JPH10162042A

JPH10162042A - Ｎｃ溶断における部材のレイアウト方法

Info

Publication number: JPH10162042A
Application number: JP8319637A
Authority: JP
Inventors: Shunji Matsufuji; 俊二松藤
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1996-11-29
Filing date: 1996-11-29
Publication date: 1998-06-19
Anticipated expiration: 2016-11-29
Also published as: JP3858316B2

Abstract

(57)【要約】【課題】各部材間の空きエリアが最小限となるように
部材を配置することにより、製品の歩留まり率を向上さ
せる。【解決手段】複数の部材形状データを取り込むデータ
取込工程（Ｓ１，Ｓ２）と、取り込んだ部材形状データ
に対して機械加工用の余肉形状を作成する余肉形状作成
工程（Ｓ３）と、作成した余肉形状に基づいて、溶断形
状線を決定する溶断形状線決定工程（Ｓ８）と、決定し
た溶断形状線に溶断代を追加する溶断代追加工程（Ｓ
９）と、各部材間の空きエリアが最小限となるように、
各部材を配置するレイアウト工程（Ｓ１０）と、各部材
のレイアウトに基づいて、溶断経路データ作成する溶断
経路データ作成工程（Ｓ１１，Ｓ１２）とにより、部材
をレイアウトする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、原料板材から複数
の部材をＮＣ溶断により形成する際における部材のレイ
アウト方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、原料板材から複数の部材をＮＣ溶
断により形成するには、図２３に示すように、各部材Ｐ
の形状を矩形形状で近似させ、この近似形状をＸＹ方向
に平行移動させる、いわゆるツメツメ処理を行って、各
部材Ｐを母材Ｍ上に配置していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
の部材のレイアウト方法では、各部材の形状を考慮せず
に部材を配置していたため、各部材間に多数の空きエリ
アが発生し、製品の歩留まり率が低くなるという問題点
があった。

【０００４】そこで、本発明は、上記した従来の技術の
有する問題点に鑑み提案されたもので、以下の点を目的
とする。

【０００５】請求項１記載の発明の目的は、各部材間の
空きエリアが最小限となるように部材を配置することに
より、製品の歩留まり率を向上させることにある。

【０００６】請求項２記載の発明の目的は、上記した請
求項１記載の発明の目的に加えて、勝手形状あるいは類
似形状の部材が一対となるように各部材を配置すること
により、製品の歩留まり率を向上させることにある。

【０００７】請求項３記載の発明の目的は、上記した請
求項２記載の発明の目的に加えて、各部材の組合せタイ
プを求めて、組合せタイプ毎に対となる部材を検出する
ことにより、容易に部材の対を発見できることにある。

【０００８】請求項４記載の発明の目的は、上記した請
求項１から請求項３のいずれか１項記載の発明の目的に
加えて、各部材間の空きエリアに部材を配置することに
より、一層、製品の歩留まり率を向上させることにあ
る。

【０００９】請求項５記載の発明は、上記した請求項１
から請求項４のいずれか１項記載の発明の目的に加え
て、配置された各部材をＸＹ方向に移動させて、各部材
間の空きエリアを減少させることにより、より一層、製
品の歩留まり率を向上させることにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
原料板材から複数の部材をＮＣ溶断により形成する際
に、複数の部材形状データを取り込むデータ取込工程
と、取り込んだ部材形状データに対して機械加工用の余
肉形状を作成する余肉形状作成工程と、作成した余肉形
状に基づいて、溶断形状線を決定する溶断形状線決定工
程と、決定した溶断形状線に溶断代を追加する溶断代追
加工程と、各部材間の空きエリアが最小限となるよう
に、各部材を配置するレイアウト工程と、各部材のレイ
アウトに基づいて、溶断経路データ作成する溶断経路デ
ータ作成工程とにより、各部材の配置を行う。

【００１１】請求項２記載の発明は、上記した請求項１
記載の発明の構成に加えて、レイアウト工程では、ＮＣ
溶断すべき複数の部材の中から、勝手形状あるいは類似
形状の部材を検出し、当該勝手形状あるいは類似形状の
部材を一対として、各部材を配置する。

