ 製品キャビティ部 ４ 上部バリダム部 ４０ バリ冷却用凹凸部 ４１ 凹溝部 ４２ 凸条部 ５ 下部バリダム部 ５０ バリ冷却用凹凸部 ５１ 凹溝部 ５２ 凸条部 ６ 把手用バリダム部 ６０ バリ冷却用凹凸部 ６１ 凹溝部 ６２ 凸条部

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の金型本体からなり、該金型本体の
   それぞれは、製品キャビティ部並びに上部バリダム部及
   び下部バリダム部を備えてなるブロー成形用金型におい
   て、 上記上部バリダム部及び／又は下部バリダム部は、その
   内壁面にバリ冷却用の凹凸部が形成されてなることを特
   徴とするブロー成形用金型。
2. 【請求項２】 上記凹凸部は、互いに平行に設けられた
   複数の凹溝部と、隣接する該凹溝部間に形成される凸条
   部とからなり、一方の上記金型本体の該凹溝部及び該凸
   条部は、それぞれ他方の上記金型本体の該凸条部及び該
   凹溝部に対峙するように配設されていることを特徴とす
   る請求項１記載のブロー成形用金型。
3. 【請求項３】 上記凹溝部は、その幅方向の側面が、パ
   ーティング面に対する角度が３０゜〜６０゜のテーパに
   形成されていることを特徴とする請求項２記載のブロー
   成形用金型。
4. 【請求項４】 一方の金型本体の上記凹凸部の表面形状
   は、他方の金型本体の上記凹凸部の表面形状と実質的に
   同じ形状であり、両金型本体の接合時に両金型本体の上
   記凹凸部間に形成される隙間の幅が一定であることを特
   徴とする請求項２又は３記載のブロー成形用金型。
5. 【請求項５】 上記上部バリダム部は、その内壁面に製
   品の縦方向に沿って上記凹溝部が形成されていることを
   特徴とする請求項２〜４の何れかに記載のブロー成形用
   金型。
6. 【請求項６】 上記下部バリダム部は、その内壁面に製
   品の縦方向に沿って上記凹溝部が形成されていることを
   特徴とする請求項２〜５の何れかに記載のブロー成形用
   金型。
7. 【請求項７】 上記下部バリダム部の上記凹溝部及び凸
   条部は、製品キャビティ部から離れるに従ってパーティ
   ング面からの距離が増大又は減少するように形成されて
   なることを特徴とする請求項６に記載のブロー成形用金
   型。
8. 【請求項８】 上記金型本体のそれぞれは、更に把手用
   バリダム部を備え、該把手用バリダム部の内壁面には、
   バリ冷却用の凹凸部が形成されていることを特徴とする
   請求項１〜７の何れかに記載のブロー成形用金型。
9. 【請求項９】 上記凹凸部は、把手用バリダム部の長手
   方向に沿って設けられた凹溝部及び凸条部からなること
   を特徴とする請求項８に記載のブロー成形用金型。