【００１２】請求項３記載の発明は、上記した請求項２
記載の発明の構成に加えて、レイアウト工程では、各部
材の組合せタイプを求め、組合せタイプ毎に対となる部
材を検出する。

【００１３】請求項４記載の発明は、上記した請求項１
から請求項３のいずれか１項記載の発明の構成に加え
て、レイアウト工程では、配置された各部材間の空きエ
リアを検出し、当該空きエリアに部材を配置する。

【００１４】請求項５記載の発明は、上記した請求項１
から請求項４のいずれか１項記載の発明の構成に加え
て、レイアウト工程では、配置された各部材をＸＹ方向
に移動させて、各部材間の空きエリアを減少させるよう
に各部材を配置する。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて、本発明の
実施の形態の一例を説明する。（図面の説明）図１から図６は、本発明に係るＮＣ溶断
における部材のレイアウト方法の手順を示したもので、
図１は、ゼネラルフローチャート、図２は、図１に示し
た自動レイアウト処理の手順を示したフローチャート、
図３から図５は、図２に示した組合せタイプ演算処理の
手順を示したフローチャート、図６は、図２に示した中
空エリア検出処理と中空エリアへの部材配置処理の手順
を示したフローチャートである。

【００１６】また、図７から図１１は、部材のレイアウ
トの手順を説明するための説明図で、図７は、データベ
ースに取り込むＣＡＤデータの説明図、図８は、機械加
工用の余肉形状が形成された部材レイアウトの説明図、
図９は、溶断形状線が決定された部材レイアウトの説明
図、図１０は、溶断代が追加された部材レイアウトの説
明図、図１１は、自動レイアウトされた部材の配置説明
図である。

【００１７】さらに、図１２は、組合せタイプの代表例
を示した説明図、図１３は、組合せタイプの求め方を説
明した説明図、図１４は、組合せタイプ２の部材の説明
図、図１５は、組合せタイプ３の部材の説明図、図１６
から図１８は、組合せタイプ毎の部材組合せを説明する
説明図、図１９は、空きエリアに配置する部材を説明し
た説明図である。

【００１８】（部材のレイアウト方法の概略）図１およ
び図７から図１１に基づいて、本発明に係る部材のレイ
アウト方法の概略手順を説明する。部材のレイアウトを
行うには、まず、母材の枠データを選択し（Ｓ１）、Ｃ
ＡＤデータファイルより形状データを合成する（Ｓ
２）。ＣＡＤデータファイルからから取り込む形状デー
タは、例えば、図７に示すような各部材の設計データで
ある。なお、ＣＡＤデータファイルから取得するデータ
は、形状データ（例えば、ポリライン、円、円弧）と、
風船データのみである。次に、取り込んだ形状データに
対して、余肉形状を作成する（Ｓ３）。余肉形状は、例
えば、図８に示すように作成される。

【００１９】次に、不足部分の形状データを作成する
（Ｓ４）。このとき、同時に、部材の板厚と部品番号を
入力するとともに、ゲート番号を入力する。次に、各部
材を板厚毎に並べ替え（Ｓ５）、各部材を板厚毎に分割
する（Ｓ６）。すなわち、以降のレイアウト処理は、板
厚毎に行われる。次に、最長線分をサーチし、最長線分
が水平方向になるように部材を回転させる（Ｓ７）。

【００２０】次に、ポリライン、円、円弧を探して、継
ぎ目をチェックすることにより、一筆書きの閉ポリライ
ンを作成する（Ｓ８）。この閉ポリラインは、溶断形状
線となるもので、例えば、図９に示すように形成され
る。次に、閉ポリラインをサーチし、溶断代を残して、
オフセットポリラインを作成する（Ｓ９）。溶断代は、
例えば１．０ｍｍとし、図１０に示すように形成され
る。なお、抜き穴の場合には、溶断代を若干大きめにカ
ットする。次に、各部材の自動レイアウト処理（Ｓ１
０）を行って、母材に各部材をレイアウトする。自動レ
イアウト処理（Ｓ１０）により、例えば図１１に示すよ
うに、母材上に各部材がレイアウトされる。この自動レ
イアウト処理（Ｓ１０）は、後に詳述する。

【００２１】次に、溶断経路データの自動作成し（Ｓ１
１）、自動作成したデータをマニュアルで修正する（Ｓ
１２）。また、データのマニュアル修正時に、抜き穴の
定義を行う。次に、自動作成し、マニュアルで修正した
データを登録する（Ｓ１３）。次に、ポストプロセッサ
処理（Ｓ１４）を行い、レイアウトプロット図、ゲート
番号を含んだＮＣデータ、部品番号プロットＮＣデータ
を出力する。次に、ＮＣデータをＤＮＣのキー局にダウ
ンロードし（Ｓ１５）、ＮＣデータをＮＣ溶断装置に読
み込んで（Ｓ１６）、ＮＣ溶断を行う（Ｓ１７）。

【００２２】このようにしてＮＣ溶断された各部材は、
ベルトコンベア上に落下し（Ｓ１８）、部品番号に基づ
いて、選別機で仕分けされる（Ｓ１９）。

【００２３】（自動レイアウト処理）図２に基づいて、
上記した自動レイアウト処理（Ｓ１０）をさらに詳細に
説明する。自動レイアウト処理（Ｓ１０）では、まず、
母材の大きさ（縦寸法、横寸法）、各部材のＸ，Ｙ方向
の隙間、コメント、データ作成者及びデータ作成日から
なる図面名等のデータを入力する（Ｓ２０）。ここで、
母材の大きさ等は、図面枠データから自動設定される。
また、各部材間の隙間のデフォルト値は、Ｘ，Ｙ方向で
それぞれ１０ｍｍとする。

【００２４】そして、各VIEWのMASK値を求め（Ｓ２
１）、各VIEWの原点をMASK値左下に設定して、座標変換
し、長手方向がＸ軸となるよう、各VIEWを回転する（Ｓ
２２）。次に、対となる組合せタイプを求めるための組
合せタイプ演算処理（Ｓ２３）を行う。組合せタイプ演
算処理（Ｓ２３）では、各部材の面積を求めて、組合せ
タイプを決定する。組合せタイプの種類は、例えば、図
１２に示すように、タイプ１、タイプ２、タイプ３の三
種類とする。この組合せタイプ演算処理（Ｓ２３）は、
後に詳述する。

【００２５】次に、各タイプの基準タイプに座標変換す
る（Ｓ２４）。基準タイプへの座標変換は、ミラー処
理、あるいは回転処理により行う。次に、VIEWの長手方
向が長い順に全VIEWのテーブルを作成する（Ｓ２５）。
次に、VIEW単位でMASK値によりレイアウトし（Ｓ２
６）、Ｙ方向で点と直線の距離を計算し（Ｓ２７）、組
合せタイプが同じで、面積がほぼ同じ部材を対として検
出し、部材のレイアウトを行う（Ｓ２８）。

【００２６】ここで、一列のレイアウトが終了したかど
うかを判断し（Ｓ２９）、一列のレイアウトが終了して
いなければ、VIEW単位のレイアウト処理（Ｓ２６）に戻
る。一方、一列のレイアウトが終了している場合には、
同一列を、Ｘ方向で点と直線の距離を計算し（Ｓ３
０）、Ｙ方向の端末レイアウト処理（Ｓ３１）を行う。
次に、各部材間に存在する中空エリアの検出処理（Ｓ３
２）を行い、最良の部材配置となるように、中空エリア
へ部材を配置する（Ｓ３３）。中空エリアへの部材の配
置では、部材を９０゜毎に回転させたり、ミラー変換を
行うことにより、合計８通りの配置方法を試みて、最良
の部材配置を求める。この中空エリア検出処理（Ｓ３
２）と、中空エリア部材配置処理（Ｓ３３）は、後に詳
述する。

【００２７】次に、母材に対するレイアウトが終了した
かどうかを判断し（Ｓ３４）、レイアウトが終了してい
なければ、VIEW単位のレイアウト処理（Ｓ２６）に戻
る。

【００２８】一方、レイアウトが終了している場合に
は、充填率を計算して表示し（Ｓ３５）、部品番号が板
材の中心にくるような部品番号処理（Ｓ３６）を行い、
溶断経路方向を設定する自動溶断経路処理（Ｓ３７）を
行う。この自動溶断経路処理（Ｓ３７）では、例えば、
１段目は、半時計周りに自動溶断を行い、２段目は、反
対に時計回りに自動溶断を行うように溶断経路を設定す
る。

【００２９】次に、レイアウトデータをデータベースに
登録して（Ｓ３８）、全部材のレイアウトが終了したか
どうかを判断する（Ｓ３９）。ここで、全部材のレイア
ウトが終了している場合には、処理を終了し、１枚の母
材上に全部材がレイアウトできなかった場合には、次の
母材に対して、上記した自動レイアウト処理（Ｓ２６〜
Ｓ３８）を実行する。

【００３０】（組合せタイプ演算処理）図３から図５お
よび図１３から図１５に基づいて、上記した組合せ演算
処理（Ｓ２３）をさらに詳細に説明する。組合せタイプ
演算処理（Ｓ２３）では、まず、部材形状線のポリライ
ンを作業用エリアに読み込む（Ｓ４０）。そして、Ｘ方
向のスキャンにより、形状マスク値より、マスクポリラ
インを作成して、マスク形状の面積を求める（Ｓ４
１）。

【００３１】次に、Ｘ線分をＸ方向でΔＸ分増加し（Ｓ
４１）、Ｘ線分がＸマスク値より大きいかどうかを判断
する（Ｓ４３）。ここで、Ｘ線分がＸマスク値よりも大
きい場合には、後に詳述する部分形状面積とマスク形状
面積との比率判断処理（Ｓ５２以降）を行う。

【００３２】一方、Ｘ線分がＸマスク値よりも小さい場
合には、Ｘ線分とマスクポリライン及び形状閉ポリライ
ンとの交点計算を行う（Ｓ４４）。そして、Ｘ線分とマ
スクポリライン及び形状閉ポリラインとの交点がないか
どうかを判断し（Ｓ４５）、交点がなければ、上記した
ΔＸ分増加処理（Ｓ４２）に戻る。

【００３３】一方、Ｘ線分とマスクポリライン及び形状
閉ポリラインとの交点がある場合には、重点を削除し
（Ｓ４６）、交点数が偶数かどうかを判断する（Ｓ４
７）。ここで、交点数が奇数の場合には、上記したΔＸ
分増加処理（Ｓ４２）に戻る。

【００３４】一方、交点数が偶数の場合には、Ｙ値の小
さい順に並び替え（Ｓ４８）、形状線、交点間の距離を
求めるとともに、部材形状の面積を求める（Ｓ４９）。

【００３５】次に、凹形状、交点間の距離を求めるとと
もに、凹形状のＸセンタより小さい方の面積（SUB −TY
PE）と、凹形状のＸセンタより大きい方の面積（SUB
−TYPE）とを求める（Ｓ５０）。次に、四隅の距離を
求めるとともに、四隅の面積を求める（Ｓ５１）。次
に、部分形状面積がマスク形状面積の９０％以上かどう
かを判断する（Ｓ５２）。

【００３６】ここで、部分形状面積がマスク形状面積の
９０％以上であれば、タイプ１の形状と判定する（Ｓ５
３）。このタイプ１の形状とは、図１２に示したよう
に、例えば、台形の形状である。このタイプ１の形状で
ある場合には、組合せレイアウトを行わない（Ｓ５
４）。一方、部分形状面積がマスク形状面積の９０％未
満の場合には、凹部の専有面積がマスク形状面積の１０
％以上かどうかを判断する（Ｓ５５）。

【００３７】ここで、凹部の専有面積がマスク形状面積
の１０％以上であれば、タイプ２の形状と判定して、SU
B −TYPEは、との面積の大きい方をとる（Ｓ５
６）。このタイプ２の形状とは、図１２に示したよう
に、例えば、凹形状のことである。また、図１４に示す
ように、タイプ２の形状には、互いに９０゜ずつ回転し
た４つのSUB −TYPEがあり、本実施例では、上向き凹状
の場合を基準SUB −TYPEとしている。

【００３８】一方、凹部の専有面積がマスク形状面積の
１０％未満の場合には、タイプ３の形状と判定して、四
隅の面積が最大箇所を検出し、その隅番号をSUB −TYPE
とする（Ｓ５７）。このタイプ３の形状とは、例えば、
図１２に示すうなクランク状の形状や、図１５に示すよ
うな、三角形状のことである。また、図１５に示すよう
に、タイプ３の形状には、互いに９０゜ずつ回転した４
つのSUB −TYPEがあり、本実施例では、左下隅側に部材
が位置する場合を基準SUB −TYPEとしている。次に、タ
イプ１の形状あるいはタイプ３の形状であるかどうかを
判断し（Ｓ５８）、これら以外の形状、すなわち、タイ
プ２の形状であれば、処理を終了する。

【００３９】一方、タイプ１の形状あるいはタイプ３の
形状である場合には、さらに、Ｙ方向のスキャンを行
う。このＹ方向のスキャンでは、上記したＸ方向のスキ
ャン時とほぼ同様の処理を行う。すなわち、まず、形状
マスク値より、マスクポリラインを作成し、マスク形状
の面積を求め（Ｓ５９）、Ｙ線分をＹ方向でΔＹ分増加
する（Ｓ６０）。

【００４０】次に、Ｙ線分がＹマスク値より大きいかど
うかを判断し（Ｓ６１）、Ｙ線分がＹマスク値より小さ
い場合には、タイプ１の形状と判定して（Ｓ６２）、組
合せレイアウトは行わない（Ｓ６３）。そして、Ｙ線分
とマスクポリライン及び形状閉ポリラインとの交点がな
いかどうかを判断し（Ｓ６５）、交点がなければ、上記
したΔＹ分増加処理（Ｓ６１）に戻る。

【００４１】一方、Ｙ線分とマスクポリライン及び形状
閉ポリラインとの交点がある場合には、重点を削除し
（Ｓ６６）、交点数が偶数かどうかを判断する（Ｓ６
７）。ここで、交点数が奇数の場合には、上記したΔＹ
分増加処理（Ｓ６１）に戻る。一方、交点数が偶数の場
合には、Ｘ値の小さい順に並び替え（Ｓ６８）、形状
線、交点間の距離を求めるとともに、部材形状の面積を
求める（Ｓ６９）。

【００４２】次に、凹形状、交点間の距離を求めるとと
もに、凹形状のＹセンタより小さい方の面積（SUB −TY
PE）と、凹形状のＹセンタより大きい方の面積（SUB
−TYPE）を求める（Ｓ７０）。

【００４３】そして、凹部の専有面積がマスク形状面積
の１０％以上かどうかを判断し（Ｓ７１）、凹部の専有
面積がマスク形状面積の１０％以上である場合には、タ
イプ２の形状とと判定し、SUB −TYPEは、との面積
の大きい方をとる（Ｓ７２）。

【００４４】一方、凹部の専有面積がマスク形状面積の
１０％の場合には、タイプ１またはタイプ３と判定す
る。上記したような手順により、組合せタイプを決定し
た後、先に説明したように、対となる部材を検出して、
部材の組合せを行う。例えば、図１６に示すように、タ
イプ１の形状であると判断した場合には、対となる部材
はない。

【００４５】また、図１７に示すように、タイプ２の形
状であると判断した場合には、SUB−TYPEとSUB −TYP
E、あるいはSUB −TYPEとSUB −TYPEの組合せと
なるよう、対の部材を組み合わせる。

【００４６】同様に、図１８に示すように、タイプ３の
形状であると判断した場合には、SUB −TYPEとSUB −
TYPE、あるいはSUB −TYPEとSUB −TYPE（図示せ
ず）の組合せとなるよう、対の部材を組み合わせる。

【００４７】（中空エリア検出処理、中空エリアへの部
材配置処理）次に、図５、図１９に基づいて、上記した
中空エリア検出処理（Ｓ３２）、中空エリアへの部材配
置処理（Ｓ３３）をさらに詳細に説明する。中空エリア
検出処理（Ｓ３２）、中空エリアへの部材配置処理（Ｓ
３３）では、まず、Ｘ方向より、Ｘ線分とマスクポリラ
イン，形状閉ポリラインとの交点計算を行い（Ｓ８
０）、空エリア部のＸ方向距離が６０ｍｍ以上確保でき
る箇所を探す（Ｓ８１）。

【００４８】次に、Ｙ方向をセンター振り分けにて、Ｙ
線分とマスクポリライン，形状閉ポリラインとの交点計
算を行い（Ｓ８２）、空エリア部のＹ方向距離が６０ｍ
ｍ以上確保できる箇所を探す（Ｓ８３）。そして、空エ
リアをマスク値で確保して（Ｓ８４）、複数の空エリア
に交点チェックを行いながら部材をレイアウトする（Ｓ
８５）。

【００４９】図１９に示した例では、１段目に配置した
部材(2),(2)の間の空きエリアに、部材（１２）を配置
している。

【００５０】（部材のレイアウト例）次に、上記した部
材のレイアウト方法を用いて部材Ｐを配置した場合の母
材Ｍを、従来の部材のレイアウト方法を用いて部材Ｐを
配置した場合の母材Ｍと比較して説明する。

【００５１】図２０は、組合せタイプにより部材を一対
毎に配置した場合の母材の平面図、図２１は、空きエリ
アに部材を配置した場合の母材の平面図、図２２は、組
合せタイプにより部材を一対毎に配置するとともに、空
きエリアに部材を配置した場合の母材の平面図である。

【００５２】図２３に示すように、従来の部材のレイア
ウト方法を用いて部材Ｐを配置した場合には、全部材Ｐ
…を配置するために、母材Ｍの長手方向に２７５３ｍｍ
を必要とした。

【００５３】これに対して、図２０に示すように、組合
せタイプにより部材Ｐを一対毎に配置した場合には、母
材Ｍの長手方向の２６３２ｍｍ以内に全部材Ｐ…を配置
することができる。

【００５４】また、図２１に示すように、空きエリアに
部材Ｐを配置した場合には、母材Ｍの長手方向の２７４
３ｍｍ以内に全部材Ｐ…を配置することができる。

【００５５】さらに、図２２に示すように、組合せタイ
プにより部材Ｐを一対毎に配置するとともに、空きエリ
アに部材Ｐを配置した場合には、母材Ｍの長手方向の２
３５６ｍｍ以内に全部材Ｐ…を配置することができる。

【００５６】

【発明の効果】本発明は、上記した構成からなるので、
以下に説明するような作用を奏することができる。

【００５７】請求項１記載の発明では、各部材間の空き
エリアが最小限となるように部材を配置することによ
り、製品の歩留まり率を向上させることができる。

【００５８】請求項２記載の発明では、上記した請求項
１記載の発明の効果に加えて、勝手形状あるいは類似形
状の部材が一対となるように各部材を配置することによ
り、製品の歩留まり率を向上させることができる。

【００５９】請求項３記載の発明の目的は、上記した請
求項２記載の発明の効果に加えて、各部材の組合せタイ
プを求めて、組合せタイプ毎に対となる部材を検出する
ことにより、容易に部材の対を発見できることができ
る。

【００６０】請求項４記載の発明の目的は、上記した請
求項１から請求項３のいずれか１項記載の発明の効果に
加えて、各部材間の空きエリアに部材を配置することに
より、一層、製品の歩留まり率を向上させることができ
る。

【００６１】請求項５記載の発明は、上記した請求項１
から請求項４のいずれか１項記載の発明の効果に加え
て、配置された各部材をＸＹ方向に移動させて、各部材
間の空きエリアを減少させることにより、より一層、製
品の歩留まり率を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るＮＣ溶断における部材のレイア
ウト方法のゼネラルフローチャートである。

【図２】図１に示した自動レイアウト処理の手順を示
したフローチャートである。

【図３】図２に示した組合せタイプ演算処理の手順を
示したフローチャートである。

【図４】図２に示した組合せタイプ演算処理の手順を
示したフローチャートである。

【図５】図２に示した組合せタイプ演算処理の手順を
示したフローチャートである。

【図６】図２に示した中空エリア検出処理と中空エリ
アへの部材配置処理の手順を示したフローチャートであ
る。

【図７】データベースに取り込むＣＡＤデータの説明
図である。

【図８】機械加工用の余肉形状が形成された部材レイ
アウトの説明図である。

【図９】溶断形状線が決定された部材レイアウトの説
明図である。

【図１０】溶断代が追加された部材レイアウトの説明
図である。

【図１１】自動レイアウトされた部材の配置説明図で
ある。

【図１２】組合せタイプの代表例を示した説明図であ
る。

【図１３】組合せタイプの求め方を説明した説明図で
ある。

【図１４】組合せタイプ２の部材の説明図である。

【図１５】組合せタイプ３の部材の説明図である。

【図１６】組合せタイプ１の部材組合せを説明する説
明図である。

【図１７】組合せタイプ２の部材組合せを説明する説
明図である。

【図１８】組合せタイプ３の部材組合せを説明する説
明図である。

【図１９】空きエリアに配置する部材を説明した説明
図である。

【図２０】組合せタイプにより部材を一対毎に配置し
た場合の母材の平面図である。

【図２１】空きエリアに部材を配置した場合の母材の
平面図である。

【図２２】組合せタイプにより部材を一対毎に配置す
るとともに、空きエリアに部材を配置した場合の母材の
平面図である。

【図２３】従来のレイアウト方法により、部材を配置
した場合の母材の平面である。

【符号の説明】

Ｐ…部材、Ｍ…母材。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】原料板材から複数の部材をＮＣ溶断によ
り形成する際における部材のレイアウト方法であって、複数の部材形状データを取り込むデータ取込工程と、取り込んだ部材形状データに対して機械加工用の余肉形
状を作成する余肉形状作成工程と、作成した余肉形状に基づいて、溶断形状線を決定する溶
断形状線決定工程と、決定した溶断形状線に溶断代を追加する溶断代追加工程
と、各部材間の空きエリアが最小限となるように、各部材を
配置するレイアウト工程と、各部材のレイアウトに基づいて、溶断経路データ作成す
る溶断経路データ作成工程と、からなることを特徴とするＮＣ溶断における部材のレイ
アウト方法。
【請求項２】レイアウト工程では、ＮＣ溶断すべき複数の部材の中から、勝手形状あるいは
類似形状の部材を検出し、当該勝手形状あるいは類似形
状の部材を一対として、各部材を配置することを特徴と
する請求項１記載のＮＣ溶断における部材のレイアウト
方法。
【請求項３】レイアウト工程では、各部材の組合せタイプを求め、組合せタイプ毎に対とな
る部材を検出することを特徴とする請求項２記載のＮＣ
溶断における部材のレイアウト方法。
【請求項４】レイアウト工程では、配置された各部材間の空きエリアを検出し、当該空きエ
リアに部材を配置することを特徴とする請求項１から請
求項３記載のいずれか１項記載のＮＣ溶断における部材
のレイアウト方法。
【請求項５】レイアウト工程では、配置された各部材をＸＹ方向に移動させて、各部材間の
空きエリアを減少させることを特徴とする請求項１から
請求項４のいずれか１項記載のＮＣ溶断における部材の
レイアウト方法。